油水分离滤清器的铝座结构的制作方法

本实用新型涉及油水分离滤清器的铝座领域，具体油水分离滤清器的铝座结构。

背景技术：

汽车用油水分离滤清器是燃油滤清器的一种，主要的作用是除去柴油中的水分和对燃油进行预过滤，以降低喷油嘴故障，延长发动机使用寿命，除去柴油中的水分的原理主要是根据水和燃油的密度差，利用重力沉降原理去除杂质和水分的分离器，油水分离器还有别的功能，如对燃油进行预加热放置结腊，过滤杂质等。

现有的油水分离滤清器大都采用手动泵进油，对燃油没有进行粗滤就直接将燃油泵进精滤滤芯中，但燃油中可能含有较大颗粒的杂质，长期使用这种油水分离滤清器将造成油水分离器铝座的使用寿命大大缩短。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，

提供油水分离滤清器的铝座结构。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：油水分离滤清器的铝座结构，包括有铝座本体，所述铝座本体上设置有相对设立的进油口及出油口，其特征在于：所述铝座本体在进油口及出油口之间连接有滤芯，所述铝座本体中设置有与进油口及出油口分别连通的油腔，所述油腔中设置有单向阀装置，油箱中的燃油经进油口进入铝座本体并经滤芯过滤后从油腔中通过单向阀装置再从出油口流出，所述铝座本体在连接滤芯位置设置有与油腔连通的由抽芯工艺形成的l型油道结构。

采用上述技术方案，燃油从与进油口连通的油箱中进入铝座后经滤芯过滤再通过l型油道进入油腔中，油腔中的燃油经单向阀再从出油口流入精滤装置中，由于铝座材料较厚想在铝座成型后通过打孔工艺打出l型油道是不可能实现的，因此必须在铝座成型前通过抽芯工艺预先抽出l型油道，燃油先从进油口进入铝座中再通过滤芯过滤后从l型油道流入油腔中，再通过单向阀从出油口流向精滤装置，预先对燃油进行一道粗滤程序可大大提升铝座的使用寿命，防止铝座中因大颗粒杂质的堆积而造成使用寿命缩短的情况。

上述的油水分离滤清器的铝座结构可进一步设置为：所述l型油道结构包括有通过抽芯工艺形成的第一油孔及第二油孔，所述第一油孔及第二油孔朝向外部的一端均设置有堵头，所述单向阀装置包括有阀杆及设置于阀杆一端的伞阀，所述阀杆设置伞阀的一端伸入油腔中，所述阀杆相对设置伞阀的另一端设置有将阀杆限位于油腔的限位件，所述阀杆包括有伞阀连接端及与伞阀连接端连接的限位件连接端，所述伞阀连接端及限位件连接端之间设置以圆周分布的多个过油孔，阀杆通过过油孔与出油口连通设置，所述限位件套设于限位件连接端且连接于油腔内壁，限位件与油腔内壁之间设置有密封圈，所述限位件内设置有密封结构。

采用上述技术方案，通过抽芯工艺将第一油孔及第二油孔在铝座成型时一并抽出来，不仅使得l型油道的强度得到了保证且降低了后续加工难度，由于燃油通过l型油道后进入油腔，油腔中压力较大，因此为了保证单向阀与油腔连接处不漏油，在阀杆与油腔连接处需要设置密封圈，且由于限位件是套设于阀杆的，为了保证阀杆与限位件之间的缝隙处不漏油，需要保证阀杆与限位件之间的密封性能，因此需要设置密封结构。

上述的油水分离滤清器的铝座结构可进一步设置为：所述密封结构包括有设置于限位件中的连接腔，连接腔内径与阀杆外径相适配，所述连接腔靠近伞阀连接端处设置有与连接腔同心设置的安装腔，所述安装腔内径大于连接腔内径，所述安装腔中安装有第二密封圈，所述安装腔与第二密封圈大小相适配，所述阀杆在限位件连接端与限位件之间设置有限位结构。

