LS差压Plsl几乎等于零，成为Plsl<Pgr的关系。因而，在低压选择阀112a选择PI s 1作为低压侧的LS差压PI s 12，并被导向LS控制阀112b。LS控制阀112b比较目标LS差压Pgr和LS差压Plsl。该情况下，Plsl <Pgr，因此LS控制阀112b被切换到图1中的右方向，将LS控制活塞112c的压力油向容器放出。因此在LS驱动压力下降、且主栗102未受到第一转矩控制部(转矩控制活塞112(1、1126、弹簧11211、减压阀1128以及减转矩控制活塞112f)的转矩控制的限制的情况下，主栗102的容量(流量)增加，主栗102的流量被控制为Plsl与Pgr相等。
[0129]由此，如图5C的下侧的S3所示，从主栗202经由流量控制阀6a供给的压力油和从主栗102的第一排出口 102a经由流量控制阀6i供给的压力油合流并供给至起重臂缸3a，起重臂缸3a利用该合流后的压力油向伸长方向被驱动。
[0130]此时，虽然向第二压力油供给路径205供给与向第一压力油供给路径105供给的压力油相同流量的压力油，但该压力油作为剩余流量经由放泄阀215返回容器。在此，由于第二负载压检测回路132检测容器压作为最高负载压Plmax2，因此放泄阀215的设定压与弹簧的设定压力Punsp相等，第二压力油供给路径205的压力P2保持为Punsp的低压。由此，降低剩余流量返回容器时的放泄阀215的压力损失，能够实现能量损失少的运转。
[0131]另外，主栗202的排出油和主栗102的排出油合流并供给至起重臂缸时，主栗202侧的中位全开型的流量控制阀6a的旁通节流通路成为全闭，主栗102侧通过负荷传感控制来控制主栗102的排出流量。因此，在液压挖掘机的挖掘后的装运动作等起重臂操作杆的操作量较大的作业中，得到不易使负载压受到影响的特性，能够得到强有力的操作拟合。
[0132]另一方面，在主栗102受到第一转矩控制部(转矩控制活塞112d、112e、弹簧112u、减压阀112g以及减转矩控制活塞112f)的转矩控制的限制的情况下，根据图3所示的PQ特性来控制主栗102的容量。即，若主栗102的排出压(第一及第二压力油供给路径105、205的压力的合计)上升、且主栗102的吸收转矩达到最大转矩(第一预定值)，则控制主栗102的容量，使其不超过最大转矩(第一预定值)。
[0133]另外，第三压力油供给路径305的压力P3被导向设于主栗102的调整器112的减压阀112g，在第三压力油供给路径305的压力P3为减压阀112g的设定压(转矩控制开始压力)P3c以下的情况下，压力P3原样被导向减转矩控制活塞112f，在第三压力油供给路径305的压力P3比P3c高的情况下，被限制为P3c的压力被导向减转矩控制活塞112f。就减转矩控制活塞112f而言，如上所述，在第三压力油供给路径305的压力P3为减压阀112g的设定压P3c以下的情况下，如图3中转矩恒定曲线504所示，使主栗102的最大转矩减少相当于主栗202的吸收转矩(T3)，在第三压力油供给路径305的压力P3比减压阀112g的设定压P3c高的情况下，如图3中转矩恒定曲线503所示，进行使主栗102的最大转矩减少相当于主栗202的吸收转矩(最高转矩T3max)的减转矩控制。
[0134]这样，由于减压阀112g输出模拟了主栗202的吸收转矩的压力，并将该压力导向减转矩控制活塞112f而使主栗102的最大转矩减少，因此不仅在主栗202以受到第二转矩控制部的限制的最大转矩T3max进行动作时，而且在主栗202未受到第二转矩控制部的限制时，也能够精度良好地进行全转矩控制，有效利用原动机的额定输出转矩Terate。
[0135](d)输入了悬臂操作杆的情况(微操作)
[0136]例如若将悬臂用的操作装置的操作杆(悬臂操作杆)向悬臂缸3b伸长的方向、也就是悬臂接地方向输入，则悬臂缸3b驱动用的流量控制阀6b、6 j向图1中的下方向切换。在此，悬臂缸3b驱动用的流量控制阀6b、6j的开口面积特性如使用图2B所说明的那样，流量控制阀6b用于主驱动，流量控制阀6j用于辅助驱动。流量控制阀6b、6j根据由操作装置的先导阀输出的操作先导压来滑移。
