专利名称：往复驱动器的制作方法
技术领域：
本发明涉及在稻田等场合构筑垄埂的机器中采用的液体压力致动型往复式驱动器。
背景技术：
用于构筑稻田垄埂的机器已公知。在该机器中，一压紧件垂直地支承于一主体上，一垂直移动压紧件的机械装置安装在主体上。
在这种机器中，由于压紧件是通过该机械装置垂直地移动，所述构件数目多而且成本高，并使组装作业产生某些麻烦。
为了解决这类麻烦，可以考虑用液体致动型往复驱动器来使压缩构件垂直运行。作为液体致动型往复驱动器，已公知有公开号为平3-157506的日本未审专利。
上述的液压致动往复驱动器具有这样的一种结构，其中，活塞置于油缸中，用于确定有大压力接受面积的第一驱动液腔及有小压力接受面积的第二驱动液腔，并与空气供给孔连通，在活塞两侧设有活塞中央部分配置的驱动液排放管，一开关阀机构具有相对活塞可运动的阀板，且根据活塞的位置分别用以建立和阻断第一、二驱动液腔之间的连通，以及第一驱动液腔和驱动液排放管之间的连通，当活塞到达第一驱动液腔侧的行程终端位置时，就建立起第一、二驱动液腔间的连通，而第一驱动液腔与驱动液排放管的连通就被阻断，用以通过第一、二驱动液腔间的压力接受面积差使活塞朝第二驱动液腔移动，当活塞到达第二驱动液腔侧行程终端位置时，第一、二驱动液腔间的连通就被阻断，而且确立第一驱动液腔与驱动液排放管间的连通，用以使活塞朝第一驱动液腔移动。
对于这种往复驱动器来说，液压缸和活塞及活塞和驱动液排放管相互滑动，因而有两个滑动部分，这两个相对滑动部分有两部分易于引起液体压力的泄漏。此外，其构件数量大，使组装作业有一定困难。
本发明致力于解决上述问题，本发明的目的是提供一种难以引起液体压力泄漏及便于装配作业的往复驱动器。
发明解决方案为了实现上述发明目的，提供一个将一主泵口及一辅助泵口连接到液压泵的排放通道的往复驱动器，它包括一主体，在主体内一活塞孔、一阀孔及一活塞杆插入孔以同轴方式连续地形成于其中；一向活塞孔敞开的主泵口；一向阀孔敞开的辅助泵口及油箱口；一向活塞杆插入孔敞开的辅助口；一可滑动安置在活塞孔内的活塞，活塞限定一具有小压力接受面积的活塞缩回腔，和一具有大压力接受面积的活塞延伸腔，在两腔相对端与主泵口连通；一与活塞连接并穿插活塞杆插入孔的活塞杆；一安置在阀孔内的第一阀体，用于在其一端与活塞接触，活塞延伸腔被限定在接触侧；一弹簧腔限定在另一端，在其第一位置处只连通活塞延伸腔与油箱口，在其第二位置处只连通活塞延伸腔与辅助泵口；一将第一阀体朝第一位置推压的第一弹簧；一将辅助口与弹簧腔连接的液流通道；用以在活塞处于延伸行程终端处时使活塞缩回腔与辅助口连接的转换机构，其中主泵口及辅助泵口连接于一液压泵的排放通道。
就上述结构来说，当活塞到达缩回行程终端位置时，第一阀体位于第二位置，以便将加压液体导入活塞延伸腔和活塞缩回腔，使活塞在两腔压力接受面积差作用下产生延伸运动。另一方面，当活塞到达延伸行程终端位置时，使液压供应到弹簧腔，利用弹簧将此阀体置于第一位置。然后，由于活塞延伸腔与油箱口连通，在活塞缩回腔中液体压力的作用下，使活塞驱动因而产生沿压缩方向的运动。
通过重复这种动作，活塞杆就由液体压力而往复操作。
这种结构活塞只有一个滑动部分进行往复运动，难以引起液压泄漏，因而其可靠性得到了改进。
而且，作为基本结构，由于只是活塞，活塞杆和第一阀体置于主体内，所以构件数量少且有助于组装作业。
推荐在阀体从第二位置向第一位置移动时，首先，使辅助泵口与活塞延伸腔之间的敞开面积减少，接着分别依次在辅助泵口、活塞延伸腔和油箱口之间建立连通。之后，使辅助泵口和活塞延伸腔间的连通阻断，并使活塞延伸腔和油箱口间的敞开面积增大。
