油气分离器的制作方法

本实用新型涉及涡旋式压缩机油气分离技术领域，具体而言，涉及油气分离器。

背景技术：

压缩机作为一种动力设备，它将气体(空气)压缩后提高了气体的压力，用于工艺流程，煤气加气站，或者高压空气动力站等场合。

涡旋式压缩机通常需要配置润滑油泵、油箱进行润滑油的供给，而压缩后的油气混合介质需配置油气分离器进行油气分离，故相关技术提供的涡旋式压缩机在使用时，通常还需要配备给涡旋式压缩机提供润滑油的装置和用于油气分离的装置，导致相关技术提供的涡旋式压缩机在装配时成本较高，占地大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种油气分离器，其能够用于涡旋式压缩机，一方面能够用于给涡旋式压缩机供油，另一方面能够用于分离油气，有助于减小涡旋式压缩机装配的成本和占地等。

本实用新型的实施例是这样实现的：

一种油气分离器，其包括筒体；设置于筒体内部的第一分隔板，第一分隔板将筒体的内腔分为第一腔体和第二腔体；设置于第一腔体的进气管道和供油管道，进气管道的第一端伸出筒体，进气管道的第二端伸入第一腔体且位于第一腔体的上部，供油管道的第一端伸出筒体，供油管道的第二端延伸至筒体的下部；设置于筒体内部的过气管道，过气管道的第一端位于第一腔体的上部，过气管道的第二端位于第二腔体，且沿竖直方向过气管道的第一端的高度高于过气管道的第二端的高度；设置于第二腔体内的滤芯，以及设置于筒体并连通第二腔体的排气口。

在本实用新型较佳的实施例中：

上述油气分离器还包括第二分隔板，第二分隔板设置于第一腔体内，沿竖直方向，第一腔体被第二分隔板划分为气腔和油腔，气腔位于油腔的上方。

在本实用新型较佳的实施例中：

上述进气管道的第二端位于气腔内，供油管道的第二端位于油腔内，过气管道的第一端位于气腔内。

在本实用新型较佳的实施例中：

上述第二分隔板包括呈L型连接的第一板部和第二板部，第一板部远离第二板部的一端与筒体的内壁连接，第二板部沿水平方向延伸，进气管道与第一板部连接。

在本实用新型较佳的实施例中：

上述进气管道包括第一管道和第二管道，第一管道的第一端伸出筒体，第一管道的第二端伸入气腔内与第二管道的第一端连接，且第二管道与第二板部平行设置。

在本实用新型较佳的实施例中：

上述筒体还设置有低位视镜，低位视镜邻近油腔的底部设置。

在本实用新型较佳的实施例中：

上述筒体还设置有高位视镜，高位视镜邻近油腔的顶部设置。

在本实用新型较佳的实施例中：

上述筒体还设置有加热器接口，加热器接口与油腔相对设置。

在本实用新型较佳的实施例中：

上述过气管道的第二端与滤芯相对设置。

在本实用新型较佳的实施例中：

上述筒体还设置有出油口，出油口与第二腔体连通，沿竖直方向，排气口位于出油口的上方。

本实用新型实施例的油气分离器的有益效果是：

本实施例提供的油气分离器能够应用于涡旋式压缩机，该油气分离器的第一腔体的下部可以用于盛装润滑油，供油管道的第二端能够浸没于第一腔体盛装的润滑油中，且供油管道的第一端伸出筒体以与涡旋式压缩机连接，进气管道的第一端伸出筒体以与涡旋式压缩机连接，使得涡旋式压缩机输出的气体能够经过进气管道进入第一腔体，当进气管道输送于第一腔体的气体足够多以在第一腔体形成一定的气压后，第一腔体盛装的润滑油会被压入供油管道，以从供油管道被输送至涡旋式压缩机，且从进气管道被送入第一腔体的气体能够经过过气管道进入第二腔体，第二腔体设置的滤芯能够对进入第二腔体的气体过滤，使得混入气体的油、水等液体物质被分离出来，经过过滤的气体再通过排气口被排出，这样一来，该油气分离器能够同时用于给涡旋式压缩机供油和分离油气，将该油气分离器与涡旋式压缩机配套使用，能够降低涡旋式压缩机的装配成本、难度以及占地面积等。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例中油气分离器的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中油气分离器的剖视图；