[0137]悬臂操作杆是微操作，在流量控制阀6b、6j的滑移为图2B的S2以下的情况下，若悬臂操作杆的操作量(操作先导压)增加，则主驱动用的流量控制阀6b的入口通路的开口面积从零增加至A1。另一方面，辅助驱动用的流量控制阀6j的入口通路的开口面积维持为零。
[0138]若流量切换阀6b向图1中下方向切换，则悬臂缸3b的底侧的负载压经由流量控制阀6b的负载口而由第二负载压检测回路132检测作为最高负载压Plmax2，并被导向放泄阀215和差压减压阀211。通过最高负载压Plmax2被导向放泄阀215，从而放泄阀215的设定压上升至在最高负载压Plmax2(悬臂缸3b的底侧的负载压)加上弹簧的设定压力Punsp后的压力，切断向容器排出第二压力油供给路径205的压力油的油路。另外，通过最高负载压Plmax2被导向差压减压阀211，从而差压减压阀211输出第二压力油供给路径205的压力P2和最高负载压Plmax2的差压(LS差压)作为绝对压Pls2，该Pls2被导向调整器112的低压选择阀112a。低压选择阀112a选择P1 s 1和P1 s 2的低压侧。
[0139]输入悬臂接地起动时的操作杆之后，悬臂缸3b的负载压传递至第二压力油供给路径205，两者的压力之差基本消除，因此LS差压Pls2几乎等于零，成为Pls2<Pgr的关系。另一方面，此时，Plsl与操作杆的中立时相同，保持为比Pgr大的值(Plsl = P1 —Plmaxl =(Ptank+Punsp) —Ptank = Punsp>Pgr)。因而，低压选择阀112&选择？182作为低压侧的1^差压PIs 12，PIs2被导向LS控制阀112b。LS控制阀112b比较作为目标LS差压的原动机转速检测阀13的输出压Pgr和Pls2。该情况下，由于如上述那样为Pls2<Pgr，因此LS控制阀112b向图1中右方向切换，将LS控制活塞112c的压力油向容器放出。因此，主栗102的容量(流量)增加，该流量增加持续到Pls2 = Pgr。由此，从主栗102的第二排出口 102b向悬臂缸3b的底侧供给与悬臂操作杆的输入相应的流量的压力油，悬臂缸3b向伸长方向被驱动。
[0140]此时，向第一压力油供给路径105供给与向第二压力油供给路径205供给的压力油相同流量的压力油，该压力油作为剩余流量经由放泄阀115向容器返回。在此，由于第一负载压检测回路131检测容器压作为最高负载压Plmaxl，因此放泄阀115的设定压变得与弹簧的设定压力Punsp相等，第一压力油供给路径105的压力P1保持为Punsp的低压。由此，减低剩余流量返回容器时的放泄阀115的压力损失，能够实现能量损失少的运转。
[0141]另外，此时，由于动主栗202的驱动器未被驱动，因此与全部的操作杆为中立的情况下相同，主栗202的排出压极低，该低的压力不由减压阀112g减压，而是被导向转矩反馈活塞112f，图3的主栗102的最大转矩维持为图3的曲线502的T12max。
[ΟΙ42] (e)输入了悬臂操作杆的情况(全操作)
[0143]例如在将悬臂操作杆向悬臂缸3b伸长的方向、也就是向悬臂接地方向进行全操作的情况下，悬臂缸3b驱动用的流量控制阀6b、6 j向图1中的下方向切换，如图2B所示，流量控制阀6b、6j的阀柱行程成为S2以上，流量控制阀6b的入口通路的开口面积保持为A1，流量控制阀6 j的入口通路的开口面积成为A2。
[0144]如上述(d)中所说明的那样，悬臂缸3b的底侧的负载压经由流量控制阀6b的负载口而由第二负载压检测回路132检测作为最高负载压Plmax2，放泄阀215切断向容器排出第二压力油供给路径205的压力油的油路。另外，通过最高负载压Plmax2被导向差压减压阀211，从而输出LS差压P1 s 2，并被导向调整器112的低压选择阀112a。