就此结构来说，当第一阀体从第二位置转换到第一位置时，活塞延伸腔总是与辅助泵口与油箱孔口中的至少一个连通。因此，活塞延伸腔决不会被封闭而使第一阀体从第二位置向第一位置产生一定程度的转换。
转换机构可以包括一个形成于连杆上的小直径部分；当活塞处于其延伸行程终端位置时，活塞缩回腔可借助该小直径部分与辅助口连通。
同时，转换机构也可以包括形成于连杆上的缝口；当活塞处于其延伸行程终端位置时，活塞缩回腔可经过缝口与辅助口连通。
此外，转换机构还可包括一以可滑动方式安置于活塞杆插孔和活塞杆之间的第二阀体，该阀体可在第一、二位置间运动在第一位置，辅助口与活塞缩回腔的连通被阻断，但与辅助油箱口连通，在第二位置，辅助口与活塞缩回腔连通，但辅助口与辅助油箱口的连通被阻断；而且一个将第二阀体向第一位置推压的第二弹簧；当活塞置于其延伸行程终端位置时，第二阀体可借助活塞移动至第二位置。
采用这种结构，由于第一阀体的弹簧腔交替地与主泵口和辅助油箱口连通，即使在为了活塞杆往复运动而油压泵的排量小时，第一阀体也一定可以在第一、二位置之间转换，而不产生运作故障。
希望在主泵口与液压泵的排液通道之间配置一第一阻尼孔。
采用此结构，由于第一阻尼孔配置在通道中，活塞延伸运动时将活塞缩回腔中的液体压力供应至活塞延伸腔，在活塞缩回腔中的液体压力升高，使活塞延伸运动减慢。这时，由于液压泵的排液量不变，活塞延伸腔中的液体压力升高，使其维持在高于或等于此阀体在第二位置处的压力。在活塞以低速运动时，即使液压泵排液量小，使活塞运动从延伸运动转换为缩回运动的转换运动，也能在延伸运动中途被防止。
另一方面，在上述结构中，推荐在辅助泵口与液压泵排放通道间配置一可变阻尼孔。
就此结构，由于将可变阻尼孔配置于用于在活塞延伸运动中，将活塞缩回腔中的液体压力供应到活塞延伸腔中的通道中，当通过外力使活塞沿延伸方向移动时，通过减少可变阻尼孔敞开面积，活塞缩回腔中的液体压力提高，而使活塞延伸运动慢下来。此时，由于液压泵排液量未改变，在活塞延伸腔中的液体压力不降低，而维持在高于或等于将阀体保持在第二位置的压力水平上。活塞以低速移动的同时，即使在液压泵排液量小的情况下，在延伸运动中途使活塞运动从延伸运动转换为缩回运动的转换运动也能被防止。
也就是说，在将第一阀体置于第二位置驱动活塞杆作延伸运动时，如果将外力作用在活塞杆上引起延伸运动，第一阀体不会转变到第一位置。因此，活塞杆进行延伸运动时，在延伸运动中途将活塞杆的运动从延伸运动转变为缩回运动的转换运动可以被制止。
在上述结构中，可要求连接辅助口与弹簧腔的液体通道经第二阻尼孔与油箱口连通。
就此结构来说，在弹簧腔中的液体压力可按要求降低，但不能突然降低。这样，借助活塞延伸腔中的压力一定可将第一阀体维持在第二位置上，而且也一定可借助弹簧腔中的液体压力转换到第一位置。
第二阻尼孔也可以是一可变阻尼孔。
采用此结构，通过增大第二阻尼孔的敞开面积，在弹簧腔中的液体可平缓地返回油箱。另一方面，通过减小第二阻尼孔敞开面积，在弹簧腔中的液体缓慢地流出。因此，在活塞杆到达缩回行程终端位置时，改变第一阀体从第一位置转换到第二位置的时间是可能的。而且通过增大和减少第二阻尼孔敞开面积，可以改变振动频率。
