一种泵头组件及润滑泵的制作方法

本实用新型涉及泵头组件及润滑泵。

背景技术：

风力发电系统中需要使用润滑泵对轴承、齿轮等部位进行润滑，例如授权公告号为cn201600992u、授权公告日为2020.05.22的中国专利公开了一种用于风电润滑系统的电动油脂泵，包括油罐和下泵体装置，油罐上设置有一个支架，支架分别与油罐盖和法兰连接座连接，支架上部设置有一组吊环，油罐的腔体内设置有相互配合的锥弹簧和压油盘，压油盘即压油活塞，锥弹簧即一种压油弹簧，压油盘通过其外缘的密封圈与油罐内壁密封，油罐底部通过过渡法兰与下泵体装置固定连接，过渡法兰与油罐盖之间连接一组支撑杆，增强结构强度。这种电动油脂泵的油罐盖上设置加油口，便于加注油脂，配置的大容积油罐延长了风机的充脂间隔。

这种电动润滑泵需要补油时，需要专业的工作人员携带油脂、加油设备等工具进行高空作业，加油设备重量较重，体积大，携带不方便，并且风电设备内空间狭小，操作空间有限，造成加油效率低的问题。由于高空作业人员的人工工时费很高，润滑泵的加油效率对油泵的维护成本影响较大。

对于挖掘机、装载机等小型设备的润滑系统，目前市场上有采用便携式油箱的方式代替通过充脂设备向油箱充脂，当油脂泵上的油箱内油脂用完后，更换新的油箱，这种操作方式不需要充脂，并且油箱便于携带，操作相对较为方便，节省了充脂时间，减少了设备的维护保养。

目前的油箱包括箱体和设置在箱体内的压油活塞，压油活塞滑动密封装配在箱体内，润滑泵上的支架上设有压油弹簧，压油弹簧对压油活塞施加压力，将箱体内的油脂压向油箱出油口。更换油箱时，需要将旧的油箱拆掉并换上新的油箱，在油箱内油脂装满时，需要保证压油弹簧处于压缩状态，安装油箱时需要压缩压油弹簧，而对于一些较大的油箱，压油弹簧轴向尺寸较大，安装时拆掉支架，通过按压支架挤压弹簧使弹簧压缩，操作不方便，油箱的更换效率较低。特别是对于体积较大的油箱，比如风电润滑装置的油箱，风电润滑装置的中型油箱较多，中型油箱配置的压油弹簧的弹力可以达到2000n，由于按压施力不方便，人力按压的操作极其不方便，稍有不慎压油弹簧容易回弹，容易导致操作人员受伤，安全隐患较大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种润滑泵，用于解决目前的润环泵在更换油箱时由于人工挤压压油弹簧操作不方便造成的油箱更换效率低的技术问题；另外，本实用新型的目的还在于提供一种上述润滑泵的泵头组件。

本实用新型的泵头组件采用如下技术方案：

泵头组件包括：

泵头，用于与油箱可拆连接；

支架，固定在泵头上；

压油弹簧，设置在支架上，用于对油箱的压油活塞施加压力；

弹簧座，用于承托压油弹簧靠近泵头的一端；

弹簧收放机构，设置在支架上，包括绳索，绳索与弹簧座连接，还包括用于放卷绳索的放卷件；

通过正向旋转放卷件卷绕绳索，使绳索带动弹簧座向远离泵头的方向动作，通过反向旋转放卷件放绳索，使弹簧座在压油弹簧的弹力下向靠近泵头的方向动作，从而实现弹簧座在压油弹簧轴向上往复动作收放压油弹簧；

弹簧收放机构还包括锁定结构，锁定结构用于在压油弹簧处于收起状态时后锁定放卷件或者绳索或者弹簧座使压油弹簧不能伸长；

所述弹簧收放机构包括增阻结构，增阻结构用于在锁定结构解除对放卷件锁定时对压油弹簧施加阻力以减小弹簧座的合力；

所述弹簧座用于与油箱的箱体内壁在压油弹簧轴向上导向滑动配合。

有益效果：泵头组件的支架上设置有弹簧收放机构，通过弹簧收放机构可以将压油弹簧卷起，使压油弹簧压缩，并通过锁定结构锁定放卷件或者绳索或者弹簧座，使压油弹簧不能伸长，极大方便了油箱的更换操作，油箱更换完毕后可以通过解除对放卷件的锁定，使放卷件反向转动放长绳索，在压油弹簧作用下弹簧座向下动作使压油弹簧对压油活塞施加作用力，解决了目前的润滑泵在更换时由于人工挤压压油弹簧操作不方便造成的油箱更换效率低的技术问题。通过增阻结构可以减小压油弹簧释放时的冲击，减少误伤，提高安全性。弹簧座在油箱内不容易歪斜，使用过程中更稳定。

进一步对增阻结构进行优化，所述增阻结构为单向增阻结构。通过单向增阻结构可以不影响放卷件放卷绳索，减小对放卷件的驱动力，便于操作。

进一步对增阻结构的形式进行优化，所述增阻结构为电涡流增阻结构或者机械摩擦式增阻结构或者阻尼油增阻结构。电涡流增阻结构便于控制，精度更高。机械摩擦式增阻结构结构简单，稳定性较好。

进一步对单向增阻结构优化，所述弹簧收放机构包括放卷转轴，增阻结构包括转动摩擦件和与转动摩擦件配合的配合摩擦件，转动摩擦件通过单向轴承装配在放卷转轴上以使转动摩擦件在放卷转轴反转时随放卷转轴转动，配合摩擦件止转配置在支架上，所述放卷转轴与放卷件固定连接，增阻结构还包括调节转动摩擦件与配合摩擦件之间压力的压力调节结构；通过压力调节结构可以在压油弹簧处于收起状态时增大转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以锁定放卷件，在压油弹簧由收起状态释放至压油状态时调小转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以形成对压油弹簧的阻力，在压油弹簧处于压油状态时使得转动摩擦件与配合摩擦件之间压力为零。

有益效果：通过压力调节结构可以调节摩擦力的大小，在压油弹簧处于压油状态时不影响对润滑脂的压力，能够更好的适应弹簧收放机构不同阶段的工作情况，单向轴承能够减少压力调节结构调整压力的次数。转动摩擦件与配合摩擦件以转动的形式摩擦配合，不会磨损绳索和放卷件。

对增阻结构进行优化，所述弹簧收放机构包括放卷转轴，增阻结构包括转动摩擦件和与转动摩擦件配合的配合摩擦件，转动摩擦件止转装配在放卷转轴上，配合摩擦件止转配置在支架上，所述放卷转轴与放卷件固定连接，增阻结构还包括调节转动摩擦件与配合摩擦件之间压力的压力调节结构；通过压力调节结构可以在压油弹簧处于收起状态时增大转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以锁定放卷件，在压油弹簧由收起状态释放至压油状态时调小转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以形成对压油弹簧的阻力，在压油弹簧压油状态时以及压油弹簧由压油状态压缩至收起状态时使得转动摩擦件与配合摩擦件之间压力为零。

有益效果：通过压力调节结构可以调节摩擦力的大小，在压油弹簧处于压油状态时不影响对润滑脂的压力，能够更好的适应弹簧收放机构不同阶段的工作情况。转动摩擦件与配合摩擦件以转动的形式摩擦配合，不会磨损绳索和放卷件。

对锁定结构进一步优化，所述增阻结构构成所述锁定结构，锁定结构通过锁定放卷件使放卷件不能反向旋转放长绳索，所述弹簧收放机构包括放卷转轴，增阻结构包括转动摩擦件和与转动摩擦件配合的配合摩擦件，转动摩擦件止转装配在放卷转轴上，配合摩擦件止转配置在支架上，所述放卷转轴与放卷件固定连接，增阻结构还包括调节转动摩擦件与配合摩擦件之间压力的压力调节结构；通过压力调节结构可以在压油弹簧处于收起状态时增大转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以锁定放卷件，在压油弹簧由收起状态释放至压油状态时调小转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以形成对压油弹簧的阻力，在压油弹簧压油状态时以及压油弹簧由压油状态压缩至收起状态时使得转动摩擦件与配合摩擦件之间压力为零。

