一种波纹管成型机用分隔驱动装置的制作方法

本实用新型属于波纹管制作设备技术领域，具体涉及一种波纹管成型机用分隔驱动装置。

背景技术：

不锈钢波纹管作为一种柔性耐压管件安装在液压传送系统中，用以补偿管、机器和设备连接端的相互位移，吸收振动能量，能够起到减震、消音等作用，具有柔性好、质量轻、耐腐蚀、抗疲劳、耐高低温等多项特点。由于波纹管所具有的这些优点，现在广泛应用于航空、航天、石油、化工、冶金、电力、造纸、水泥、纺织、建筑、医药、食品、烟草、交通等行业。

现有一种波纹管成型机能够生产管径为φ14mm～φ60mm的波纹管，由于该波纹管成型机现有的分隔驱动装置存在经常漏油而污染了管坯乳化液、液压缸压力不足导致管坯成型差，精度差，故障率高等问题，导致其生产的波纹管灵敏度低、使用寿命短。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种波纹管成型机用分隔驱动装置，其有效地防止有杆腔内的液压油泄露，避免管坯成型乳化液被液压油污染，有杆腔和无杆腔之间的密封效果好，液压缸的压力充足，分隔单元分隔管坯可靠，管坯成型效果好，波纹管使用寿命长，安装方便，精度高，易于实现。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种波纹管成型机用分隔驱动装置，包括固定安装在台面上的液压缸、和与所述液压缸连接且用于推拉分隔单元的滑动模块，所述液压缸包括缸体、以及与缸体配合的左缸盖和右缸盖，所述缸体、左缸盖和右缸盖之间形成液压腔，所述液压腔通过活塞分隔为有杆腔和无杆腔，其特征在于：所述左缸盖内设置有左缸盖Y型密封圈，所述活塞上设置有第一活塞Y型密封圈和第二活塞Y型密封圈，所述滑动模块包括滑块安装板、设置在滑块安装板底部的滑块和设置在缸体顶部且与所述滑块配合的导轨，滑块安装板远离分隔单元的一端设置有与滑块安装板连接且垂直的连接板，活塞杆远离活塞的一端依次穿过左缸盖和连接板与连接板固定连接，所述分隔单元安装在分隔单元安装盒内，所述分隔单元安装盒通过连接弯板与滑块安装板固定连接。

上述的一种波纹管成型机用分隔驱动装置，其特征在于：所述第一活塞Y型密封圈由第一密封圈本体和设置在第一密封圈本体上的第一密封圈“Y”型口组成，第二活塞Y型密封圈由第二密封圈本体和设置在第二密封圈本体上的第二密封圈“Y”型口组成，第一密封圈“Y”型口的朝向与第二密封圈“Y”型口的朝向相反。

上述的一种波纹管成型机用分隔驱动装置，其特征在于：多个所述滑块的数量为四个，四个所述滑块分别为第一滑块、第二滑块、第三滑块和第四滑块，所述导轨的数量为二根，二根所述导轨分别为第一导轨和第二导轨，第一滑块和第二滑块均沿第一导轨滑动，第三滑块和第四滑块均沿第二导轨滑动。

上述的一种波纹管成型机用分隔驱动装置，其特征在于：所述活塞杆上套设有用于缓冲活塞压力的压簧。

上述的一种波纹管成型机用分隔驱动装置，其特征在于：所述连接弯板为L型连接弯板，所述L型连接弯板的水平部与滑块安装板螺纹连接，所述L型连接弯板的垂直部与分隔单元安装盒螺纹连接。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型通过设置左缸盖Y型密封圈，在向有杆腔内注入液压油时，左缸盖Y型密封圈与活塞杆的外壁耦合形成一层密封油膜，使得有杆腔处于密封状态，左缸盖Y型密封圈密封性能可靠、摩擦阻力小，运行平稳，耐压性好，适用压力范围广，结构简单，安装方便，有效地防止有杆腔内的液压油泄露，避免管坯成型乳化液被液压油污染。

2、本实用新型通过在活塞上设置第一活塞Y型密封圈和第二活塞Y型密封圈，使得有杆腔和无杆腔之间的密封效果好，液压缸的压力充足，分隔单元分隔管坯可靠，管坯成型效果好，进而提高了分隔单元驱动装置的精度，延长了波纹管的使用寿命。

3、本实用新型通过在滑块安装板的底部设置多个滑块，并且在缸体的顶部设置导轨，使得滑块在导轨上滑动顺畅，滑动摩擦降低了噪音，分隔单元分隔管坯精准，提高了波纹钢的精度，并且导轨和滑块安装方便，精度高，易于实现。