另一方面，在上述结构中希望包括一个在活塞孔中形成的、比主泵口更靠近回缩侧的、略小些直径的制动活塞插入孔，以及一个配置于活塞杆上活塞附近处的制动活塞，当活塞到达延伸行程终端位置时，制动活塞与制动活塞插入孔结合，以便与制动活塞、活塞和活塞孔内周面构成一封闭空间。此外，可希望在制动活塞外周面上形成一切口，以便允许以逐渐减小的流动速率，使此封闭腔中的液体朝主泵口流动。
这种结构由于在活塞的延伸行程终端位置附近处产生制动压力，使得活塞缓慢地到达行程终端位置，因而不会撞击活塞孔端壁。也不会产生大的噪声，活塞运动方向也可以平缓地变换。
另一方面，，希望上述结构中包括在活塞上延伸侧配置一个有较小直径的制动活塞；以及在第一阀体上形成作一个朝活塞延伸腔倾斜的制动活塞插入孔；当活塞到达缩回行程终端附近的位置时，制动活塞与制动活塞插入孔结合，从而与制动活塞、第一阀体、活塞及活塞孔内周面形成封闭腔。此外，可希望在制动活塞的外周面上形成一个切口，以便允许封闭腔中的液体以逐渐减小的流动速率朝油箱口流动。
该结构由于在活塞缩回行程终端附近产生制动压力，使得活塞缓慢地到达缩回行程终端位置，而且缓缓地靠贴在第一阀体上，所以不会产生大的噪声。
附图简要说明从下面结合最佳实施例参照附图给出的详细介绍中，可以更充分地理解本发明，但是应该明白，附图及实施例只是用于理解和解释本发明，而不是用来限制本发明。附图中
图1是展示本发明往复驱动器的第一实施例的剖视图；图2是图1中A部分的局部放大图；图3是活塞第一实施例到达回缩行程终端位置时的说明性视图；图4是活塞第一实施例在延伸行程终端位置时的说明性视图；图5是活塞第一实施例在延伸行程终端位置时的说明性视图；图6是当阀的第一实施例转换到第一位置时的说明性视图；图7是第一实施例示意性结构的说明性视图；图8展示本发明往复驱动器第二实施例的剖视图；图9展示本发明第二实施例示意性结构的说明性视图；图10展示本发明往复驱动器第三实施例的剖视图；图11是第三实施例振动频率的图表；图12是展示阀的第三实施例转换操作的示意图；
图13是展示本发明往复驱动器第四实施例的剖视图；图14是展示本发明往复驱动器第五实施例的剖视图；实施发明的最佳方式参照附图介绍本发明往复驱动器的最佳实施例。
首先，将讨论本发明第一实施例。
如图1所示，活塞孔2、阀孔3及活塞杆容纳孔4依次同轴地在主体1中构成。
在活塞孔2中以可滑动方式安置了一个活塞5。活塞5的活塞杆6穿过活塞杆容纳孔4延伸到主体1外侧。在活塞5的两侧，分别形成活塞延伸腔7及活塞缩回腔8。活塞延伸腔7的压力接受面积比活塞缩回腔8的大。
主泵口9向活塞孔2敞开，辅助泵口10和油箱口11均向阀孔3敞开。然后，液压泵12的排放通道13则经过第一阻尼孔14与主泵口9连接。排放通道13也与辅助泵口10连接。
在阀孔3中，以可滑动方式安置阀体15。阀体15有用一中间壁16分开的第一、二轴孔17、18。在第一轴孔17中安置有用于将阀体15朝向活塞5推动的弹簧19。在阀孔3的外端，用螺纹连接着一堵塞20。在堵塞20与阀体15之间构成的、并包括第一轴孔17的空间作为弹簧腔25。弹簧19则置于中间壁16与堵塞20之间，用以将阀体15在附图中朝左推动，使之与一台阶部分21接触。
第二轴孔18在外端向活塞延伸腔7敞开，第二轴孔18的内端通过钻出孔22与阀体15纵向中间部分处的外周边连通。
阀体15可在钻出孔22与油箱口11连通的第一位置，和钻出孔22与辅助泵口10连通的第二位置之间往复运动。而且借助弹簧19将阀体15保持在第一位置上。辅助口23对连杆容纳孔4敞开。通过液体通道24辅助口23与阀体15的第一轴孔17，也即是与弹簧腔25连通，并通过第二阻尼孔(管道)26与油箱口11连通。
