一种涡旋压缩机的涡盘的制作方法

本实用新型涉及涡旋压缩机领域，具体涉及一种涡旋压缩机的涡盘。

背景技术：

涡旋压缩机由于其具有节能高效、噪音较低、运行平稳等优点，被广泛应用于汽车产业中。涡旋压缩机主要由两个双函数方程涡卷的动、静涡旋相互齿合而成。在吸气、压缩、排气工作过程中，静涡盘固定在机架上，动涡盘由曲轴驱动并由防自转机构制约，围绕静涡盘基圆中心做很小半径的平面转动，气体吸入静涡盘的外围，随着偏心轴的旋转，气体在动静盘啮合合所组成的若干个月牙形压缩腔内被逐步压缩，然后由静涡盘中心部件的轴向孔连续派出。

现有技术中，为了防止动涡盘涡卷始端面因高压作用发生断裂，通常会将始端面的厚度增大以提高其强度，而由于材料厚度的提高会导致结构应力的加大，因此在长时间工作后同样会存在断裂的情况。并且，为了避免始端面受到较强的气压力，静涡盘上的排气孔直径通常设置的较小，而排气孔的直径与排气阻力成反比，若排气孔直径设置过小，排气阻力大大提高从而容易产生噪音并提高压缩机的功耗。

技术实现要素：

基于背景技术所述的问题和不足，本实用新型旨在提供一种动涡盘涡卷始端面强度较高且涡盘排气阻力较小的涡盘结构。

为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种涡旋压缩机的涡盘，所述涡盘包括静涡盘及动涡盘，所述静涡盘端面开设有排气孔，所述排气孔上端加工有弧形面，所述排气孔上端直径大于所述排气孔下端直径；所述动涡盘的涡卷始端侧壁加工有圆弧面，所述涡卷始端尺寸为：其中A为涡卷始端顶部宽度，B为涡卷始端底部宽度，C为涡卷始端侧壁圆弧底部至动涡盘内表面高度，D为涡卷始端顶部至动涡盘内表面高度。

进一步的，所述静涡盘的上端面开设有环形凹槽，所述环形凹槽内容置密封圈。

进一步的，所述静涡盘涡卷端面开设有第一容置槽，所述第一容置槽内容置有静涡盘密封圈。

进一步的，所述动涡盘涡卷端面开设有第二容置槽，所述第二容置槽内容置有动涡盘密封圈。

进一步的，所述弧形面直径为12-15mm。

进一步的，所述涡卷始端顶部至动涡盘内表面高度为30-35mm。

本实用新型的有益效果是：动涡盘的涡卷始端侧壁加工有圆弧面从而使得涡卷始端的应力集中位置分布在圆弧面上，从而分散了始端的应力，减少了涡卷始端的断裂风险。同时，静涡盘排气孔上端加工有弧形面可使得排气阻力有效减小，从而保证了排气孔底部直径不扩大的同时避免排气阻力的升高，有助于降低压缩机的能耗。

附图说明

图1是现有技术动涡盘截面图；

图2是本实用新型涡盘截面图；

图3是本实用新型动涡盘截面图。

附图标记说明：、静涡盘1、动涡盘2、排气孔3、弧形面4、环形凹槽5、动涡盘密封圈6、静涡盘密封圈7、第一容置槽8、第二容置槽9、涡卷始端10。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的描述，但是本实施方式并不限定于以下的内容，在无损本实用新型的主旨的范围内可任意地进行变更并实施。

如图1所示，现有技术中动涡盘涡卷的始端通常为保证其强度而将壁厚增加，但壁厚的增加会导致始端出结构应力的加大，此时结构应力集中于始端处根部，涡旋压缩机长时间工作后容易在动涡盘涡卷的始端根部发生断裂。

如图2-3所示，本实用新型涡盘包括静涡盘1及动涡盘2，所述动涡盘2的涡卷始端10侧壁加工有圆弧面，所述涡卷始端10尺寸为：其中A为涡卷始端10顶部宽度，B为涡卷始端10底部宽度，C为涡卷始端10侧壁圆弧底部至动涡盘2内表面高度，D为涡卷始端10顶部至动涡盘2内表面高度。

所述涡卷始端10顶部至动涡盘2内表面高度D为30-35mm。

相比较于直壁面的动涡盘涡卷始端，本实用新型将动涡盘涡卷始端避免加工为圆弧形，从而有效地分散了始端的结构应力，可显著降低始端根部65-70％左右的结构应力，避免了始端根部因长时间工作而发生断裂。

如图2所示，所述静涡盘端面开设有排气孔3,所述排气孔3上端加工有弧形面4，所述排气孔3上端直径大于所述排气孔3下端直径；所述静涡盘1的上端面开设有环形凹槽5，所述环形凹槽5内容置密封圈。

所述弧形面4直径具体为12-15mm。

所述静涡盘涡卷端面开设有第一容置槽8，所述第一容置槽8内容置有静涡盘密封圈7。所述动涡盘涡卷端面开设有第二容置槽9，所述第二容置槽9内容置有动涡盘密封圈6。

本实用新型做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。