4、本实用新型连接牢固、可靠，占用空间小。

综上所述，本实用新型有效地防止有杆腔内的液压油泄露，避免管坯成型乳化液被液压油污染，有杆腔和无杆腔之间的密封效果好，液压缸的压力充足，分隔单元分隔管坯可靠，管坯成型效果好，波纹管使用寿命长，安装方便，精度高，易于实现。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的右视图。

图3为图2的A-A剖视图。

图4为本实用新型第一活塞Y型密封圈的结构示意图。

图5为本实用新型第二活塞Y型密封圈的结构示意图。

附图标记说明:

1—连接板； 2—活塞杆； 3—左缸盖Y型密封圈；

4—左缸盖； 5—压簧； 6—缸体；

7—第一活塞Y型密封圈； 7-1-第一密封圈“Y”型口；

7-2-第一密封圈本体； 8—第二活塞Y型密封圈；

8-1-第二密封圈“Y”型口； 8-2-第二密封圈本体；

9—右缸盖； 10—滑块安装板； 11—第一滑块；

12—第二滑块； 13—第一导轨； 14—连接弯板；

15—分隔单元安装盒； 16—分隔单元； 17—台面；

18—第三滑块； 19—第四滑块； 20—有杆腔；

21—无杆腔； 22—活塞； 23—第二导轨。

具体实施方式

如图1和图2所示的一种波纹管成型机用分隔驱动装置，包括固定安装在台面17上的液压缸、和与所述液压缸连接且用于推拉分隔单元16的滑动模块，在实际应用中，所述液压缸呈水平状态布设在台面17上，分隔单元16的数量为多个。所述液压缸包括缸体6、以及与缸体6配合的左缸盖4和右缸盖9，缸体6、左缸盖4和右缸盖9之间形成液压腔，所述液压腔通过活塞22分隔为有杆腔20和无杆腔21，活塞杆2拉动活塞22在所述液压腔内左右滑动，活塞22与活塞杆2为一体结构。左缸盖4内设置有左缸盖Y型密封圈3，左缸盖Y型密封圈3的横截面呈“Y”字型，左缸盖Y型密封圈3的Y型口朝向右，在实际应用中，在向有杆腔20内注入液压油时，左缸盖Y型密封圈3与活塞杆2的外壁耦合形成一层密封油膜，使得有杆腔20处于密封状态，与O型密封圈相比，左缸盖Y型密封圈3密封性能可靠、摩擦阻力小，运行平稳，耐压性好，适用压力范围广，结构简单，安装方便，有效地防止有杆腔20内的液压油泄露，避免管坯成型乳化液被液压油污染。活塞22上设置有第一活塞Y型密封圈7和第二活塞Y型密封圈8，第一活塞Y型密封圈7和第二活塞Y型密封圈8的横截面均呈“Y”字型，使得所述液压腔密封效果好，在实际应用中，第一密封圈“Y”型口7-1朝向左，第二密封圈“Y”型口8-1朝向右，在向有杆腔20内注入液压油时，第一活塞Y型密封圈7起密封作用，在向无杆腔21内注入液压油时，第二活塞Y型密封圈8起密封作用，从而有杆腔20和无杆腔21之间的密封效果好，液压缸的压力充足，分隔单元分隔管坯可靠，管坯成型效果好，进而提高了分隔单元驱动装置的精度，延长了波纹管的使用寿命。所述滑动模块包括滑块安装板10、设置在滑块安装板10底部的滑块和设置在缸体6顶部且与所述滑块配合的导轨，通过在滑块安装板10的底部设置多个滑块，并且在缸体6的顶部设置导轨，使得所述滑块在所述导轨上滑动顺畅，滑动摩擦噪音小，分隔单元16分隔管坯精准，提高了波纹钢的精度，并且所述导轨和所述滑块安装均方便，精度高，易于实现，在实际使用过程中，所述滑块和所述导轨均采用不锈钢制作而成，所述滑块和所述导轨耐磨性高，能够长期维持滑动的高精度，进而使得分隔单元16在分隔过程中能够长期保持高精度。滑块安装板10远离分隔单元16的一端设置有与滑块安装板10连接且垂直的连接板1，在实际应用中，所述连接板1垂直布设且其厚度为8mm，保证滑块安装板10与活塞杆2连接牢固。活塞杆2远离活塞22的一端依次穿过左缸盖4和连接板1与连接板1固定连接，分隔单元16安装在分隔单元安装盒15内，分隔单元安装盒15通过连接弯板14与滑块安装板10固定连接，连接弯板14为L型连接弯板，连接弯板14将滑块安装板10和分隔单元安装盒15连接在一起，连接牢固、可靠，占用空间小。