有益效果：通过增阻结构锁定放卷件，既能够锁定放卷件还可以调节摩擦力的大小，在压油弹簧处于压油状态时不影响对润滑脂的压力，能够更好的适应弹簧收放机构不同阶段的工作情况。

对压力调节结构进一步的优化，所述压力调节结构包括螺纹配置在支架上的调节套，通过旋拧调节套顶压转动摩擦件调节转动摩擦件与配合摩擦件之间的压力，调节套与转动摩擦件之间为滚动摩擦，或者通过旋拧调节套顶压配合摩擦件调节转动摩擦件与配合摩擦件之间的压力。通过调节套顶压调节压力，结构简单，调节套螺纹装配在支架上，调节更为方便。

在调节套与转动摩擦件顶压配合时，所述调节套与转动摩擦件之间有滚珠，调节套通过滚珠顶压转动摩擦件。采用滚动摩擦代替滑动摩擦，使得调节套尽量不会转动。

为了方便调节，所述调节套与转动摩擦件或者配合摩擦件之间有弹性件，通过弹性件向转动摩擦件或者配合摩擦件施压，增加调节的行程，方便调节操作。

为了便于弹簧座进入油箱，弹簧座用于朝向泵头的一侧设有引导锥面，引导锥面用于引导弹簧座进入油箱。引导锥面的引导下便于弹簧座进入油箱，降低故障率。

锁定结构的另一种优化形式是：锁定结构通过锁定放卷件使放卷件不能反向旋转放长绳索，所述锁定结构包括与放卷件传动连接的棘轮，支架上活动设有对棘轮锁定的棘爪。棘轮与棘爪结构简单，能够实现单向锁定。

进一步的，为了便于装卸油箱，所述支架在垂直于压油活塞移动方向的一侧有供装卸油箱的侧面装卸口。侧面装卸口安装操作方便。

为了不影响对油箱的保护，支架上设有用于对油箱周向限位的限位结构，限位结构具有能够开合的开合口，开合口构成所述侧面装卸口，开合口打开时能够装卸油箱，关闭时对油箱防护。提高油箱的防护等级。

对限位结构进一步优化，所述支架包括至少两个固定柱，固定柱固定在泵头上，固定柱沿压油活塞移动方向延伸，限位结构包括铰接在固定柱上的第一活动件和第二活动件，两个活动件可拆连接，以在第一活动件和第二活动件的连接处形成所述开合口，第一活动件和第二活动件拆开后打开开合口装卸油箱。通过第一活动件和第二活动件的开合，便于操作，且结构较为简单。

作为油箱装卸另外一种形式的优化，所述支架包括架体和设置在架体上的压油弹簧安装座，所述压油弹簧的一端安装在压油弹簧安装座上，架体在压油弹簧轴向上的端部设有端部装卸口，压油弹簧安装座设置在端部装卸口处，压油弹簧安装座具有打开端部装卸口的打开状态和关闭端部装卸口的关闭状态。端部装卸口能够适用于油箱侧面空间较小的场合。

对支架设置端部装卸口方案进一步优化，压油弹簧安装座包括至少两个铰接部分，铰接部分通过铰接轴与架体铰接且可拆，以使压油弹簧安装座与架体仅通过一个铰接部分铰接时能够绕该铰接部分对应的铰接轴翻转，打开端部装卸口。压油弹簧安装座可以通过翻转和拆卸的方式打开端部装卸口，根据实际的情况选择开启方式，操作更灵活。

对泵头进一步优化，所述泵头内设有用于在泵头内注油时排出泵头内空气的排气结构。通过设置排气结构能够避免在润滑脂向泵头内腔中填充时，其内的空气无法排出而裹挟在润滑脂中影响泵头正常抽注油的问题发生。

进一步对排气结构进行优化，所述排气结构包括布置在泵头内腔顶部的排气管，排气管上设有沿排气管长度方向间隔设置的多个排气口，泵头的壳体上安装有连通泵头内腔和泵头外侧的排气接头，排气管与排气接头连通。多个排气口更容易使泵头内腔中的空气完全排空，提升排气效果。

为了避免灰尘从油箱与泵头对接面处进入泵头，所述油箱与泵头对接面处设有防尘结构，防尘结构包括环槽和用于插入环槽内的环形凸起，环槽和环形凸起分别设置在泵头和油箱上。环槽与环形凸起形成折弯的缝隙，能够起到防尘的作用。

为了提高油箱的稳定性，所述支架包括架体和设置在架体上用于将油箱压紧在泵头上的压紧件，提高油箱与泵体的连接强度。

进一步的，所述压紧件通过防退锁止结构沿压油弹簧轴向导向滑动安装在架体上，使用时通过防退锁止避免压紧件相对架体朝向远离泵头一侧移动，在防退锁止结构解锁时，压紧件可相对架体沿压油弹簧轴向导向移动。通过防退锁止结构防止压紧件回退，提高压紧效果。

对压紧件进一步优化，所述压紧件为压环，所述架体包括至少两个固定柱，固定柱固定在泵头上，固定柱沿压油弹簧轴向延伸，压环沿压油弹簧轴向导向滑动安装在至少两个固定柱上。压环使油箱受力较为均匀。

对防退锁止结构进一步优化，所述防退锁止结构包括外锁套，固定柱穿过外锁套且与外锁套的内壁围成小端靠近泵头、远离泵头的楔形空间，所述楔形空间中装有锁止件，在防退锁止结构相对固定柱远离泵头移动时，通过锁止件与楔形空间的楔形壁面的楔紧实现防退，防退锁止结构还包括解锁部件，解锁部件可以相对外锁套沿压油弹簧轴向导向移动，并可以带动锁止件移动至楔形空间的大端，从而实现单向锁止结构的解锁。通过锁止件与楔形空间之间实现单向锁止，结构简单，不仅逆向锁紧较为可靠，而且顺向滑动较为流畅，使用起来比较方便。

进一步的，所述防退锁止结构包括夹紧套，夹紧套与外锁套螺纹连接而将压环夹紧固定。这种方式方便的实现防退锁止结构与固定座之间的可拆连接，便于装配。

压紧件另一种压紧方式是：所述支架上设有用于对压紧件施压的施压搭扣，压紧件上设有与施压倒扣配合的施压搭扣配合钩。施压搭扣结构简单。

进一步的，为了使压紧件不影响更换油箱操作，支架上还设有在更换油箱时使施压件在压油弹簧轴向上与油箱间隔设置的保持搭扣，压紧件上设有与保持搭扣配合的保持搭扣配合钩。保持搭扣使压紧件与油箱间隔设置，不影响油箱的更换操作，提高更换效率。

对弹簧收放机构的动力方式优化，弹簧收放机构包括驱动电机，驱动电机驱动放卷件旋转。驱动电机便于操作，提高更换效率。

放卷件驱动另一种优化形式是：所述弹簧收放机构包括带动放卷件旋转的摇把，放卷件与摇把之间设有用于断开摇把与放卷件动力传递路径的离合结构，或者放卷件与摇把之间设有使摇把带动放卷件正向转旋转的单向轴承。通过离合结构或者单向轴承可以使摇把不随放卷件反向转动，避免误伤操作人员。

进一步的，所述弹簧收放机构包括带动放卷件旋转的摇把，摇把包括连接拐臂和操作手柄，所述操作手柄与连接拐臂铰接以使操作手柄能够折叠收起。减少占用空间。

为了便于弹簧座的安装，所述弹簧座与压油活塞在垂直于压油弹簧轴向上定位配合。保证压油弹簧与压油活塞的相对位置，在压油过程中弹簧座较为稳定。

进一步的，所述泵头组件还包括控制装置和低液位检测模块，低液位检测模块用于监测油箱液位并在油箱内液位处于设定最低液位时给控制装置反馈信号以控制润滑泵停机。低液位停机，避免泵头内抽空。

为了优化压油活塞与弹簧座的配合，所述弹簧座上设有用于与油箱内的压油活塞在垂直于压油弹簧轴向上定位配合的定位结构，通过定位结构使二者位置定位，运行过程中更稳定。

对于定位结构的优化，所述弹簧座与压油活塞中一个上设有锥形凸台，另一个上设有与锥形凸台适配的锥形凹槽，锥形凸台插入锥形凹槽内后实现弹簧座与压油活塞的定位。这种定位方式结构简单，定位效果较好。