如图2所示，靠近台阶部分21的部分阀孔3是大直径部分27。在大直径部分27与阀体15内外周面间形成环腔28。环腔28通过阀体15的钻出孔29与第二轴孔18连通。
这时，当阀体15处于第一位置时，阀体15和台阶部分21之间接触部分的内、外直径部分都与第二轴孔18连通。因此，当阀体15从第一位置移至第二位置时，该接触部分可不成为真空状态。结果使阀体15可平缓地从第一位置移至第二位置。
活塞孔2靠近主泵口9的部分有略小一些的直径，它用作制动活塞插入孔50，而且与其相关连的是，将一制动活塞51配置在活塞杆6的靠近活塞5的部分上。制动活塞51的外径与制动活塞插入孔50的内径相同。当活塞5移动至延伸行程终端附近时，制动活塞51与制动活塞插入孔50结合。在制动活塞51上制作有一条其宽度逐渐减小的V形制动缝口52。
下面介绍所示第一实施例的运作。
图1展示活塞5处于缩回运动的行程终端附近的情况。在图1所示状况中，液压泵12排出的液体通过第一节流孔14及主泵口9流入活塞缩回腔8，而且共同直接流入辅助泵口10。
应该注意，此时由于阀体15由弹簧19维持在第一位置，活塞延伸腔7就与油箱口11通过第二轴孔18及钻出孔22连通。
然后，活塞5产生缩回运动(朝图1右侧移动)，以将阀体15朝右对着弹簧19移至与堵塞20接触的位置上，亦即移至图3所示的第二位置上。
当阀体15处于图3所示的第二位置时，辅助泵口10的加压液体经钻出孔22及第二轴孔18流入活塞延伸腔7中。因此，由活塞延伸腔7与活塞缩回腔8之间的压力接受面积差而使活塞5驱动产生延伸运动。
此时，在活塞延伸腔7中的液体压力用作压缩弹簧19的压力，并且由此将阀体15保持在第二位置。与其相联系的是，弹簧腔25经过第二阻尼孔26与油箱口11连通。因此，在弹簧腔25中的压力变成油箱压力，以将活塞5移动远离阀体15。但是，阀体15在活塞延伸腔7中的液体压力下保持在第二位置。
当活塞5移至延伸行程终端附近处时，制动活塞51与制动活塞插入孔50结合，如图4所示，活塞5端部、制动活塞51及活塞孔2内周壁确定封闭空间部分53。
此时，直接流入主泵口9的封闭空间53中的液体，经制动缝口52流入主泵口9。此外，由于制动缝口52制成V形结构，液体的流率逐渐减小直至最后切断，在封闭空间部分53中产生一种制动压力，使活塞的运动慢下来。这样，活塞5就不会在抵达延伸行程终端位置时撞击活塞孔2的端壁。其结果决不会产生大的噪声。
当活塞5处于延伸行程终端位置时，活塞缩回腔8通过连杆6的小直径部分与辅助口23连通，如图5所示。因此，主泵口9的液体压力就经过活塞缩回腔8、辅助口23及液流通道24进入弹簧腔25。因此，阀体15的弹簧腔25的液体压力就变成等于活塞延伸腔7的压力。这样一来，阀体15就如图16所示由弹簧19移动至第一位置。
在阀体15处于第一位置时，活塞延伸腔7经过第二轴孔18及钻出孔22与油箱口11连通，活塞就在图1所示状态的活塞缩回腔8中的液体压力作用下驱动进行压缩运动。
通过重复上述操作，活塞5重复延伸和缩回运动，使活塞杆6往复运动。
在上述操作中，减慢活塞5的延伸运动期间，即，在液压泵排液量小时，活塞延伸腔7中的压力趋向于变低。但是，由于第一阻尼孔14配设在用于在活塞延伸运动期间，将活塞缩回腔8中的液体压力供应至活塞延伸腔7的通道中，活塞缩回腔8中的液体压力提高，而使活塞5的延伸运动更加减缓。与此同时，由于液压泵12的排液量没被改变，活塞延伸腔7中的液体压力提高，并维持在高于或等于挤压弹簧19以将阀体15保持在第二位置上的压力，从而防止活塞5在延伸运动中途将运动转变为缩回运动。
