一种远程智能控制电镀生产线的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种远程智能控制电镀生产线，包括云端处理器、终端处理器、智能控制器、配电柜、电镀槽、整流机，所述配电柜连接外接电源，为整个电镀生产线提供电力；整流机连接于配电柜和电镀槽之间，为电镀槽提供合适的电镀电流和电压；所述智能控制器连接于电镀槽及终端处理器之间，用于收集电镀电压、电流、功率及运行时间相关数据并传输给终端处理器，并具有定位及故障报警功能；所述电镀槽内设有加热管及探测器，所述探测器用于探测电镀槽内温度、电导率及液位，并将探测数据反馈给终端处理器；所述终端处理器通过有线或无线通讯连接云端处理器。本实用新型便于工作人员对电镀过程的监控，以及提高了电镀质量。
【专利说明】一种远程智能控制电镀生产线
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及电镀生产线，特别是一种基于电力载波通信的远程智能控制电镀生产线。
【背景技术】
[0002]电镀生产线是为了完成工业产品电镀工艺过程中所有电镀设备的统称。因此电镀产品的质量取决每个电镀槽体的稳定性，而影响每个槽体的稳定性因素有pH值、电镀添加齐U、电流、温度及搅拌等因素，其中槽体的电流、电压以及温度是重要影响因素。
[0003]目前在电镀行业，对电镀槽液电流、电压以及温度控制大都采用单点控制，即一条电镀槽配备一套控制系统，使得电镀生产线上具有多个控制系统，且相互独立。由于采用这种控制方式为单点控制，需要的控制系统多，无法对电镀槽控制结果以及单个电镀槽故障情况进行反馈，管理效率低，制造成本较高。
[0004]因此，当其中一个电镀槽工作不正常时，需要人员去查看每个电镀槽的控制系统是否正常，经常由于人为因素很难做到及时发现。而电镀槽一旦工作不正常，极易导致产品电镀膜厚不均匀，降低成品率。特别是，当针对不同产品需要调整电镀槽的电流及电压值时，需要人工去调整，其调整的准确性会由于人为因素而存在误差，导致电流过大或过小，产品镀层膜厚过薄或过厚，甚至烧焦。
实用新型内容
[0005]本实用新型解决的问题是提供一种远程智能控制电镀生产线，解决现有电镀生产线无法实时监控电镀槽工作情况的问题。
[0006]为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案为:
[0007]一种远程智能控制电镀生产线，包括云端处理器、终端处理器、智能控制器、配电柜、电镀槽、整流机，所述配电柜连接外接电源，为整个电镀生产线提供电力；整流机连接于配电柜和电镀槽之间，为电镀槽提供合适的电镀电流和电压；所述智能控制器连接于电镀槽及终端处理器之间，用于收集电镀电压、电流、功率及运行时间相关数据并传输给终端处理器，并具有定位及故障报警功能；所述电镀槽内设有加热管及探测器，所述探测器用于探测电镀槽内温度、电导率及液位，并将探测数据反馈给终端处理器；所述终端处理器通过有线或无线通讯连接云端处理器。
[0008]进一步的，所述电镀槽包括槽体、位于槽体内两边的阳极板、位于阳极板中间的挂于阴极的待镀件；所述阴极通过智能控制器连接整流机；所述探测器和加热管位于槽体内，并通过导线连接智能控制器。
[0009]进一步的，所述多个电镀槽排列成一组，多组电镀槽平行排列，每一组电镀槽均通过相同总线连接至终端处理器。
[0010]与现有技术相比，本实用新型技术方案的优点在于:
[0011]通过在每个电镀槽安装智能控制器及整流机，利用智能控制器进行电镀参数采集(包括实际电镀电压、电流、功率及电镀液温度)，并通过电力载波通信将采集的数据上传至终端处理器，再由终端处理器上传至云端处理器；同时，智能控制器根据预先设定的参数对电镀参数进行调节及实时监控，从而保证了电镀过程平稳、高效，有效提高电镀质量。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型远程智能控制电镀生产线示意图。
[0013]图2为本实用新型电镀槽示意图。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作详细说明。