进一步的，所述定位结构的锥形凸台上设有用于与压油活塞上的凹槽磁性件相吸的凸台磁性件，或者定位结构的锥形凹槽内设有用于与压油活塞上的凸台磁性件相吸的凹槽磁性件。通过凸台磁性件与凹槽磁性件增加弹簧座与压油活塞脱离的难度，进一步提高压油弹簧的稳定性。

进一步的，所述泵头上用于与油箱的对接面处设有用于供油箱上的环形凸起插入的环槽，或者设有用于插入油箱上环槽的环形凸起，提高泵头与油箱对接处的密封效果。

本实用新型的润滑泵采用如下技术方案：

润滑泵包括泵头组件和油箱；

油箱，可拆设置在泵头上，包括箱体和滑动密封装配在箱体内的压油活塞，箱体靠近泵头的端部具有与泵头密封对接的缩口结构，缩口结构包括供润滑脂进入泵头的油箱出油口；

泵头组件包括：

泵头，用于与油箱可拆连接；

支架，固定在泵头上；

压油弹簧，设置在支架上，用于对油箱的压油活塞施加压力；

弹簧座，用于承托压油弹簧靠近泵头的一端；

弹簧收放机构，设置在支架上，包括绳索，绳索与弹簧座连接，还包括用于放卷绳索的放卷件；

通过正向旋转放卷件卷绕绳索，使绳索带动弹簧座向远离泵头的方向动作，通过反向旋转放卷件放绳索，使弹簧座在压油弹簧的弹力下向靠近泵头的方向动作，从而实现弹簧座在压油弹簧轴向上往复动作收放压油弹簧；压油弹簧具有与油箱分离以留出更换油箱操作空间的收起状态、用于对油箱内压油活塞施压的压油状态；

弹簧收放机构还包括锁定结构，锁定结构用于在压油弹簧处于收起状态时后锁定放卷件或者绳索或者弹簧座使压油弹簧不能伸长。

有益效果：泵头组件的支架上设置有弹簧收放机构，通过弹簧收放机构可以将压油弹簧卷起，使压油弹簧压缩，并通过锁定结构锁定或者绳索或者弹簧座，使压油弹簧不能伸长，极大方便了油箱的更换操作，油箱更换完毕后可以通过解除对放卷件的锁定，使放卷件反向转动放长绳索，在压油弹簧作用下弹簧座向下动作使压油弹簧对压油活塞施加作用力，解决了目前的润滑泵在更换时由于人工挤压压油弹簧操作不方便造成的油箱更换效率低的技术问题。

进一步对弹簧收放机构进行优化，所述弹簧收放机构包括增阻结构，增阻结构用于在锁定结构解除对放卷件锁定时对压油弹簧施加阻力以减小弹簧座的合力。通过增阻结构可以减小压油弹簧释放时的冲击，减少误伤，提高安全性。

进一步对增阻结构进行优化，所述增阻结构为单向增阻结构。通过单向增阻结构可以不影响放卷件放卷绳索，减小对放卷件的驱动力，便于操作。

进一步对增阻结构的形式进行优化，所述增阻结构为电涡流增阻结构或者机械摩擦式增阻结构或者阻尼油增阻结构。电涡流增阻结构便于控制，精度更高。机械摩擦式增阻结构结构简单，稳定性较好。

进一步对单向增阻结构优化，所述弹簧收放机构包括放卷转轴，增阻结构包括转动摩擦件和与转动摩擦件配合的配合摩擦件，转动摩擦件通过单向轴承装配在放卷转轴上以使转动摩擦件在放卷转轴反转时随放卷转轴转动，配合摩擦件止转配置在支架上，所述放卷转轴与放卷件固定连接，增阻结构还包括调节转动摩擦件与配合摩擦件之间压力的压力调节结构；通过压力调节结构可以在压油弹簧处于收起状态时增大转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以锁定放卷件，在压油弹簧由收起状态释放至压油状态时调小转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以形成对压油弹簧的阻力，在压油弹簧处于压油状态时使得转动摩擦件与配合摩擦件之间压力为零。

有益效果：通过压力调节结构可以调节摩擦力的大小，在压油弹簧处于压油状态时不影响对润滑脂的压力，能够更好的适应弹簧收放机构不同阶段的工作情况，单向轴承能够减少压力调节结构调整压力的次数。转动摩擦件与配合摩擦件以转动的形式摩擦配合，不会磨损绳索和放卷件。

对增阻结构进行优化，所述弹簧收放机构包括放卷转轴，增阻结构包括转动摩擦件和与转动摩擦件配合的配合摩擦件，转动摩擦件止转装配在放卷转轴上，配合摩擦件止转配置在支架上，所述放卷转轴与放卷件固定连接，增阻结构还包括调节转动摩擦件与配合摩擦件之间压力的压力调节结构；通过压力调节结构可以在压油弹簧处于收起状态时增大转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以锁定放卷件，在压油弹簧由收起状态释放至压油状态时调小转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以形成对压油弹簧的阻力，在压油弹簧压油状态时以及压油弹簧由压油状态压缩至收起状态时使得转动摩擦件与配合摩擦件之间压力为零。

有益效果：通过压力调节结构可以调节摩擦力的大小，在压油弹簧处于压油状态时不影响对润滑脂的压力，能够更好的适应弹簧收放机构不同阶段的工作情况。转动摩擦件与配合摩擦件以转动的形式摩擦配合，不会磨损绳索和放卷件。

对锁定结构进一步优化，所述锁定结构为增阻结构，锁定结构通过锁定放卷件使放卷件不能反向旋转放长绳索，所述弹簧收放机构包括放卷转轴，增阻结构包括转动摩擦件和与转动摩擦件配合的配合摩擦件，转动摩擦件止转装配在放卷转轴上，配合摩擦件止转配置在支架上，所述放卷转轴与放卷件固定连接，增阻结构还包括调节转动摩擦件与配合摩擦件之间压力的压力调节结构；通过压力调节结构可以在压油弹簧处于收起状态时增大转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以锁定放卷件，在压油弹簧由收起状态释放至压油状态时调小转动摩擦件与配合摩擦件之间压力以形成对压油弹簧的阻力，在压油弹簧压油状态时以及压油弹簧由压油状态压缩至收起状态时使得转动摩擦件与配合摩擦件之间压力为零。

有益效果：通过增阻结构锁定放卷件，既能够锁定放卷件还可以调节摩擦力的大小，在压油弹簧处于压油状态时不影响对润滑脂的压力，能够更好的适应弹簧收放机构不同阶段的工作情况。

对压力调节结构进一步的优化，所述压力调节结构包括螺纹配置在支架上的调节套，通过旋拧调节套顶压转动摩擦件调节转动摩擦件与配合摩擦件之间的压力，调节套与转动摩擦件之间为滚动摩擦，或者通过旋拧调节套顶压配合摩擦件调节转动摩擦件与配合摩擦件之间的压力。通过调节套顶压调节压力，结构简单，调节套螺纹装配在支架上，调节更为方便。

在调节套与转动摩擦件顶压配合时，所述调节套与转动摩擦件之间有滚珠，调节套通过滚珠顶压转动摩擦件。采用滚动摩擦代替滑动摩擦，使得调节套尽量不会转动。

为了方便调节，所述调节套与转动摩擦件或者配合摩擦件之间有弹性件，通过弹性件向转动摩擦件或者配合摩擦件施压，增加调节的行程，方便调节操作。

为了进一步提高弹簧座的稳定性，所述弹簧座用于与油箱的箱体内壁在压油弹簧轴向上导向滑动配合。弹簧座在油箱内不容易歪斜，使用过程中更稳定。

为了便于弹簧座进入油箱，弹簧座用于朝向泵头的一侧设有引导锥面，引导锥面用于引导弹簧座进入油箱。引导锥面的引导下便于弹簧座进入油箱，降低故障率。

锁定结构的另一种优化形式是：锁定结构通过锁定放卷件使放卷件不能反向旋转放长绳索，所述锁定结构包括与放卷件传动连接的棘轮，支架上活动设有对棘轮锁定的棘爪。棘轮与棘爪结构简单，能够实现单向锁定。

