专利名称：带中置加速泵活塞的双腔化油器的壳体的制作方法
技术领域：
带中置加速泵活塞的双腔化油器的壳体技术领域[0001]本实用新型涉及工业产品，特别涉及内燃机化油器壳体，其可在压力下铸造成型生产。
背景技术：
[0002]化油器壳体是一种具有复杂形状的产品，壳壁与相邻的壳壁有着明显不同的厚度。化油器主壳体由多种有色金属生产而成，比如IUM4-1的锌或者AK12M2的铝。当在压力下浇铸方法生产化油器壳体，大量的零部件有着不同的凝固速度，因此他们有不同的晶体结构，这反过来又导致形成气孔和收缩孔，而此种缺陷会造成所生产的化油器壳体失去密封性。[0003]已知的双腔浮子室化油器(Κ-126，Κ_135，“原理、设备控制和维修”。季霍米罗夫.Α，H，“齿轮”，莫斯科，64，2002)，通过压力下浇铸成型，它有两主气道垂直腔，与浮子室用壳壁相隔开。[0004]化油器壳体内部的空间合理化安排，涉及放置加速泵的化油器分区，包括泵的工作腔体，用于驱动加速泵孔井，用于安装节能器阀门和安装节能器导向管的孔井。此外，在浮子室与主气道腔体的分割区域需要放置两个乳液井孔。化油器壳体的这种安排，使得其壳体厚度非常大，从而形成了热单元的分割区，这可能会当浇铸化油器壳体时形成气孔和收缩孔，从而增大不合格产品产生的可能。现有型号的化油器在运行过程当中出现的问题是其计量操作系统位置与浮子室边缘过于接近，当汽车倾斜时违反了燃料规则时，发动机容易失效。实用新型内容[0005]本实用新型所旨在解决的问题是，提供一种双腔化油器壳体，其可解决上述缺点，即，既可降低中置加速泵化油器壳体在铸造过程中产生的不合格产品的比例，又可使发动机在车辆发生倾斜时仍能连续运转。[0006]为实现该目的，本实用新型提供了一种带中置加速泵活塞的双腔化油器的壳体，加速泵活塞的空腔处于两个垂直的主气道腔体之间，而与其相邻的浮子室基本呈矩形；在将浮子室与主气道腔体分离区域上设置了两个乳液井孔、用于驱动加速泵的孔井，以及用于安装节能器阀 门和 安装节能器导向管的孔井。[0007]根据本实用新型，设置在了该中央分离区域的至少两个乳剂孔井、用于驱动加速泵的孔井，以及用于安装节能器阀门和安装节能器导向管的孔井向浮子室凸出并形成波浪形轮廓，该波浪形轮廓由设置的用于驱动加速泵的乳液孔井以及用于安装节能器阀门和安装节能器导向管的孔井的外壁相连而形成。[0008]根据本实用新型，优选将距离LI选择在如下范围之间:[0009]0.7L 彡 LI 彡 L ;[0010]其中:[0011]L为两主气道空腔中心之间的距离；[0012]LI为乳液孔井中心之间的距离。最好的选择是在浮子室侧壁预留用于安装加速泵的孔井，在矩形区域内纵向留出用于安装节能器阀门和节能器导向管的孔井，以确保从浮子室和节能器阀门不断的提供燃料进入。这种形式的凹口易于铸造，且可使壁的厚度被进一步减小。[0013]此外，在浮子室与主气道空腔的分离区域，至少还设有一个与孔井相连的扇形区域和与其相连的乳液孔井的侧壁。这样的设计是在不改变化油器布局，在没有明显增加壁体厚度，影响壳体产量的情况下，对化油器额外添加的系统。[0014]该用于驱动加速泵的乳液孔井和用于安装节能器阀门的孔井在加速泵的工作空间周围均匀分布，这降低了部件间的间隔，保证了整个合金部件的重量的均匀分布，并且减少了形成气孔和收缩孔的可能性。[0015]由前述孔井壁相连的向浮子室凸出的该扇形形状的性能是，可减少浮子室壁的重量。此外，通过使用该扇形区域，还可减少与壳体壁相连拐角部凸起的重量。[0016]为达到最佳性能，LI的距离，即乳液孔井中心的距离，应依照上述数值范围的限制。乳液孔井中心之间的距离LI小于L主气道空腔中心之间的距离，降低扇形区域弧线长度以及扇形区域的面积、化油器中心壁体的厚度和重量，使加热单元的尺寸明显减小，并降低由于孔和空腔造成的不合格率。乳液孔井中心之间的距离LI不能小于签前述指定范围内的数值，如果小于的话，则扇形区域内形成的孔井将会彼此相连，从而使得孔井壁的厚度会变得非常小，小到以至于会导致合并等现象的发生，并继而会因收缩孔等问题而影响良品率。[0017]将乳液孔井的扇形区域设置在接近化油器壳体的中心位置处，当车辆有大的横向倾斜时提供了一个更稳定的发动机操作环境，在这种布局中，可根据安装可该化油器的发动机的侧倾的角度的大小，即N轴被定向在车辆的方向，而减小会导致停止向发动机供应燃料发生的乳液孔井内的相对应的燃料的水平面大小的变化。
[0018]图1示出了本实用新型的针对型号为K135的化油器壳体的俯视图；[0019]图2示出了本实用新型的针对型号为K135的化油器壳体的截面A-A的立体图；[0020]图3示出了本实用新型的针对带辅助孔井的型号为K126的化油器壳体的俯视图。