采用上述技术方案，在滤清器行业中，对于此类限位件的密封结构普遍采用如图1所述的油封及卡簧的方式作为密封件，然后在限位件中设置连接腔，将密封件安装进去，但此类方式存在很大的缺点，这种方式不仅安装较为麻烦需要将油封及卡簧装配后安装于限位件中，且由于燃油对油腔具有较大的冲击力，油封将在安装腔中产生位移，稳定性差，且长时间使用后对阀杆有磨损，因此也需要保证阀杆的光洁度要很高，才能解决阀杆磨损的问题，对于阀杆加工精度要求很高，而本实用新型采用在连接腔中设置一安装腔，在安装腔中设置第二密封圈，第二密封圈受到连接腔上下两端的限位在受到燃油冲击的时候就不会产生位移，稳定性好，第二密封圈就不会对阀杆造成磨损，因此对阀杆的光洁度要求就没有那么高，相对的，第二密封圈的使用寿命就大大被延长，且放弃传统的油封及卡簧的方式，提升了装配效率，如图1所示，由于限位件安装的位置其下端就是过油孔，为了保证过油孔不被限位件遮挡，传统的方式都是在限位件上设置于限位件一体成型的至少三个支脚，将限位件垫高，以保证过油孔的连通效果，但实际使用中发现，由于燃油的冲击力较大，在使用一段时间后支脚容易被燃油压力冲断，使得限位件与阀杆之间产生松动，造成限位件及阀杆的使用寿命缩短，且被冲断的支脚有可能造成过油孔堵塞，因此需要设置一种新的限位结构保证限位件不被燃油压力冲断。

上述的油水分离滤清器的铝座结构可进一步设置为：所述限位结构为阀杆在过油孔远离伞阀连接端的一端设置的限位台阶，所述限位件套设于阀杆后一端抵接于限位台阶。

采用上述技术方案，通过在阀杆过油孔上端直接设置于阀杆一体成型的限位台阶，在限位件套设于阀杆后一端抵接于限位台阶，不仅保证了过油孔的连通效果且减少了限位件的加工难度，无需在限位件上加工支脚，且提升了限位件的使用寿命。

上述的油水分离滤清器的铝座结构可进一步设置为：所述油腔设置有内螺纹，所述限位件设置有外螺纹，所述限位件螺纹连接于油腔。

本实用新型的有益效果为：不仅提升了进入铝座中燃油的清洁度，且大大延长了限位件与阀杆的使用寿命。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

附图说明

图1为现有技术中使用的限位件及限位件的密封结构横截面示意图。

图2为现有技术中限位件与阀杆连接后立体结构示意图。

图3为本实用新型实施例的立体示意图。

图4为本实用新型实施例的正视图。

图5为图3的a-a部剖面结构示意图。

图6为本实用新型实施例的阀杆立体结构示意图。

图7为本实用新型实施例的限位件立体结构示意图。

具体实施方式

参见图1-图7所示：油水分离滤清器的铝座结构，包括有铝座本体1，铝座本体1上设置有相对设立的进油口11及出油口12，铝座本体1在进油口11及出油口12之间连接有滤芯，铝座本体1中设置有与进油口11及出油口12分别连通的油腔13，油腔13中设置有单向阀装置2，油箱中的燃油经进油口11进入铝座本体1并经滤芯过滤后从油腔13中通过单向阀装置2再从出油口12流出，铝座本体1在连接滤芯位置设置有与油腔13连通的由抽芯工艺形成的l型油道结构，l型油道结构包括有通过抽芯工艺形成的第一油孔14及第二油孔15，第一油孔14及第二油孔15朝向外部的一端均设置有堵头16，单向阀装置2包括有阀杆21及设置于阀杆21一端的伞阀22，阀杆21设置伞阀22的一端伸入油腔13中，阀杆21相对设置伞阀22的另一端设置有将阀杆21限位于油腔13的限位件3，阀杆21包括有伞阀连接端211及与伞阀连接端211连接的限位件连接端212，伞阀连接端211及限位件连接端212之间设置以圆周分布的多个过油孔23，阀杆21通过过油孔23与出油口12连通设置，限位件3套设于限位件连接端212且连接于油腔13内壁，限位件3与油腔13内壁之间设置有密封圈4，限位件3内设置有密封结构，密封结构包括有设置于限位件3中的连接腔31，连接腔31内径与阀杆21外径相适配，连接腔31靠近伞阀连接端211处设置有与连接腔31同心设置的安装腔311，安装腔311内径大于连接腔31内径，安装腔311中安装有第二密封圈312，安装腔311与第二密封圈312大小相适配，阀杆21在限位件连接端212与限位件3之间设置有限位结构，限位结构为阀杆21在过油孔23远离伞阀连接端211的一端设置的限位台阶213，限位件3套设于阀杆21后一端抵接于限位台阶213，油腔13设置有内螺纹，限位件3设置有外螺纹，限位件3螺纹连接于油腔13。