进一步的，为了便于取卸油箱，所述支架在垂直于压油活塞移动方向的一侧有供装卸油箱的侧面装卸口。侧面装卸口安装操作方便。

为了不影响对油箱的保护，支架上设有用于对油箱周向限位的限位结构，限位结构具有能够开合的开合口，开合口构成所述侧面装卸口，开合口打开时能够装卸油箱，关闭时对油箱防护。提高油箱的防护等级。

对限位结构进一步优化，所述支架包括至少两个固定柱，固定柱固定在泵头上，固定柱沿压油活塞移动方向延伸，限位结构包括铰接在固定柱上的第一活动件和第二活动件，两个活动件可拆连接，以在第一活动件和第二活动件的连接处形成所述开合口，第一活动件和第二活动件拆开后打开开合口装卸油箱。通过第一活动件和第二活动件的开合，便于操作，且结构较为简单。

作为油箱装卸另外一种形式的优化，所述支架包括架体和设置在架体上的压油弹簧安装座，所述压油弹簧的一端安装在压油弹簧安装座上，架体在压油弹簧轴向上的端部设有端部装卸口，压油弹簧安装座设置在端部装卸口处，压油弹簧安装座具有打开端部装卸口的打开状态和关闭端部装卸口的关闭状态。端部装卸口能够适用于油箱侧面空间较小的场合。

对支架设置端部装卸口方案进一步优化，压油弹簧安装座包括至少两个铰接部分，铰接部分通过铰接轴与架体铰接且可拆，以使压油弹簧安装座与架体仅通过一个铰接部分铰接时能够绕该铰接部分对应的铰接轴翻转，打开端部装卸口。压油弹簧安装座可以通过翻转和拆卸的方式打开端部装卸口，根据实际的情况选择开启方式，操作更灵活。

对泵头进一步优化，所述泵头内设有用于在泵头内注油时排出泵头内空气的排气结构。通过设置排气结构能够避免在润滑脂向泵头内腔中填充时，其内的空气无法排出而裹挟在润滑脂中影响泵头正常抽注油的问题发生。

进一步对排气结构进行优化，所述排气结构包括布置在泵头内腔顶部的排气管，排气管上设有沿排气管长度方向间隔设置的多个排气口，泵头的壳体上安装有连通泵头内腔和泵头外侧的排气接头，排气管与排气接头连通。多个排气口更容易使泵头内腔中的空气完全排空，提升排气效果。

为了灰尘从油箱与泵头对接面处进入泵头，所述油箱与泵头对接面处设有防尘结构，防尘结构包括环槽和用于插入环槽内的环形凸起，环槽和环形凸起分别设置在泵头和油箱上。环槽与环形凸起形成折弯的缝隙，能够起到防尘的作用。

为了提高油箱的稳定性，所述支架包括架体和设置在架体上用于将油箱压紧在泵头上的压紧件，提高油箱与泵体的连接强度。

进一步的，所述压紧件通过防退锁止结构沿压油弹簧轴向导向滑动安装在架体上，使用时通过防退锁止避免压紧件相对架体朝向远离泵头一侧移动，在防退锁止结构解锁时，压紧件可相对架体沿压油弹簧轴向导向移动。通过防退锁止结构防止压紧件回退，提高压紧效果。

对压紧件进一步优化，所述压紧件为压环，所述架体包括至少两个固定柱，固定柱固定在泵头上，固定柱沿压油弹簧轴向延伸，压环沿压油弹簧轴向导向滑动安装在至少两个固定柱上。压环使油箱受力较为均匀。

对防退锁止结构进一步优化，所述防退锁止结构包括外锁套，固定柱穿过外锁套且与外锁套的内壁围成小端靠近泵头、远离泵头的楔形空间，所述楔形空间中装有锁止件，在防退锁止结构相对固定柱远离泵头移动时，通过锁止件与楔形空间的楔形壁面的楔紧实现防退，防退锁止结构还包括解锁部件，解锁部件可以相对外锁套沿压油弹簧轴向导向移动，并可以带动锁止件移动至楔形空间的大端，从而实现单向锁止结构的解锁。通过锁止件与楔形空间之间实现单向锁止，结构简单，不仅逆向锁紧较为可靠，而且顺向滑动较为流畅，使用起来比较方便。

进一步的，所述防退锁止结构包括夹紧套，夹紧套与外锁套螺纹连接而将压环夹紧固定。这种方式方便的实现防退锁止结构与固定座之间的可拆连接，便于装配。

压紧件另一种压紧方式是：所述支架上设有用于对压紧件施压的施压搭扣，压紧件上设有与施压倒扣配合的施压搭扣配合钩。施压搭扣结构简单。

进一步的，为了使压紧件不影响更换油箱操作，支架上还设有在更换油箱时使施压件在压油弹簧轴向上与油箱间隔设置的保持搭扣，压紧件上设有与保持搭扣配合的保持搭扣配合钩。保持搭扣使压紧件与油箱间隔设置，不影响油箱的更换操作，提高更换效率。

对弹簧收放机构的动力方式优化，弹簧收放机构包括驱动电机，驱动电机驱动放卷件旋转。驱动电机便于操作，提高更换效率。

放卷件驱动另一种优化形式是：所述弹簧收放机构包括带动放卷件旋转的摇把，放卷件与摇把之间设有用于断开摇把与放卷件动力传递路径的离合结构，或者放卷件与摇把之间设有使摇把带动放卷件正向转旋转的单向轴承。通过离合结构或者单向轴承可以使摇把不随放卷件反向转动，避免误伤操作人员。

进一步的，所述弹簧收放机构包括带动放卷件旋转的摇把，摇把包括连接拐臂和操作手柄，所述操作手柄与连接拐臂铰接以使操作手柄能够折叠收起。减少占用空间。

为了便于弹簧座的安装，所述弹簧座与压油活塞在垂直于压油弹簧轴向上定位配合。保证压油弹簧与压油活塞的相对位置，在压油过程中弹簧座较为稳定。

进一步的，所述泵头组件还包括控制装置和低液位检测模块，低液位检测模块用于监测油箱液位并在油箱内液位处于设定最低液位时给控制装置反馈信号以控制润滑泵停机。低液位停机，避免泵头内抽空。

为了优化压油活塞与弹簧座的配合，所述弹簧座与压油活塞在垂直于压油弹簧轴向上定位配合。二者定位配合在运行过程中更稳定。

对压油活塞与弹簧座定位配合方式的优化，所述弹簧座与压油活塞中一个上设有锥形凸台，另一个上设有与锥形凸台适配的锥形凹槽，锥形凸台插入锥形凹槽内后实现弹簧座与压油活塞的定位。这种定位方式结构简单，定位效果较好。

进一步的，所述锥形凸台上设有凸台磁性件，锥形凹槽内设有凹槽磁性件，凸台磁性件与凹槽磁性件相吸。通过凸台磁性件与凹槽磁性件增加弹簧座与压油活塞脱离的难度，进一步提高压油弹簧的稳定性。