另一方面，由于液流通道24经过第二阻尼孔26与油箱口连通，当活塞5到达延伸行程终端位置，以便通过辅助口23及液流通道24开始将液体压力供入弹簧腔25时，在液流通道24中的液体压力由于有阻尼孔26存在而不会突然降低。因此，阀体15一定可通过弹簧19移到第一位置。
这样，所述第一实施例的结构可以简图方式展示于图7中。
也就是说，阀体15成为建立和阻断辅助泵口10、油箱口11及钻出孔22间连通的第一转换机构B，活塞杆6的小直径部分30用作建立和阻断主泵口9和辅助口23间连通的第二转换机构C。
应该体会到，在上述第一实施例中将液压泵12的排放通道13与主泵口9连通的同时，主泵口9也可以通过一个具有形成于主体1上的阻尼孔的液流通道与辅助泵口10连通。
下面将讨论本发明的第二实施例。
如图8所示，主体1的活塞杆接受孔4的直径比杆6的直径大，并将第二阀体40配置于接受孔与杆6之间。
第二阀体40被推向图8右侧的第一位置，而使其一端伸入活塞缩回腔8中。当活塞5处于其延伸行程终端位置时，第二阀体40被活塞5推动置于其第二位置。
在第二阀体40处于第一位置时，辅助口23经过小直径部分43与辅助油箱口42连通，因而也就与油箱连通。然后主泵口9和辅助口23间的连通就被阻断。
当第二阀体40处于第二位置时，主泵口9与辅助口23连通，辅助口23与辅助油箱口42间的连通就被阻断。
采用这种结构，当活塞5位于延伸行程终端位置时，第二阀体40就位于第二位置。这样，主泵口9中的受压液体就经过辅助口23和液流通道24流入弹簧腔25。当活塞5从延伸行程终端位置略微地产生压缩运动时，第二阀体40置于使弹簧腔25与油箱连通的第一位置。这样，即使在液压泵12的排液量小时，阀体15也一定能在不产生运作故障的情况下进行转换。
第二实施例的结构以简图方式展示于图9中。
接着讨论本发明的第三实施例。
如图10所示，其基本结构与图1所示的第一实施例相同。
应该注意，一个结合突起部分60整体设置在活塞5的活塞延伸腔7的一侧。在阀体15的第二轴孔18的敞口边缘上成形结合孔部分61，用以与突起部分60接合。
采用这种结构，在进行缩回运动的活塞5到达行程的终端位置时，结合突起部分60与结合孔部分61连接，将活塞延伸腔7和钻出孔22间的连通阻断(而且依次亦阻断与油箱口11的连通)，因而封闭活塞延伸腔7。
然后，封闭在活塞延伸腔中的液体经结合部分的间隙、制作在结合突起部分60上的V型缝口62、或未示出的钻出孔，流入第二轴孔18，并从钻出孔22流入油箱口11。
这时，由于在缩回方向的活塞运动速度变慢，活塞5缓缓地与阀体15接触，其结果不会有大的噪声产生。
另一方面，第三实施例中，将一个连通辅助泵口10和主泵口9的进液通道65设制在主体1上。进液通道65配置用以约束辅助泵口10敞开面积的可变阻尼孔66。可变阻尼孔66被设计成以螺纹方式与具有顶端尖形的针状体67连接。针状体对着辅助泵口以便进行前、后运动。在调整好针状体67的插入长度后，用锁紧螺母68紧固针状体67的位置。使尖端部分67a和辅助泵口10之间的间隙增大和减小来调节敞开面积。
这样，由于约束辅助泵口10敞口面积的可变阻尼孔66，在阀体15处于第二位置和活塞杆6在作延伸运动时，即使由载荷所引起的驱动力施加于杆7，因而使杆6延伸(通过外力)，阀体15也决不会被转换到第一位置。