[0015]如图1和图2所示，一种远程智能控制电镀生产线，包括云端处理器100、终端处理器200、智能控制器400、配电柜300、电镀槽600、整流机500，所述配电柜300连接经变压器700变压后的外接电源，为整个电镀生产线提供电力；终端终理器200连接于配电柜300和整流机500之间，为整流机提供工作电压和电流；整流机500连接于终端终理器200和电镀槽600之间，为电镀槽提供合适的电镀电流和电压；所述智能控制器400连接于电镀槽600内待镀件612及整流机500之间，用于收集电镀时待镀件上的电压、电流、功率及运行时间相关数据并通过电力载波传输给终端处理器200，并具有定位及故障报警功能；所述电镀槽600内设有加热管601及探测器602，所述探测器602用于探测电镀槽600内温度、电导率及液位，并将探测数据反馈给终端处理器；所述终端处理器200通过有线或无线通讯连接云端处理器100。
[0016]其中,所述电镀槽600包括槽体610、位于槽体610内两边挂于阳极的阳极板611、位于阳极板611中间的挂于阴极的待镀件612 ;所述阴极通过智能控制器400连接整流机500 ;所述探测器602和加热管601位于槽体610内，并通过导线连接智能控制器400。
[0017]其中，所述电镀槽600内还可以设置搅拌轴进行搅拌，或者设置通气管道，利用通入气体对电镀液进行搅拌。
[0018]其中，所述多个电镀槽600排列成一组，多组电镀槽600平行排列形成这个电镀生产线，每一组电镀槽600均通过相同总线连接至终端处理器200。
[0019]本实用新型所述远程智能控制电镀生产线，其工作原理为:根据待镀件的表面积，设定各个电镀槽的整流器的输出电压和电流大小，并且设定电镀槽内电镀液的温度。设定后的电压、电流及温度通过有线或无线的方式传输至终端处理器，然后通过电力载波通信将数据再分配到智能控制器，通过智能控制器实时监控每个电镀槽的实际温度、电流、电压及功率。当实际温度高于设定温度时，智能控制器会控制加热管减少能量输出，降低电镀液温度；反之，则控制加热管提高能量输出，以提高电镀液温度。对于整流器，则通过智能监控器获得实际电流和电压，与设定的值进行对比，即可判断整流器的工作状态。当一个整流器或加热管出现故障或工作不正常时，智能控制器采集其电压、电流及功率，通过电力载波通信上传至终端处理器，通过与设定值对比分析，确定整流器或加热管的电参数偏离目标值的大小，及时报警提示操作人员，并定位故障位置，方便工作人员维修更换。
[0020]在一具体实施例中，以电镀铜件为例，首先，将标准铜件进行预处理，并设定整流器的输出电流和电压；接着，将预处理完成的标准铜件挂于阴极放入电镀槽中；打开电源开关，开启整流器和智能控制器，对标准铜件进行电镀；电镀过程中，根据智能控制器监控的实时情况(监测获得的实际电流、电压、温度等电镀参数大小，并与设定值进行对比分析)进行相应的操作；电镀完成后，关闭电源，取出标准铜件进行后期处理。
[0021]本实用新型所述的远程智能控制电镀生产线，通过在每个电镀槽安装智能控制器及整流机，利用智能控制器进行电镀参数采集(包括实际电镀电压、电流、功率及电镀液温度)，并通过电力载波通信将采集的数据上传至终端处理器，再由终端处理器上传至云端处理器；同时，智能控制器根据预先设定的参数对电镀参数进行调节，从而保证了电镀过程平稳、高效，并有效对故障进行监控定位，不仅提高电镀质量，而且便于维修。
[0022]本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本实用新型的保护范围应当以本实用新型权利要求所界定的范围为准。
【权利要求】
1.一种远程智能控制电镀生产线，其特征在于，包括云端处理器、终端处理器、智能控制器、配电柜、电镀槽、整流机，所述配电柜连接外接电源，为整个电镀生产线提供电力；整流机连接于配电柜和电镀槽之间，为电镀槽提供合适的电镀电流和电压；所述智能控制器连接于电镀槽及终端处理器之间，用于收集电镀电压、电流、功率及运行时间相关数据并传输给终端处理器，并具有定位及故障报警功能；所述电镀槽内设有加热管及探测器，所述探测器用于探测电镀槽内温度、电导率及液位，并将探测数据反馈给终端处理器；所述终端处理器通过有线或无线通讯连接云端处理器；所述多个电镀槽排列成一组，多组电镀槽平行排列，每一组电镀槽均通过相同总线连接至终端处理器。
2.根据权利要求1所述的远程智能控制电镀生产线，其特征在于，所述电镀槽包括槽体、位于槽体内两边的阳极板、位于阳极板中间的挂于阴极的待镀件；所述阴极通过智能控制器连接整流机；所述探测器和加热管位于槽体内，并通过导线连接智能控制器。
【文档编号】C25D21/12GK203795011SQ201420045635
【公开日】2014年8月27日 申请日期:2014年1月24日 优先权日:2014年1月24日
【发明者】庄洁 申请人:厦门环安科技有限公司