为了进一步提高油箱的防护效果，所述油箱的外部套有透明防尘罩。提高油箱的防护等级。

进一步的，所述油箱与泵头对接面处设有防尘结构，防尘结构包括环槽和用于插入环槽内的环形凸起，环槽和环形凸起分别设置在泵头和油箱上。提高泵头与油箱对接处的密封效果。

附图说明

图1是本实用新型润滑泵具体实施例1中的结构示意图（部分结构未显示）；

图2是本实用新型润滑泵具体实施例1中油箱与支架的装配结构示意图；

图3是图2中a-a向的剖视图；

图4是本实用新型润滑泵具体实施例1中弹簧收放机构的部分结构示意图；

图5是本实用新型润滑泵具体实施例1中增阻结构的结构示意图；

图6是本实用新型润滑泵具体实施例1中泵头内部的结构示意图；

图7是本实用新型润滑泵具体实施例1中防退锁止结构的结构示意图；

图8是本实用新型润滑泵具体实施例2中的结构示意图；

图9是图8中a部分的局部放大图；

图10是图8中铰接轴与挡板的配合示意图；

图11是本实用新型润滑泵具体实施例3中的结构示意图；

图12是本实用新型润滑泵具体实施例4中离合结构的结构示意图；

图13是本实用新型润滑泵具体实施例4中离合结构断开摇把转轴与放卷转轴动力的状态示意图；

图14是本实用新型润滑泵具体实施例1中增阻结构的结构示意图；

图1至图7中：1-泵头；11-泵头顶板；111-环槽；2-支架；21-架体；211-固定柱；22-压油弹簧安装座；221-支架；222-增阻固定架；23-第一活动件；24-第二活动件；25-固定板；3-油箱；31-箱体；311-油箱出油口；312-环形凸起；313-箱底板；314-箱体接头；32-压油活塞；321-锥形凹槽；322-压油活塞块；323-压油活塞固定螺栓；324-压油活塞固定螺母；4-压油弹簧；41-锥形弹簧；42-弹簧连接块；51-绳索；52-放卷筒；53-弹簧座；531-引导锥面；532-锥形凸台；533-弹簧座凹槽；534-弹簧座固定螺栓；54-拉环；55-放卷转轴；551-棘轮；552-棘爪；553-棘轮齿；56-摇把；561-拐臂；562-操作手柄；6-外锁套；60-内锥面；61-预紧螺母；62-锁球；63-夹紧套；64-解锁螺套；65-顶推套；71-摩擦片；72-摩擦块；73-调节套；74-滚珠；75-止转键；8-压环；9-排气管；91-排气口；10-排气接头；

图8至图10中：201-支架；202-压油弹簧安装座；203-铰接耳；204-固定柱；205-铰接座；206-油箱；207-支座；208-铰接轴；209-铰接轴弹簧；210-弹簧配合凸起；2101-挡板；2102-挡帽；

图11中：301-电涡流增阻结构；302-压油弹簧安装座；303-驱动电机；304-压环；305-施压搭扣；306-保持搭扣；307-施压搭扣配合钩；308-保持搭扣配合钩；309-固定柱；

图12和图13中：401-连接段；402-放卷转轴；403-摇把转轴；

图14中：501-摩擦块；502-单向轴承；503-放卷转轴；504-摩擦衬块。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以下结合实施例对本实用新型的特征和性能作进一步的详细描述。

本实用新型润滑泵的具体实施例1：

如图1至图3所示，润滑泵包括泵头组件和油箱，泵头组件包括泵头1和固定在泵头1上的支架2，油箱3可拆固定在泵头1上。本实施例中以润滑泵竖向状态进行描述，其中涉及的上下左右等方位词仅是便于描述，实际安装时，润滑泵优选油箱竖直安装，当然根据实际的需求也可以水平或者倾斜安装。

油箱3包括箱体31和导向滑动装配在箱体31内的压油活塞32，箱体31包括箱筒和固定在箱筒底部的缩口结构，缩口结构包括箱底板313和固定在箱底板上的油箱出油口311，压油活塞32用于将油箱3内的油脂压向油箱出油口311。本实施例中箱底板为平板，其他实施例中，锁扣结构的箱底板也可以呈漏斗状。

支架2包括架体21和设置在架体21上的压油弹簧安装座22，压油弹簧安装座22上装有压油弹簧4，压油弹簧4用于对压油活塞32施加压力，将箱体31内的油脂压向油箱出油口311。本实施例中的压油弹簧4包括上下设置的两个锥形弹簧41，两个锥形弹簧41中上侧的锥形弹簧41大端在上小端在下，下侧的锥形弹簧41大端在下小端在上。两个锥形弹簧之间设置弹簧连接块42。

在油箱3内的油脂用完后，需要拆卸油箱3，为了便于油箱3的快速拆卸，本实施例中设置有在更换油箱3时将压油弹簧4收起的弹簧收放机构，弹簧收放机构设置在压油弹簧安装座22上，用于将压油弹簧4收起保持在压缩状态。

如图3和图4所示，弹簧收放机构包括绳索51和放卷绳索51的放卷筒52，绳索51的一端固定在放卷筒52上，另一端连接有弹簧座53，本实施例中绳索51为拉绳，弹簧座53的中心处设置有拉环54，绳索51连接在拉环54上。压油弹簧4的上端顶在压油弹簧安装座22上，下端顶在弹簧座53上，即压油弹簧4靠近泵头的一端顶在弹簧座上，远离泵头的一端顶在压油弹簧安装座上。绳索51穿过压油弹簧安装座22和弹簧连接块42后绕在放卷筒52上，转动放卷筒52可以通过绳索51带动弹簧座53上下动作，正向转动放卷筒52时，绳索51被卷在放卷筒52上，压油弹簧4的下端上移，压油弹簧4被压缩，反向转动放卷筒52时，在压油弹簧4的弹力作用下，压油弹簧4的下端下移，压油弹簧4的压缩量减小。其他实施例中，绳索还可以是链条。

如图4所示，弹簧收放机构还包括转动装配在压油弹簧安装座22上的放卷转轴55和带动放卷转轴55转动的摇把56，放卷筒52固定在放卷转轴55上。摇把56包括连接拐臂561和操作手柄562，操作手柄562与连接拐臂561铰接以使操作手柄能够折叠收起（图中所示均为操作手柄处于折叠收起状态）。其他实施例中，摇把的操作手柄可以与拐臂固定连接。

压油弹簧具有与油箱分离以留出更换油箱操作空间的收起状态、对油箱内压油活塞施压的压油状态。压油弹簧安装座22上固定有支架221，放卷转轴55转动装配在支架221上。为了能够保持压油弹簧4处于收起状态，本实施例中，放卷转轴55上固定有棘轮551，支架221上铰接有棘爪552，棘爪与棘轮551上的棘轮齿553配合，转轴反向旋转时，棘爪552能够与棘轮齿553挡止配合限制放卷转轴55的转动。本实施例中通过摇把56驱动放卷转轴55正向旋转，直到将压油弹簧4的下端拉起来后，压油弹簧4下端从油箱3内出来后与油箱3分离，完成压油弹簧4的压缩动作，此时压油弹簧4的下端处于油箱3上方，压油弹簧处于收起状态，弹簧座到位，停止转动放卷筒52，棘爪552将棘轮齿553锁定，放卷筒52无法反向旋转。此时可以进行油箱3的更换作业，油箱3更换完毕后，将压油弹簧4的下端放下，此时解除棘爪552对棘轮齿553的锁定，压油弹簧4弹力作用下放卷筒52反向转动，压油弹簧4的下端逐渐向下运动，直到压油弹簧4对压油活塞施加压力，此处压油弹簧4处于压油状态。本实施例中的棘轮551和棘爪552构成用于在弹簧座到位后锁定放卷件的锁定结构。棘轮和棘爪不影响放卷筒正向旋转，而放卷筒需要反向旋转时，则需要解除棘爪对棘轮的锁定。

由于压油弹簧4压缩量大时弹力较大，解除棘爪552对棘轮齿553的锁定时弹力释放，放卷转轴55反向转动驱动力较大，容易误伤操作者，为了降低这种情况发生的几率，本实施例中弹簧收放机构还包括增阻结构，本实施例中的增阻结构为机械摩擦式增阻结构，增阻结构包括摩擦片71和与摩擦片71配合的摩擦块72，摩擦片71与摩擦块72在放卷转轴55的轴向上布置。如图4和图5所示，压油弹簧安装座22上设有增阻固定架222，放卷转轴55穿过增阻固定架222，摩擦片71固定在增阻固定架222上，摩擦块72通过设置在放卷转轴上的止转键75止转转配在放卷转轴55上。放卷转轴55转动时，摩擦块72随放卷转轴55转动，摩擦片71与摩擦块72的摩擦力形成对压油弹簧4的阻力，降低压油弹簧4的回弹速度。