也就是说，当杆6被外力驱动而作延伸运动时，活塞缩回腔8中的液体外流。从缩回腔8中流出的液体与从主泵口9排出的泵排放液体汇合，通过进液通道65、辅助泵口10和钻出孔22流入活塞延伸腔7。
此时，假定活塞缩回腔8中的压力为PH，在活塞延伸腔中的压力为PB，辅助泵口10的敞开面积为AP，泵流率为Q0，则C1×Q0=C0×AP×PH-PB-----(1)]]>式中C0和C1为常数。另一方面，PH＝C2×PB+PL……(2)式中PL是活塞缩回腔8中由于外力而产生的压力。C2是活塞延伸腔和缩回腔7、8之间压力接受面积比。用等式(2)代入上述等式(1)中的要素C1×Q0=C0×AP×(C2-1)PB+PL----(3)]]>这里，假定泵流率Q0是常数，活塞延伸腔7中的压力PB可通过改变辅助泵口10敞开面积AP来改变。
即根据等式(3)，如果泵流率Q0和辅助泵口10的敞开面积AP均为常量，那末活塞延伸腔7中的压力PB由于外力而产生压力PL而降低。那么，阀体15就能转换至第一位置。
与此相反，通过与上述的可变阻尼孔66，使辅助泵口10之敞开面积AP变小，即使因外力产生了PL，活塞延伸腔7中的压力PB也不降低。因此阀体15决不会转换到第一位置。
因此，通过依据压紧件重量的外力，或如前所述的通过往复驱动器，并通过可变阻尼孔66调定辅助泵口10的敞开面积而产生预定压力PL。这样，压紧件就能上、下驱动而不会引起运作故障。
而且，与液流通道24和油箱口11连通的阻尼孔26是可变的阻尼孔。例如，具有顶端尖形的针状体用螺纹方式连接于主体1上，对着阻尼孔26的管道，用以使针状体作前、后运动。在调整针状体69的插入长度后，针状体69就用锁紧螺母70紧固。这样就可调整顶端部分69a和阻尼孔26之间的间隙，以调节敞开面积。
就这种结构来说，通过改变阻尼孔26的敞开面积大小，在弹簧腔25中液体流出周期也可变化。这样一来，通过变更阀体15的转换周期就能改变振动频率。其原理如下。
在图10中，活塞5和杆6在压缩运动中驱动而置于行程终端位置。然后，阀体15被活塞5推动而置于第二位置。于是活塞5就向相反方向驱动而作延伸运动。
这里，考虑移动上述阀体15进入第二位置上的操作，阀体15由于在活塞缩回腔8中的压力，而在杆6和活塞5驱动力作用下推向第二位置(右)。另一方面，在阀体15右侧的弹簧腔25经液流通道24、阻尼孔26及油箱11与油箱连通。
然后，在弹簧腔25中产生一个压力，该压力等于活塞缩回腔8中的压力，乘以弹簧腔25与活塞缩回腔8的压力接受面积比值而得到的压力，该压力使液体由弹簧腔25流出通过阻尼孔26。阀体15的驱动速度即转换周期是由阻尼孔26的通流率决定的。
然后，在阀体15转换期间，活塞杆6和活塞5一直停留在缩回行程终端附近。通过延长停止时间使振动周期加大。
因此，利用调整阻尼孔26的敞开面积，来控制阀体15的转换周期(杆6和活塞5在缩回行程终端附近停止周期)，就能改变振动频率。
另一方面，通过旋松锁紧螺母70来改变针状体插入长度，就可以改变阻尼孔26的敞开面积(阻尼孔大小)。这样，可简单地得到所要求的振动频率。
例如，通过扩大阻尼孔26的敞开面积，使阀体15的转换周期变短，以便完成如图11实线所示的活塞5和杆的延伸和缩回运动。于是振动频率变高。另一方面，通过减小阻尼孔敞开面积，使阀体15的转换周期变长。之后，杆6和活塞5就如图11中虚线所示那样进行延伸和缩回运动。于是振动频率变低。
另一方面，一种垄埂形成机的压实件借助往复驱动器驱动时，压实件停1止在上面位置(缩回行程终端位置)一个预定时间周期。将泥土收集在一起的时间周期较长，以便平缓地形成垄埂。
