吸油装置、发动机及车辆的制作方法

本实用新型涉及发动机技术领域，具体涉及一种吸油装置、发动机及车辆。

背景技术：

发动机内设有机油泵，机油泵的作用是将机油提高到一定压力后，强制地压送到发动机各零件的运动表面上，以对发动机各零件进行润滑。其工作原理在于：当发动机工作时，凸轮轴上的驱动齿轮带动机油泵的传动齿轮，使固定在主动齿轮轴上的主动齿轮旋转，从而带动从动齿轮作反方向的旋转，将机油从进油腔沿齿隙与泵壁送至出油腔。这样，进油腔处便形成低压而产生吸力，把油底壳内的机油吸进油腔。由于主、从动齿轮不断地旋转，机油便不断地被压送到需要的部位。

机油泵的进油腔处设有吸油装置，吸油装置的一端与进油腔固定连接，吸油装置的另一端为吸油端，吸油端浸入到机油中，以便进油腔处形成低压产生吸力，经由吸油装置把油底壳内的机油吸进油腔，但当工程设备在倾斜角度工作时，发动机油底壳机油液面也相应倾斜，倾斜角度过大，如超过30°时普通工程机械设备设计要求30°，可能会使吸油装置的吸油端无法浸入到机油中，此时设备继续工作，部分空气通过吸油装置吸入机油泵中导致吸空现象，使得机油泵齿轮加速磨损，同时发动机各润滑部位由于润滑不良产生干摩擦，严重时导致发动机烧轴瓦。

为了减少或避免吸空现象的产生，目前一般采用在油底壳增加挡板或者采用圆筒状的吸油装置，上述解决方案虽然可以在一定程度上减少吸空现象的产生，但当机油液面倾斜角度超过可控范围时，同样会出现吸空现象。

因此，对于本领域技术人员来说，如何提供一种吸油装置，以有效避免吸空现象的产生，成为本领域亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型目的之一提供一种吸油装置，以有效避免吸空现象的产生，保证发动机各润滑部位润滑良好。

本实用新型目的之二提供一种安装有上述吸油装置的发动机。

本实用新型目的之三提供一种安装有上述发动机的车辆。

为解决上述技术问题，本实用新型一方面提供了一种吸油装置，所述吸油装置包括连接壳体和吸油管，所述吸油管的一端与连接壳体连接，所述吸油管的另一端为吸油端，所述吸油管的吸油端在重力的作用下随动。

在优选的技术方案中，所述吸油管为弯管，所述弯管的吸油端偏离所述连接壳体的轴线，所述吸油管与所述连接壳体转动连接。

在优选的技术方案中，所述吸油管呈S状。

在优选的技术方案中，所述吸油管与所述连接壳体通过轴承转动连接。

在优选的技术方案中，所述轴承的上下两端设有用于轴向限位的上限位挡圈和下限位挡圈，上限位挡圈设置在吸油管上，下限位挡圈设置在连接壳体上；和/或，所述吸油管与所述连接壳体之间设有油封，所述油封位于所述轴承的下方。

在优选的技术方案中，所述连接壳体上设有用于容纳轴承的台阶。

在优选的技术方案中，所述吸油管为软管。

在优选的技术方案中，所述吸油管的吸油端设有吸油盘，所述吸油盘呈喇叭状或碗状。

本实用新型的吸油管可基于重力因素发生位置变化以保证吸油管的吸油端在发动机油底壳的一定倾角下能够浸入机油液面以下，具体的，当发动机的倾角改变时，吸油管在自身重力的作用下随动，自动适应发动机油底壳内的机油液面变化，保证吸油管的吸油端总是能浸入机油中，防止吸油装置吸空，保证发动机各润滑部位润滑良好。

本实用新型另一方面提供一种发动机，该发动机包括机油泵和如上述方案中任一项所述的吸油装置，所述机油泵的进油腔与连接壳体连接，所述吸油管的吸油端伸至油底壳。

由于上述的发动机设有上述的吸油装置，因而上述的发动机具有上述吸油装置的全部技术效果，在此不再赘述。

本实用新型再一方面提供一种车辆，该车辆包括车架和设在车架上的动力舱，所述动力舱内设有发动机，所述发动机为上述方案中所述的发动机。

由于上述的车辆设有上述的发动机，上述的发动机设有上述的吸油装置，因而上述的车辆具有上述吸油装置的全部技术效果，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的吸油装置具体实施例的结构示意图；

图2为本实用新型的吸油装置转动至极限位置的俯视图；

图3为本实用新型的吸油装置转动至45°位置的俯视图；

图4为本实用新型的吸油装置在发动机前倾时的结构示意图；

图5为本实用新型的吸油装置在发动机后倾时的结构示意图。

附图标记：

1—连接壳体 2—吸油管 3—轴承 4—上限位挡圈

5—下限位挡圈 6—台阶 7—油封 8—吸油盘

9—油底壳 10—机油液面

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实用新型的实用新型主旨利用了重力效应，考虑到重力因素作用是发动机油底壳内机油液面变化的主要原因，因此吸油管也可根据重力因素进行变化以保证吸油管的吸油端在油底壳的一定倾角下能够浸入机油液面以下，具体的，当发动机的倾角改变时，吸油管在自身重力的作用下随动，自动适应发动机油底壳内的机油液面变化，保证吸油管的吸油端总是能浸入机油中，防止吸油装置吸空，保证发动机各润滑部位润滑良好。