如图1、图4和图5所示，本实施例中，第一活塞Y型密封圈7由第一密封圈本体7-2和设置在第一密封圈本体7-2上的第一密封圈“Y”型口7-1组成，第二活塞Y型密封圈8由第二密封圈本体8-2和设置在第二密封圈本体8-2上的第二密封圈“Y”型口8-1组成，第一密封圈“Y”型口7-1的朝向与第二密封圈“Y”型口8-1的朝向相反。通过第一活塞Y型密封圈7和第二活塞Y型密封圈8的相互配合，使得有杆腔20和无杆腔21的密封效果好。具体实施时，第一密封圈“Y”型口7-1朝向左，第二密封圈“Y”型口8-1朝向右，当向有杆腔20内充油时，有杆腔20内的压力大，由于第一密封圈“Y”型口7-1朝向左，即朝向压力大的方向，因此，第一活塞Y型密封圈7起到密封的作用，从而保证有杆腔20和无杆腔21之间的密封效果好；当向有杆腔20内充油时，无杆腔21内的压力大，由于第二密封圈“Y”型口8-1朝向右，即朝向压力大的方向，因此，第二活塞Y型密封圈8起到密封作用，从而保证有杆腔20和无杆腔21之间的密封效果好。

如图3所示，本实施例中，所述滑块为多个，多个所述滑块的数量为四个，四个所述滑块分别为第一滑块11、第二滑块12、第三滑块18和第四滑块19，所述导轨为多根，多根所述导轨的数量为二根，二根所述导轨分别为第一导轨13和第二导轨23，第一滑块11和第二滑块12均沿第一导轨13滑动，第三滑块18和第四滑块19均沿第二导轨23滑动。

在实际应用中，通过设置多个导轨与滑块，提高了滑动的可靠性；第一导轨13和第二导轨23均固定安装在缸体6的顶部，第一滑块11和第三滑块18对称布设在滑块安装板10的两端，第二滑块12和第四滑块19对称布设在滑块安装板10的两端，提高了滑块安装板10在滑动过程中的平衡性和稳定性。

如图1所示，本实施例中，活塞杆2推动活塞22沿缸体6内壁滑动，活塞杆2上套设有用于承受活塞22压力的压簧5。在实际应用中，压簧5减缓活塞22对左缸盖4的冲击，防止活塞22碰撞左缸盖4，延长了所述驱动缸的使用寿命。

如图1所示，本实施例中，连接弯板14为L型连接弯板，所述L型连接弯板的水平部与滑块安装板10螺纹连接，所述L型连接弯板的垂直部与分隔单元安装盒15螺纹连接，所述L型连接弯板将滑块安装板10和分隔单元安装盒15连接牢固、可靠，设计合理，空间利用率高，实际应用中，所述连接弯板14为不锈钢连接弯板，坚固，耐用。

本实用新型使用时，首先，向有杆腔20内注入液压油，活塞杆2推动活塞22朝右运动，第一密封圈“Y”型口7-1张开，第一活塞Y型密封圈7与缸体17内壁耦合并形成一层密封液膜，从而第一活塞Y型密封圈7产生密封作用，使得有杆腔20内的液压油处于密封状态，同时第二活塞Y型密封圈8减小了活塞22与缸体17内壁之间的摩擦力，左缸盖Y型密封圈3的“Y”型口张开，左缸盖Y型密封圈3与活塞杆2外壁耦合并形成一层密封液膜，从而左缸盖Y型密封圈3产生密封作用，防止有杆腔20内的油泄露至缸体17外，活塞杆2通过连接板1、滑块安装板10和连接弯板14推动分隔单元安装盒15朝右运动，分隔单元16向右推进并分隔管坯；然后，向无杆腔21内注入液压油，活塞杆2拉动活塞22朝左运动，第二密封圈“Y”型口8-1张开，第二活塞Y型密封圈8与缸体17内壁耦合形成一层密封液膜，从而第二活塞Y型密封圈8产生密封作用，使得无杆腔21内的液压油处于密封状态，同时第一活塞Y型密封圈7减小了活塞22与缸体17内壁之间摩擦力，当活塞杆2拉动活塞22至左缸盖4位置时，压簧5缓冲活塞22朝左的压力，防止活塞22反复与左缸盖4碰撞而降低其使用寿命，活塞杆2同时带动连接板1朝左运动，连接板1带动滑块安装板10朝左运动，第一滑块11和第二滑块12随第一导轨13滑动，第三滑块18和第四滑块19随第二导轨23滑动，分隔单元16拉回停止分隔管坯。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。