具体实施方式
[0021]如图1所示，本实用新型的第一种实施例显示了一种针对型号为K135的化油器壳体的设计。该双腔化油器的在壳体I具有浮子室和以及在主气道腔体3之间的位置上过对称轴线N的用于容纳加速泵的活塞(未示出)的空腔2。壳体I的浮子室4基本为矩形，浮子室通过凸起的分离区域5与主气道腔体3分离。加速泵空腔2在朝向浮子室4的一侧设有乳液孔井6、用于驱动加速泵(未示出)的孔井7，以及用于安装节能器阀门和安装节能器导向管的孔井8。凸起的区域5在形状上更接近纵向的扇形“C”，孔井6，7，8的中心均落在扇形内，且向浮子室4凸出。如图2所示，用于安装和放置节能阀和节能阀导向杆的孔井8的侧表面具有一纵向矩形槽以使燃料从浮子室流向节能阀。乳液孔井6的中心分别位于扇形“C”的两端点，以轴线N为对称轴的两乳液孔井6中心之间的距离LI比两主气道中心之间的距离L小17%。[0022]如图3所示，第二种实施方式是型号为K-126的化油器的主体结构。该双腔浮子室化油器的壳体I的结构基本与上述第一种实施例中所描述的形式相同，但还具有作为备份保留的临近凸起的区域5的孔井9和孔井10。[0023]本实用新型的化油器的可应用在型号为K126H，K 126Γ, K 126H, K 126M K 135，K135MY, Κ135Γ的化油器上从而为内燃机车和货车提供高品质的燃料混合物。乳液孔井位置离化油器中心近可以满足当汽车发生倾斜时对发动机性能的要求。[0024]生产这种双腔化油器壳体的包括按以下工序:在压力作用下，将熔融金属供应到的一模具:在压力作用下从一容器倒入熔融金属，并结合活塞将金属推压到模具中。充填后，令金属的模具在一设定的时间内保持不动，在此之后，打开模具就得到了铸造的化油器壳体。为了增加铸件的密度，降低气体的空隙率可使用这样的制作条件，即在完成模具填充到金属凝固的期间使用静态压力。快速凝固的重要条件是创建这样一种热条件，即不取决于不同壳体部位中内壁及隔壁的厚度差异，所有部位的金属同时凝固。根据本实用新型的方法得到的化油器壳体可减少差异、确保形成具有精细结构和较高机械性能的铸件。[0025]因此，按照本实 用新型的方法铸造外壳，当生产K126-K135型号的化油器壳体时可减少15%的工厂内部不合格率。同时，通过在汽车发成倾斜时提供了更为稳定的发动机性能，也提高了使用K126-K135型号化油器的汽车的消费质量。
权利要求1.带中置加速泵活塞的双腔化油器的壳体，该壳体上具有一加速泵活塞空腔，其设置在的两个垂直的主气道空腔之间，该壳体还包括与该空腔相邻的基本呈矩形的浮子室，设置在浮子室与两个主气道空腔之间的分离区域上的两个乳剂孔井、用于驱动加速泵的孔井，以及用于安装节能器阀门和安装节能器导向管的孔井； 其特征在于:该分离区域设置在壳体的中央部分，至少设置的乳液孔井、用于驱动加速泵孔井的以及设置的用于安装节能器阀门和安装节能器导向管的孔井向浮子室凸出并形成波浪形轮廓，并且该凸出的波浪形轮廓由用于驱动加速泵的乳液孔井和用于安装节能器阀门和安装节能器导向管的孔的外壁相连形成。
2.如权利要求1所述的带中置加速泵活塞的双腔化油器的壳体，其特征在于:该位于中央部分的向浮子室凸出的分离区域基本呈扇形“C”的形状，乳液孔井之间的距离LI在如下范围内:0.7L彡LI彡L ;其中:L为主气道空腔中心之间的距离；L I为乳液孔井中心之间的距离。
3.如权利要求1所 述的带中置加速泵活塞的双腔化油器的壳体，其特征在于:用于安装和放置节能阀和节能阀导向杆的孔井的侧表面具有纵向矩形槽并通过该槽与浮子室连通。
4.如权利要求1所述的带中置加速泵活塞的双腔化油器的壳体，其特征在于:将浮子室和主气道分开的分离区域上临近壳体侧壁的位置还设有作为备份保留的孔井。
专利摘要本实用新型公开了一种带中置加速泵活塞的双腔化油器的壳体，该空腔设置在两个垂直主气道空腔之间的扇形区域，该扇形区域将主气道与浮子室分离开。在该扇形区域的中央部分向浮子室凸出并设有乳液孔井，用于驱动加速泵的孔井，用于安装节能器阀门和安装节能器导向管的孔井。本实用新型发明在铸造壳体时可减少不合格产品，并当车辆产生倾斜时提供更稳定的发动机性能。
文档编号F02M19/00GK202954897SQ201220698818
公开日2013年5月29日 申请日期2012年12月17日 优先权日2012年12月17日
发明者布拉度恩·V·阿列克谢, 切列米诺·A·尤里, 克里瓦申科·I·谢尔盖 申请人:燃油系统有限责任公司