基于上述设计思想，本实用新型提出了一种吸油装置，如图1至图5所示，该吸油装置包括连接壳体1和吸油管2，所述吸油管2的一端与连接壳体1连接，所述吸油管2的另一端为吸油端，所述吸油管2的吸油端在重力的作用下随动。

上述实施例中，连接壳体1内设有过油通道，且连接壳体1上设有与过油通道连通的进油口和出油口，所述吸油管2的出油端与所述连接壳体1的进油口连接。所述吸油管2的吸油端在重力的作用下随动，是指吸油端或吸油管整体在重力的作用下，吸油端向下运动并使吸油端浸入机油液面以下。

在一种具体实施例中，所述吸油管2为弯管(如S状)，弯管的吸油端偏离连接壳体1的轴线，所述吸油管2与所述连接壳体1转动连接，此时，吸油管2可为采用金属制成的金属成形管。如图2和图3所示，吸油管2可绕其与连接壳体1的连接处360°转动，图2为本实用新型的吸油管2转动至四个极限位置的俯视图，图3为本实用新型的吸油管2转动至45°位置的俯视图。

该实施例中，由于吸油管2弯曲设置且呈S状，吸油管2与所述连接壳体1转动连接，吸油管2可在自身重力的作用下随动，自动适应发动机油底壳9内的机油液面10变化，保证吸油管2的吸油端总是能浸入机油液面10以下，防止吸油装置吸空，延长吸油装置的使用寿命和保证发动机各润滑部位润滑良好。同时本实用新型的吸油装置结构简单，无需对油底壳9结构进行特别设计，容易实现且制造成本低。

更为具体的，所述吸油管2的出油端与所述连接壳体1通过轴承3转动连接，此处轴承3主要起到转动灵活和支撑作用，活动轴承3结构保证吸油管2因重力作用可随发动机角度变化，吸油管2的吸油端总是保持机油液面10以下。为了便于限位，所述轴承3的上下两端分别设有用于轴向限位的上限位挡圈4、下限位挡圈5，上限位挡圈4设置在吸油管2上，下限位挡圈5设置在连接壳体1上。通过连接壳体1、吸油管2、轴承3、上限位挡圈4、下限位挡圈5之间的相对连接关系，上限位挡圈4、下限位挡圈5可以限制轴承3在上下方向的移动，反过来，轴承3可以对吸油管2起到支撑作用。

为了便于设置轴承3，所述连接壳体1上设有用于容纳轴承3的台阶6。优选的，所述吸油管2与所述连接壳体1之间设有油封7，所述油封7位于所述轴承3的下方，且同样位于上述的台阶6内。该油封7主要起密封作用，防止吸油装置吸空，油封7加轴承3结构既能保证吸油管2自由转动，又能保证其密封性能。

在另外一种具体实施例中，吸油管2为软管，该软管可采用硅胶或者橡胶制成，软管可在自身重力的作用下随动，自动适应发动机油底壳9内的机油液面10变化，保证吸油端总是能浸入机油液面10以下，防止吸油装置吸空，延长吸油装置的使用寿命和保证发动机各润滑部位润滑良好。

为了便于吸油管2吸入油底壳9内的机油，在一种优选实施例中，所述吸油管2的吸油端设有吸油盘8，所述吸油盘8呈喇叭状或碗状。

综上，本实用新型的吸油管2可基于重力因素发生位置变化以保证吸油管2的吸油端在发动机油底壳的一定倾角下能够浸入机油液面10以下，具体的，当发动机的倾角改变时，吸油管2在自身重力的作用下随动，自动适应发动机油底壳9内的机油液面10变化，保证吸油管2的吸油端总是能浸入机油中，防止吸油装置吸空，保证发动机各润滑部位润滑良好。

本实用新型另一方面提供一种发动机，该发动机包括机油泵和如上述实施例中任一项所述的吸油装置，所述机油泵的进油腔与连接壳体1连接，所述吸油管2的吸油端伸至油底壳9，所述吸油管2的吸油端浸入油底壳9内的机油液面10以下。

由于上述的发动机设有上述的吸油装置，因而上述的发动机具有上述吸油装置的全部技术效果，在此不再赘述。

本实用新型再一方面提供一种车辆，该车辆包括车架和设在车架上的动力舱，所述动力舱内设有发动机，所述发动机为上述实施例中所述的发动机。

由于上述的车辆设有上述的发动机，上述的发动机设有上述的吸油装置，因而上述的车辆具有上述吸油装置的全部技术效果，在此不再赘述。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。