如果摩擦片71与摩擦块72之间持续对压油弹簧4施加阻力，势必会减小压油弹簧4对压油活塞32的作用力，影响压油效果。为了降低对压油的影响，本实施例中，摩擦片71与摩擦块72之间的摩擦力可调，增阻固定架222上螺纹装配有调节套73，放卷转轴55穿过调节套73，摩擦块72在放卷转轴的轴向上可以相对放卷转轴滑动。调节套73的轴向一端顶压在摩擦块72上，调节套73通过顶压摩擦块72，可以改变使摩擦片71与摩擦块72之间的压力，进而调整摩擦片与摩擦块之间的摩擦力大小。本实施例中摩擦块构成转动摩擦件，摩擦片构成与转动摩擦件配合的配合摩擦件。其他实施例中，转动摩擦件也可以是摩擦块，而配合摩擦件为摩擦片。

调节套73与摩擦块72之间设有滚珠74，调节套73通过滚珠74顶压在摩擦块72上。其他实施例中，调节套也可以直接顶在摩擦块上。

本实施例中，在压油弹簧4处于收起状态时增大摩擦块72与摩擦片71之间压力，使二者之间的摩擦力大于压油弹簧4对摩擦块72的作用力，此时放卷转轴55不能反向转动，以锁定放卷筒，进一步提高弹簧收放机构的稳定性和安全性。在压油弹簧释放时调小摩擦块72与摩擦片71之间压力以形成对压油弹簧的阻力，在压油弹簧压油时以及收放压油弹簧时使得摩擦块72与摩擦片71之间压力为零。本实用新型中收压油弹簧是指使压油弹簧压缩，放压油弹簧是指使压油弹簧释放弹力伸长。当然，其他实施例中，放卷筒也可以仅通过增阻结构锁定，此时不设置棘轮和棘爪也可以，此时增阻结构构成锁定放卷筒的锁定结构。

本实施例中放卷筒构成放卷件，其他实施例中，放卷转轴可以与放卷筒一体设置，与转轴连接的棘轮棘爪也可以连接在放卷筒上。

本实施例中的调节套构成调节转动摩擦件与配合摩擦件之间压力的压力调节结构。其他实施例中，除了调节套之外，也可以通过设置顶杆的方式顶压转动配合件，还可以将配合摩擦件设置成在放卷转轴轴向位置可调的方式，转动摩擦件固定在增阻转轴上。

其他实施例中，转动摩擦件的摩擦面可以是外周面，此时配合摩擦件为抱箍的形式，通过调整配合摩擦件抱紧转动摩擦件的作用力来调整二者之间的摩擦力，此时转动摩擦件与配合摩擦件的配合形式类似刹车鼓，此时调节结构为调节配合摩擦件抱紧力的调节螺栓。其他实施例中，增阻结构的摩擦力可以不调整，此时增阻结构可以是单向增阻结构，在锁定结构解除对放卷件锁定，放卷件反向旋转时对压油弹簧施加阻力，以减小弹簧座的合力，为了不影响正常的压油作业，此时放卷转轴分段设置，两放卷转轴段之间设置离合，其中增阻结构和放卷筒分别设置在两放卷转轴段上，需要增大对压油弹簧的阻力时使两个放卷转轴段通过离合结合即可。

如图3所示，为了保证压油弹簧4在压油过程中的稳定，本实施例中，弹簧座53与箱体31上下导向滑动配合，弹簧座53的周面与箱体31的内壁滑动配合。在压油弹簧4压油过程中，保持压油弹簧4与油箱3同轴。

为了便于弹簧座53的安装，弹簧座53的外周设置有引导锥面531，引导锥面531的半径自下向上之间增大，引导弹簧座53进入油箱3。弹簧座53与压油活塞32顶压配合，压油弹簧4通过弹簧座53对压油活塞32施加压力。弹簧座53上设有向下凸出的锥形凸台532，压油活塞32上设有开口向上的锥形凹槽321，锥形凹槽321与锥形凸台532相适配，通过锥形凸台532与锥形凹槽321的配合，实现弹性弹簧座与压油活塞32的定位。为了进一步便于弹簧座53的安装，本实施例中，锥形凸起532上设有凸台磁性件（图中未示出），锥形凹槽321内设置有凹槽磁性件（图中未示出），凸台磁性件与凹槽磁性件相吸，本实施例凸台磁性件采用永磁体，凹槽磁性件也采用永磁体。当然其他实施例中，除了上述方式外，凸台磁性件也可以采用铁块，此时凹槽磁性件采用永磁体。本实施例中弹簧座上的锥形凸台构成弹簧座上设有用于与油箱内的压油活塞在垂直于压油弹簧轴向上定位配合的定位结构。

本实施例中，弹簧座53上设有开口向上的弹簧座凹槽533，拉环54设置在弹簧座凹槽533内，弹簧座53上设置有弹簧座固定螺栓534，弹簧座固定螺栓534穿过弹簧座53后与拉环54螺纹固定，弹簧座固定螺栓534的螺栓头处于弹簧座53的下方。

压油活塞32上固定有压油活塞块322，锥形凹槽321设置在压油活塞块322上，压油活塞块322通过压油活塞固定螺栓323和压油活塞固定螺母324固定，压油活塞32和压油活塞块322夹装在压油活塞固定螺栓323和压油活塞固定螺母324之间。压油活塞固定螺栓323的螺栓头处于锥形凹槽321内。

本实施例中架体21包括两固定柱211，两固定柱211固定在泵头1上，压油弹簧安装座22固定在两固定柱211顶部，两固定柱211上设有用于对油箱3限位的限位结构，本实施例中限位结构包括两个活动件，分别为第一活动件23和第二活动件24，两个活动件均为长条形弧形板，两个活动件铰接并在连接后形成半圆形板。两个活动件的连接处可拆并形成开合口，开合口打开时可以从该处装卸油箱3，关闭时，两个活动件能够保护油箱3。本实施例中两个活动件设置在两个固定柱211之间，限位结构还包括弧形的固定板25，两个活动件与固定板25围成圆形结构，通过两个活动件和固定板25保护油箱3，防止油箱3在径向上活动。开合口构成支架2侧面供装卸油箱3的侧面装卸口。由于两个固定柱对称设置，根据现场的环境，在安装固定柱时可以选择侧面装卸口的朝向。其他实施例中固定柱设置多个时，侧面装卸口的位置可以有多个。

如图6所示，本实施例中泵头1内设置有排气管9，泵头1的壳体上安装有连通泵头1内腔和泵头1外侧的排气接头10，排气管9与排气接头10连通。排气管9呈环形，排气管9上设有多个排气口91，多个排气口91在排气管9的延伸方向上间隔设置。排气管9水平布置，排气管9围成的圆环中心与泵头的中心重合。排气口91的类型有四种，具体包括朝上、朝下、朝内以及朝外的四种类型的排气口91，这样可以尽可能的将油腔内的空气排出，方便了油腔内空气的排出。设置排气管9能够在首次注油时排出空气，能够避免在润滑脂向泵头1内腔中填充时，其内的空气无法排出而裹挟在润滑脂中影响泵头1正常抽注油的问题发生。

此外，排气管9上的排气口91的尺寸为1-3mm，使排气口91对油脂有一定的阻尼作用，排气口91被油脂堵上后，在注油过程中油脂不会继续向排气管9内流动，但是当油腔内油脂没有没过排气口91，气体压力较大时，可以冲破被油脂封堵的排气口91进入排气管9内排出，这样设置能够保证在首次注油时油脂不会大量从排气管9排出。本实施例中，排气管9为尼龙管。排气接头10的外侧孔口处设有堵头，堵头作为封堵结构在首次注油完成后通过堵头来关闭排气通道，保证外界的空气不会进入油箱3。

本实施例中，为了提高油箱3与泵体的密封性能，油箱3与泵头1的对接面处设有防尘结构，防尘结构包括设置在泵头顶板11上的环槽111和设置在箱底板313上的环形凸起312，油箱与泵头对接后，环形凸起312插入环槽111内，起到防尘的作用。为了提高油箱3的防护等级，本实施例中，油箱3外还罩有透明防尘罩，支架也被罩在透明防尘罩内，透明防尘罩为可降解材料，以方便废弃物处理。箱底板313上设有插入泵头顶板11内的箱体接头314，泵头顶板11上设有供箱体接头插入的插入孔，箱体接头314的外周面与泵头顶板11上插入孔的孔壁之间有密封圈，进一步提高二者的密封性能。