另一方面，在靠近活塞5的杆6的一部分上制作一缝口71。当杆6处于延伸行程终端时，缝口71建立活塞缩回腔8和辅助口23之间的连通。
采用此结构，将阀体15置于第二位置，以建立辅助泵口10和钻出孔22之间的连通，将泵压力引入活塞延伸腔7中。然后杆6在延伸行程终端产生延伸运动，活塞延伸腔7经过缝口71、口23和液流通道24与弹簧腔25连通。
然后，活塞缩回腔8的压力等于在第一位置推压阀体15的弹簧腔25的压力。此外，由于活塞缩回腔8的压力等于活塞延伸腔7的压力，将阀体15朝第二位置推压的活塞延伸腔7的压力，也就和弹簧腔25中将阀体15朝第一位置推压的压力相等。
因此，阀体15如图12所示那样由弹簧19从第二位置a向第一位置b朝左移，首先，减小油箱口11和钻出孔22(也就是活塞延伸腔7)之间的敞开面积，接着开始敞开油箱口11和钻出孔22(即活塞延伸腔7)，通过使阀体15进一步左移，阻断辅助泵10和钻出孔22间的连通。随后，油箱口11和钻出孔22间的敞开面积增大，以便使阀体15置于第一位置b。
就此，当杆6到达延伸行程终端位置时，活塞延伸腔7中的液体首先只流出至辅助泵口10，然后流出入辅助泵口10及油箱口11，此后只流出入油箱口11。
因此，由于活塞延伸腔7从未曾封闭，阀体15就一定能从第二位置转换至第一位置。
另一方面，可变阻尼孔26及阻尼孔66的结构，使得如图13所示第四实施例那样，借助比例电磁线圈80来往复移动针状体67和69。用这种结构就可使阻尼孔的敞开面积由控制盘等容易地进行改变。
可变阻尼孔66及阻尼孔26可以设置在主体1外侧的通道81和82中。采用这种结构能使主体1的加工简化。
虽然本发明已参照实施例详细介绍，但本领域的技术人员应理解，在不背离本发明的基本原则实质和范围下，可对各实施例进行上述的或其他的改变，增加或删减，因此，不应认为本发明仅限于上述的各实施例，而是包括在所附权利要求范围内的所有可能的全部实施例及其等同物。
权利要求
1.一种将主泵口及辅助泵口连接于液压泵排放通道的往复驱动器，包括一主体，在主体内以同轴方式连续地形成有一活塞孔、一阀孔及一活塞杆插入孔；一向所述活塞孔敞开的主泵口；向所述阀孔敞开的一辅助泵口和一油箱口；一向所述活塞杆插入孔敞开的辅助口；一以可滑动方式安置于所述活塞孔内的活塞，活塞限定一具有小压力接受面积的活塞缩回腔，和一具有大压力接受面积的活塞延伸腔，在两腔相对端部与所述主泵口连通；一与所述活塞连接并插穿过所述杆插入孔的活塞杆；一置于所述阀孔内的第一阀体，用于其一端与所述活塞接触，所述活塞延伸腔限定在接触侧，一弹簧腔则限定在另一端，在第一位置所述活塞延伸腔只与油箱口连通，在第二位置所述活塞延伸腔只与辅助泵口连通；一将所述第一阀体推向所述第一位置的第一弹簧；一将所述辅助口与所述弹簧腔连接的液流通道；和转换机构，它用于在活塞处于延伸行程终端位置时，使所述活塞缩回腔与所述辅助口连通，其中所述主泵口和辅助泵口连接到液压泵的排放通道。
2.如权利要求1所述的往复驱动器，其中，当所述阀体从第二位置移向第一位置时，首先所述辅助泵口和所述活塞延伸腔之间的敞开面积减小，接着依次在所述辅助泵口、所述活塞延伸腔和所述油箱口之间分别建立连通，然后，阻断在所述辅助泵口和所述活塞延伸腔之间的连通，并使所述活塞延伸腔和所述油箱口之间的敞口面积增大。
3.如权利要求1所述的往复驱动器，其中，所述转换机构包括一个连杆上形成的小直径部分；在活塞处于延伸行程终端位置，所述活塞缩回腔通过所述小直径部分与辅助口连通。