图3为本实用新型实施例中油气分离器的底部结构示意图。

图标：010-油气分离器；100-筒体；110-第一分隔板；120-第一腔体；130-第二腔体；140-进气管道；150-供油管道；160-过气管道；170-滤芯；181-排气口；190-第二分隔板；121-气腔；122-油腔；191-第一板部；192-第二板部；141-第一管道；142-第二管道；182-低位视镜；183-高位视镜；184-加热器接口；185-出油口；186-安全阀口；187-排污口；188-排油口；189-排空口。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参照图1和图2，本实施例提供一种油气分离器010，其包括筒体100、第一分隔板110、进气管道140、供油管道150、过气管道160和滤芯170，上述第一分隔板110设置于筒体100的内部，且第一分隔板110将筒体100的内腔分为第一腔体120和第二腔体130，上述进气管道140和供油管道150均设置于第一腔体120，进气管道140的第一端伸出筒体100，进气管道140的第二端伸入第一腔体120且位于第一腔体120的上部，供油管道150的第一端伸出筒体100，供油管道150的第二端延伸至筒体100的下部，上述过气管道160设置于筒体100的内部，且过气管道160的第一端位于第一腔体120的上部，过气管道160的第二端位于第二腔体130，沿竖直方向过气管道160的第一端的高度高于过气管道160的第二端的高度，上述滤芯170设置于第二腔体130内，且筒体100上还设置有与第二腔体130连通的排气口181；详细地，本实施例的筒体100为卧式筒体100，第一分隔板110沿竖直方向延伸，上述第一腔体120和第二腔体130沿水平方向分布。

本实施例的油气分离器010应用于涡旋式压缩机，油气分离器010的第一腔体120用于盛装润滑油，且盛装于第一腔体120的润滑油位于第一腔体120沿竖直方向的底部，上述供油管道150的第二端能够浸没于润滑油中，供油管道150的第一端能够与涡旋式压缩机连接，进气管道140的第一端能连接涡旋式压缩机，以将涡旋式压缩机输出的气体输送至进气管道140，并经过进气管道140进入第一腔体120，当第一腔体120中充入的气体量足够大时，第一腔体120中盛装的润滑油会被高压压入供油管道150，并经过供油管道150进入涡旋式压缩机，以实现利用该油气分离器010给涡旋式压缩机提供润滑油，且第一腔体120中的气体能够经过过气管道160进入第二腔体130，且当第一腔体120中的气体进入第二腔体130后，能够利用第二腔体130中设置的滤芯170对气体进行过滤，以将气体中的油、水等液态介质截留与第二腔体130中，被过滤后的气体能够从排气口181排出。该油气分离器010能够同时用于给涡旋式压缩机供油和分离油气，将该油气分离器010与涡旋式压缩机配套使用，能够降低涡旋式压缩机的装配成本、难度以及占地面积等。

需要说明的是，在使用该油气分离器010时，第一腔体120的润滑油盛装量以不会浸没进气管道140的第二端为佳。

请参照图2，本实施例的油气分离器010还包括第二分隔板190，第二分隔板190设置于第一腔体120内，沿竖直方向，第一腔体120被第二分隔板190划分为气腔121和油腔122，气腔121位于油腔122的上方，需要说明的是，气腔121和油腔122之间为连通的；优选地，本实施例的进气管道140的第二端位于气腔121内，使得进气管道140输送的气体能够稳定的进入气腔121；供油管道150的第二端位于油腔122内，以使供油管道150的第二端更加容易被油腔122中盛装的润滑油浸没，过气管道160的第一端位于气腔121内，使得气腔121内聚集的气体能够进入过气管道160。

请参照图2，进一步地，上述过气管道160的第二端伸入第二腔体130与设置于第二腔体130的滤芯170相对设置，这样一来，经过过气管道160从第一腔体120输送至第二腔体130的气体能够快速地进入滤芯170进行过滤。