如图3和图7所示，为了提高油箱3的安全等级，本实施例中固定柱211上设置有压紧油箱3上沿的压环8，压环8上下滑动安装在两个固定柱211上。压环8上设置有防退锁止结构，使用时通过防退锁止避免压环8相对固定柱211朝向远离泵头1一侧移动，在防退锁止结构解锁时，压环8可相对固定柱211上下移动。安装油箱3之前，压环8处于固定柱211上端，油箱3安装完毕后，移动压环8使压环8压紧油箱3的上沿即可。本实施例中的压环8构成设置在架体21上压紧油箱3上沿的压紧件。

防退锁止结构包括外锁套6，外锁套6的内孔供固定柱211穿过，外锁套6的内壁在靠近下端位置具有内锥面60，该内锥面60与固定柱211围成环状楔形空间。防退锁止结构还包括处于楔形空间内的锁止件即锁球62以及旋装在外锁套6内孔上端处的预紧螺母61，预紧螺母61与外锁套6围成的内腔中安装有向下顶压锁球62的弹簧，在弹簧的弹性顶压作用下，锁球62始终保持向楔形空间的小端运动的动作趋势，以在外锁套6即将相对固定柱211向上移动时，锁球62能够与外锁套6的内锥面60配合楔紧外锁套6和固定柱211。

本实施例中，外锁套6与夹紧套63夹紧压环8。外锁套6的下端外周面为台阶面，外锁套6通过台阶面穿过压环8上的穿孔，夹紧套63旋装在外锁套6的向下伸出压环8的一端上而将压环8夹紧。在油箱3固定前，压环8需要处于固定柱211的上端，那么为了能够方便的使防退锁止结构在固定柱211上向上移动，防退锁止结构还包括用于解除单向锁止结构锁止作用的解锁部件。本实施例中，解锁部件包括解锁螺套64以及顶推套65，解锁螺套64旋装在夹紧套63内，顶推套65滑动套装在固定柱211上且上端插入外锁套6的内孔中、伸入楔形空间内，解锁螺套64旋进时能够带动顶推套65上移进而顶推锁球62向楔形空间的大端移动，即可实现外锁套6与固定柱211之间的解锁。

其他实施例中，压环与防退锁止结构之间的固定连接可以直接通过旋装在压环穿孔上的顶丝实现，即通过顶丝顶紧外锁套，或者，外锁套的外周面设有连接法兰，外锁套通过连接法兰螺钉连接在压环上。此两种方式无需再设置夹紧套和解锁螺母，解锁时，相对外锁套上推顶推套即可。

泵头组件还包括控制装置和低液位检测模块，低液位检测模块用于监测油箱液位并在油箱内液位处于设定最低液位时给控制装置反馈信号以控制润滑泵停机。本实施例中低液位检测模块设置在支架上，通过激光传感器检测油箱内的液位。其他实施例中，也可以绳索上设置触发块，在压油弹簧安装座设置与触发块配合的行程开关，行程开关在油箱内液位低于最低液位时被触发，此时行程开关构成低液位检测模块。在其他实施例中，还可以通过线性位移传感器来实时监测油箱中的活塞的位置，活塞的位置反应的就是油箱内润滑脂的液位，从而方便根据液位高低进行更智能的操控或起到提醒作用或在最低液位时通过控制器控制泵停机。

本实用新型润滑泵的油箱3更换过程如下：

旧油箱内的油脂用完后，转动摇把56，通过摇把56带动放卷转轴55转动，放卷筒52转动将绳索51绕在放卷筒52上，绳索51的下端带动压油弹簧4的下端向上运动，压油弹簧4逐渐压缩，直到弹簧座53与油箱3分离，弹簧座53下方的空间满足拆装油箱3的要求，此时弹簧座53到位，压油弹簧4此时停止转动摇把56，通过棘爪552将棘轮551锁定，通过调节套73增大摩擦片71与摩擦块72之间的摩擦力，通过二者之间的摩擦力将放卷转轴55锁定，此时压油弹簧4的下端不能向下运动，拆掉第一活动件23和第二活动件24的连接处，打开开合口，将油箱3从泵头1上拆下，取出旧油箱3，然后将新的油箱3安装在泵头1上。

松开棘轮551，通过调节套73调小摩擦片71与摩擦块72之间的摩擦力，使压油弹簧4下端逐渐向下运动，直到弹簧座53进入油箱3内，与油箱3内的压油活塞32定位配合，压油弹簧4对压油活塞32施加压力，进一步调小摩擦片71与摩擦块72之间的摩擦力，使摩擦力为零。将第一活动件23与第二活动件24连接，关闭开合口，完成油箱3的更换。

本实用新型的润滑泵具体实施例2，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：如图8至图10所示，本实施例中支架201的顶部设置端部装卸口，压油弹簧安装座202设置端部装卸口处。压油弹簧安装座202上设置两个对称设置的铰接耳203，两个固定柱204上均固定有铰接座205，压油弹簧安装座202通过两个铰接耳203分别与两个铰接座205铰接，在解除其中一个铰接耳203与对应铰接座205的铰接关系后，压油弹簧安装座202能够通过另一个铰接耳203翻转，压油弹簧安装座202翻转后，端部装卸口被打开，在解除两个铰接耳203与对应铰接座205的铰接关系后，压油弹簧安装座202可以拆下，此时端部装卸口也被打开。

压油弹簧安装座202具有打开端部装卸口的打开状态和关闭端部装卸口的关闭状态，本实施例中的打开状态由两个，其中一个是翻转后的压油弹簧安装座202，另一个是压油弹簧安装座202拆下后的状态，两个状态下弹簧安装座202均将端部装卸口打开，可以通过端部装卸口将油箱取出，也可以通过端部装卸口安装新的油箱206。根据现场的安装空间情况，可以选择性的采用翻转或者拆卸的方式开启压油弹簧安装座。也可以选择翻转的方向，以充分利用现场的空间进行油箱更换。

本实施例中，两个铰接座205和铰接耳203的结构相同，下面以其中一个为例进行说明。

铰接座205上设置两个间隔的支座207，两个支座207上设置铰接孔，铰接耳203上设置有与支座207上的铰接孔对应的铰接耳孔，其中一个支座207上设置有铰接轴208，为了便于拆卸，本实施例中的铰接轴208上设置有铰接轴弹簧209和弹簧配合凸起210，铰接轴弹簧209一端顶压在弹簧配合凸起210上，铰接座205上设置有挡板2101，铰接轴弹簧209的另一端顶压在设置在挡板2101上，挡板2101用于放置铰接轴弹簧209从铰接轴208上脱出。铰接轴弹簧209用于对铰接轴208施加使铰接轴208穿过铰接孔和铰接耳孔的作用力，本实施例中，弹簧配合凸起210呈环形，弹簧配合凸起210在铰接轴208轴向的一侧与铰接轴弹簧209挡止配合，另一个与支座207挡止配合。

挡板2101上设有供铰接轴208穿过的铰接轴穿孔，铰接轴208穿过铰接轴穿孔的一端设置有挡帽2102，挡帽2102在铰接轴弹簧209的作用下与挡板2101挡止配合。

本实施例中两个支座207上的铰接轴208、铰接轴弹簧209和挡板2101构成用于将压油弹簧安装座202限制在关闭状态的安装座限位结构。压油弹簧安装座202上的铰接耳203构成与固定柱211铰接的铰接部分。

其他实施例中，压油弹簧安装座也可以仅设置一个铰接耳，另外在压油弹簧安装座上设置与固定柱可拆的固定结构，比如，在压油弹簧安装座上设置固定孔，在固定柱上设置对应的固定螺栓，通过固定螺栓将压油弹簧安装座固定，需要翻转压油弹簧安装座时，拆掉固定螺栓，使压油弹簧安装座翻转即可。当然，也可以设置三个、四个或者五个铰接耳。

其他实施例中，压油弹簧安装座也可以不是翻转的方式打开端部装卸口，比如直接将压油弹簧安装座从架体上拆除，油箱更换完毕后重新安装上压油弹簧安装座即可，此时压油弹簧安装座可以通过螺栓固定在架体上。