4.如权利要求1所述的往复驱动器，其中，所述转换机构包括在所述杆上形成的缝口，当所述活塞处于延伸行程终端位置时，所述活塞缩回腔经过该缝口与所述辅助口连通。
5.如权利要求1所述的往复驱动器，其中，所述转换机构包括一可滑动安置在所述杆插入孔和连杆之间、并可在第一、二位置间运动的第二阀体，在第一位置所述辅助口与所述活塞缩回腔间的连通阻断，所述辅助口与所述辅助油箱口连通；在第二位置，所述辅助口与活塞缩回腔连通，所述辅助口与所述辅助油箱口的连通阻断；以及一用以将所述第二阀体朝第一位置推动的第二弹簧；当所述活塞置于活塞延伸行程终端位置上时，所述阀体借助所述活塞移动到所述第二位置；
6.如权利要求1所述的往复驱动器，其中，将第一阻尼孔配置在所述主泵口和所述液压泵的排放通道之间。
7.如权利要求1所述的往复驱动器，其中，将可变阻尼孔配置在所述辅助泵口和所述液压泵排放通道之间。
8.如权利要求1所述的往复驱动器，其中，将所述辅助口连接所述弹簧腔的液流通道经过第二阻尼孔与所述油箱口连通。
9.如权利要求8所述的往复驱动器，其中，所述第二阻尼孔是一可变阻尼孔。
10.如权利要求1所述的往复驱动器，其中，还包括一形成在比主泵口更靠近缩回侧的所述活塞孔中的制动活塞插入孔，其具有略小一些的直径；一配置在所述活塞附近的所述杆上的制动活塞；当所述活塞到达延伸行程终端位置附近的位置时，所述制动活塞与制动活塞插入孔结合，从而与所述制动活塞、所述活塞和活塞孔内周面形成封闭空间。
11.如权利要求10所述的往复驱动器，其中，一个使所述封闭空腔中的液体，朝所述主泵口逐渐减小流率地流动的切口，在所述制动活塞的外周面上形成。
12.如权利要求1所述的往复驱动器，其中，还包括配置于所述延伸侧的活塞上的制动活塞，其具有略小一些的直径；以及在第一阀体上形成的、朝向活塞延伸腔倾斜的制动活塞插入孔；当所述活塞到达活塞缩回行程终端位置附近的位置时，所述制动活塞与制动活塞插入孔结合，从而所述制动活塞、所述第一阀体、所述活塞和所述活塞孔内周面形成封闭空间。
13.如权利要求12所述的往复驱动器，其中，一个使所述封闭腔中的液体朝所述油箱口逐渐减小流率地流动的切口，在所述制动活塞的外周面上形成。
全文摘要
往复驱动器包括主体(1),主体(1)内有同轴连续形成的活塞孔(2),阀孔(3),及杆插入孔(4);向活塞孔敞开的主泵口(9);向阀孔敞开的辅助泵口(10)和油箱口(11);向杆插入口敞开的辅助口(23);可滑动地插入活塞孔内的活塞(5);其端部各限定有小压力接受面积的活塞缩回腔(8),和有大压力接受面积的活塞延伸腔(7),两腔均与主泵口连通;与活塞连接并插入杆插入腔中的杆;阀体(15)插入阀孔中,以这种方式能在一端与活塞靠贴,在其与活塞进行贴靠的一端确定活塞延伸腔,在另一端确定弹簧腔(25),阀体可被置放于第一位置和第二位置:在第一位置上时,活塞延伸腔只与油箱口连通,在第二位置上时,活塞延伸腔只与辅助泵口连通;用于将第一阀体向第一位置推动的第一弹簧(19);用以将辅助口连接于弹簧腔的液流通道(24);以及活塞缩回腔在活塞处于延伸行程终端位置时仅与辅助口连通的转换机构,其中主泵口和辅助泵口均连接到液压泵(12)的排放通道(13)。
文档编号F15B15/22GK1201504SQ9619651
公开日1998年12月9日 申请日期1996年8月27日 优先权日1995年8月29日
发明者新井满, 筱原茂, 森田纮一, 石崎直树 申请人:株式会社小松制作所