请参照图2和图3，本实施例的筒体100还设置有出油口185，出油口185与第二腔体130连通，沿竖直方向，排气口181位于出油口185的上方；详细地，出油口185位于第二腔体130的底部，当第二腔体130的滤芯170聚集了大量的油、水等液体后，能够将残留于第二腔体130的液体从出油口185排出。

需要说明的是，本实施例的滤芯170可以是现有技术中的各种能够用于吸油的滤芯，在此不作具体限定。

第一腔体120的油腔122用于盛装润滑油，从进气管道140输送至第一腔体120的气体能够在气腔121聚集，当气腔121中的气体聚集一定的量，即可产生一定的气压，将油腔122中的润滑油压入供油管道150，并能进一步地通过供油管道150将润滑油压入与供油管道150连接的涡旋式压缩机。

请参照图2，本实施例中的第二分隔板190包括呈L型连接的第一板部191和第二板部192，第一板部191远离第二板部192的一端沿竖直方向延伸与筒体100的内壁连接，第二板部192沿水平方向延伸，上述进气管道140与第一板部191连接；详细地，上述第二板部192用于将第一腔体120沿竖直方向划分为气腔121和油腔122。

请参照图2，上述进气管道140包括第一管道141和第二管道142，第一管道141的第一端伸出筒体100，第一管道141的第二端伸入气腔121内与第二管道142的第一端连接，且第二管道142与上述第二板部192平行设置；进一步地，进气管道140的第一管道141靠近第一分隔板110设置，第二管道142远离第一管道141的一端沿水平方向朝向远离第一分隔板110的方向延伸，前述过气管道160与第一分隔板110连接，且过气管道160的第二端穿过第一分隔板110伸入第二腔体130，这样一来，进气管道140的第二端距离过气管道160的第一端具有一定的距离，有助于气体聚集于第一腔体120的气腔121，提供足量的气压将油腔122的润滑油压入供油管道150。

请参照图2，本实施例的筒体100还设置有低位视镜182，低位视镜182邻近油腔122的底部设置，以利用低位视镜182观察油腔122内的润滑油是否位于低水平位置；优选地，供油管道150的第二端邻近油腔122的底部设置，且位于低位视镜182的下方，避免低位视镜182能够观察到油面之前已不能继续从供油管道150输送油腔122中的润滑油。

本实施例的筒体100还设置有高位视镜183，高位视镜183邻近于油腔122的顶部设置，详细地，本实施例中的高位视镜183与第二分隔板190的第二板部192相对设置，当高位视镜183观察到油面时，为油腔122的最大装油。

请参照图2，本实施例的筒体100还设置有加热器接口184，且加热器接口184与第一腔体120的油腔122相对设置，加热器接口184能够用于设置电加热器，以便利用电加热器给油腔122中的润滑油进行预热。进一步地，请参照图2和图3，筒体100还设置有安全阀口186、排污口187、排空口189和排油口188，安全阀口186与第二腔体130连通，用于释放第二腔体130的压力；排空口189与气腔121连通，用于排出气腔121的多余气体；排污口187和排油口188均设置于第一腔体120的底部，与油腔122连通，以排出油污等液体。

综上所述，本实用新型实施例的油气分离器010的能够应用于涡旋式压缩机，该油气分离器010的第一腔体120的下部可以用于盛装润滑油，供油管道150的第二端能够浸没于第一腔体120盛装的润滑油中，且供油管道150的第一端伸出筒体100以与涡旋式压缩机连接，进气管道140的第一端伸出筒体100以与涡旋式压缩机连接，使得涡旋式压缩机输出的气体能够经过进气管道140进入第一腔体120，当进气管道140输送于第一腔体120的气体足够多以在第一腔体120形成一定的气压后，第一腔体120盛装的润滑油会被压入供油管道150，以从供油管道150被输送至涡旋式压缩机，且从进气管道140被送入第一腔体120的气体能够经过过气管道160进入第二腔体130，第二腔体130设置的滤芯170能够对进入第二腔体130的气体过滤，使得混入气体的油、水等液体物质被分离出来，经过过滤的气体再通过排气口181被排出，这样一来，该油气分离器010能够同时用于给涡旋式压缩机供油和分离油气，将该油气分离器010与涡旋式压缩机配套使用，能够降低涡旋式压缩机的装配成本、难度以及占地面积等。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。