其他实施例中，固定柱设置三个、四个或者五个以上，此时压油弹簧安装座可以与多个固定柱固定。

本实用新型的润滑泵具体实施例3，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：如图11所示，本实施例中，增阻结构为电涡流增阻结构301，本实施例中压油弹簧安装座302上还包括驱动电机303，通过驱动电机303驱动放卷筒52转动。

电涡流增阻结构301为现有技术，此处不再赘述。电涡流阻力的产生原理是：当一块导体板以相对速度v在静磁场中运动时，由楞次定律可知，导体板会受到一个抑制其运动的力。这是由于导体板与静磁场的相对运行使得导体板中产生了动生电动势，使得电荷移动形成了电涡流，这些电涡流受到外加磁场对其的洛仑磁力，且方向总是与导体板的运动方向相反，从而形成了阻力，即电涡流阻力。本实施例中通过控制电涡流增阻结构电流的通断实现对压油弹簧阻力的控制，使电涡流增阻结构对压油弹簧仅在由收起状态向压油状态变化时提供阻力。

其他实施例中，增阻结构还可以是阻尼油增阻结构，具体的阻尼油增阻结构是单向粘滞阻尼器，单向粘滞阻尼器为现有技术，此处不再赘述。当然，其他实施例中，增阻结构还可以是双向的粘滞阻尼器。其他实施例中，阻尼油增阻结构还可以单向旋转阻尼器，比如授权公告号cn105781304b中公开的单向旋转阻尼器。

本实施例中，支架的固定柱309上设有用于对压环304施压的施压搭扣305、保持搭扣306，压环上设有与施压倒扣/305配合的施压搭扣配合钩307和与保持搭扣配合的保持搭扣配合钩308。通过施压搭扣可以使压环压紧油箱，在更换油箱时，将压环向上移动，使保持搭扣钩住保持搭扣配合钩，使压环不能向下移动，避免更换油箱时与油箱干涉，提高油箱的更换效率。

本实用新型的润滑泵具体实施例4，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：如图12和图13所示，本实施例中，摇把与放卷转轴402之间设置有离合结构，摇把连接有摇把转轴403，摇把转轴403上设置截面呈六边形的连接段401，放卷转轴402上设有供连接段401插入的六方孔，摇把转轴403在轴向上导向滑动装配在压油弹簧安装座上，使用时通过推拉摇把可以实现摇把转轴403与放卷转轴的连接和分离。

本实用新型的润滑泵具体实施例5，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：转动摩擦件通过单向轴承装配在放卷转轴上以使转动摩擦件在放卷转轴反转时随放卷转轴转动。如图14所示，本实施例中，摩擦块501与单向轴承502的外圈固定，单向轴承502的内圈通过止转键止转装配在放卷转轴503上。摩擦块501上设置与摩擦片配合的摩擦衬块504。

本实用新型的润滑泵具体实施例6，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：本实施例中，支架采用弧形立板，压油弹簧固定座固定在弧形立板的顶部。由于采用侧开口，需要在弧形立板的侧面开装卸口。

本实用新型的润滑泵具体实施例7，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：弹簧座为十字形承托架。

本实用新型的润滑泵具体实施例8，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：本实施例中用于在弹簧座到位后锁定放卷件的锁定结构为增阻结构，增阻结构与上述实施例中所述的增阻结构相同。

本实用新型的润滑泵具体实施例9，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：弹簧座与压油活塞通过平面顶压配合。

本实用新型的润滑泵具体实施例10，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：弹簧座与压油活塞在垂直于压油弹簧轴向上定位配合，压油活塞上设置锥形凸台，弹簧座上设置开口向下的锥形凹槽，锥形凸台插入锥形凹槽内后实现弹簧座与压油活塞的定位。

本实用新型的润滑泵具体实施例11，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：本实施例中，可以将支架拆卸后更换油箱，此时不需要设置装卸口。

本实用新型的润滑泵具体实施例12，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：限位结构为连接在固定柱上的抱箍。其他实施例中，限位结构也可以是通过螺栓固定在相邻固定柱上的弧形板，此时侧面装卸口处固定有弧形板，拆除弧形板由打开侧面装卸口。

本实用新型的润滑泵具体实施例13，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：本实施例中的压紧件设置两个，压紧板为压板，两个压紧件分别设置在两个固定柱上。其他实施例中，压紧件设置一个时也可以是半环形压板。

本实用新型的润滑泵具体实施例14，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：用于实现防退锁止的单向锁止结构为设置在导向立柱上的棘齿以及安装在外锁套内壁上的弹性棘爪，棘齿和弹性棘爪的配合使得外锁套仅能相对导向立柱下移，只有在将弹性棘爪拨离棘齿时，外锁套可相对导向立柱上移。

本实用新型的润滑泵具体实施例15，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：本实施例中，放卷件可以是放卷轮，放卷轮的外周面设置用于放卷绳索的凹槽。其他实施例中，放卷件也可以采用圆柱状的放卷笼，放卷笼包括两端的端板和固定在两个端板之间的多个固定杆，多个固定杆周向间隔布置，绳索卷绕在放卷笼上。

本实用新型的润滑泵具体实施例16，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1中的结构区别在于：支架的固定柱上设有用于对压环施压的施压搭扣和保持搭扣，压环上设有与施压倒扣配合的施压搭扣配合钩和与保持搭扣配合的保持搭扣配合钩。通过施压搭扣可以使压环压紧油箱，在更换油箱时，将压环向上移动，使保持搭扣钩住保持搭扣配合钩，使压环不能向下移动，避免更换油箱时与油箱干涉，提高油箱的更换效率。其他实施例中，可以仅设置施压搭扣，而不设置保持搭扣。

本实用新型的润滑泵具体实施例17，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1的结构区别在于：本实施例中，转动摩擦件固定在放卷转轴上，配合摩擦件止转装配在支架上，且配合摩擦件沿放卷转轴上的轴向滑动与支架滑动配合，调节套通过弹簧顶在配合摩擦件上，此时弹簧构成弹性件，在弹簧的作用下，调节套能够较为准确的调整配合摩擦件与转动摩擦件之间的压力大小。其他实施例中，调节套可以直接顶在配合摩擦件上。其他实施例中，弹性件也可以是橡胶块。

本实用新型的润滑泵具体实施例18，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1的结构区别在于：本实施例中，弹簧座尺寸小于油箱内径，弹簧座与油箱的内壁间隔设置。

本实用新型的润滑泵具体实施例19，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1的结构区别在于：泵头内的排气结构可以是排气孔，排气完毕后将排气孔堵上即可。其他实施例中，排气管不是环形，可以设置多个直管，各直管呈圆周布置，当然也可以呈三角形、四边形布置。

本实用新型的润滑泵具体实施例20，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1的结构区别在于：本实施例中，油箱的箱体接头上设有外螺纹，泵头顶板的插入孔内上设有与外螺纹配合的内螺纹，泵头与油箱螺纹固定连接。其他实施例中，泵头与油箱除了压紧固定和螺纹固定之外，还可以通过抱箍固定在泵头上，也可以在油箱上设有法兰，法兰上设有供螺栓穿过的固定孔，油箱通过螺栓固定在泵头上，还可以通过通过卡扣固定在本构图上。

本实用新型的润滑泵具体实施例21，本实施例中润滑泵的结构与上述具体实施例1的结构区别在于：机械摩擦式增阻结构除了采用上述实施例中转动摩擦件与配合摩擦件的形式、刹车鼓形式之外，本实施例中，本实施例中的锁定结构为机械摩擦式增阻结构，机械摩擦式增阻结构采用螺钉挤压绳索对绳索施压压力，通过增加绳索的阻力，对压油弹簧施加阻力，弹簧座到位后，通过螺钉顶死拉绳实现对拉绳的锁定。其他实施例中，锁定结构还可以对弹簧座进行锁定，弹簧座上设有垂直于压油弹簧轴向延伸的锁定通孔，设置在支架上的锁定销穿过锁定通孔，实现对弹簧座的锁定。

本实用新型泵头组件的具体实施例，本实施例中的泵头组件的结构与上述润滑泵具体实施例中的泵头组件结构相同，不再赘述。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。