[0145]另一方面，悬臂缸3b的底侧的负载压经由流量控制阀6j的负载口而由第一负载压检测回路131检测作为最高负载压PlmaXl(=PlmaX2)，并被导向放泄阀115和差压减压阀111。通过最高负载压Plmaxl被导向放泄阀115，放泄阀115切断向容器排出第一压力油供给路径105的压力油的油路。另外，通过最高负载压Plmaxl被导向差压减压阀111，从而LS差压Plsl(=Pls2)被导向调整器112的低压选择阀112a。
[0146]输入悬臂接地起动时的操作杆之后，悬臂缸3b的负载压传递至第一及第二压力油供给路径105、205，两者的压力之后基本消除，因此LS差压Plsl、Pls2均大致等于零，成为Plsl、Pls2<Pgr的关系。因而，低压选择阀112a选择Plsl和Pls2的任一个作为低压侧的LS差压Plsl2，Plsl2被导向LS控制阀112b。该情况下，由于如上述那样为Plsl2(Plsl或Pls2)<Pgr，因此LS控制阀112b向图1中的右方向切换，将LS控制活塞112c的压力油向容器放出。因此，主栗102的容量(流量)增加，该流量增加持续到Plsl2 = Pgr。由此，从主栗102的第一及第二排出口 102a、102b向悬臂缸3b的底侧供给与悬臂操作杆的输入相应的流量的压力油，悬臂缸3b利用来自第一及第二排出口 102a、102b的合流后的压力油而向伸长方向被驱动。
[0147]另外，此时，由于主栗202的驱动器未被驱动，因此也与全部的操作杆为中立的情况相同，主栗202的排出压极低，该低的压力不由减压阀112g减压，而是导向转矩反馈活塞112f，图3的主栗102的最大转矩维持为图3的曲线502的T12max。
[0148]由此，第一转矩控制部将主栗102的倾斜转动角控制为主栗102的吸收转矩不超过最大转矩T12max，在悬臂缸3b的负载增加的情况下，能够防止原动机1的停止(发动机停止)。
[0149](f)水平整平动作以及清扫作业的情况
[0150]在水平整平动作、清扫作业中，通常悬臂操作杆以悬臂接地的全输入进行，起重臂操作杆以起重臂上升微操作进行。
[0151]由于起重臂上升为微操作，因此如上述(b)中所说明的那样，起重臂缸3a经由中位全开型的流量控制阀6a而仅通过来自主栗202的压力油驱动。另外，流量控制阀6a的阀柱行程为S1以上S2以下，旁通节流通路不会成为全闭，如图5C的S1?S2的区间所示，由起重臂缸3a的负载压、由旁通节流通路的开口面积的大小和从主栗202供给的流量决定的第三压力油供给路径305的压力、以及入口通路的开口面积的大小决定的流量向起重臂缸3a供给，剩余的流量从旁通节流通路向容器排出。
[0152]另一方面，由于悬臂操作杆成为全输入，因此如在上述(e)中所说明的那样，悬臂缸3b的主驱动用的流量控制阀6b和辅助驱动用的流量控制阀6 j以全行程切换，各自的入口通路的开口面积成为A1、A2。悬臂缸3b的负载压经由流量控制阀6b、6j的负载口而由第一及第二负载压检测回路131、132检测作为最高负载压Plmaxl、Plmax2(Plmaxl = Plmax2)，放泄阀115、215分别切断向容器排出第一及第二压力油供给路径105、205的压力油的油路。另夕卜，最高负载压Plmaxl、Plmax2被反馈至主栗102的调整器112，在主栗102未受到第一转矩控制部(转矩控制活塞112d、112e、弹簧112u、减压阀112g以及减转矩控制活塞112f)的转矩控制的限制的情况下，主栗102的容量(流量)与流量控制阀6b、6 j的要求流量相应地增加，从主栗102的第一及第二排出口 102a、102b向悬臂缸3b的底侧供给与悬臂操作杆的输入相应的流量的压力油，悬臂缸3b利用来自第一及第二排出口 102a、102b的合流后的压力油向伸长方向被驱动。
[0153]在此，水平整平动作的情况下，通常悬臂缸3b的负载压低、且起重臂缸3a的负载压高的情况较多。在本实施方式中，在水平整平动作中，以驱动起重臂缸3a的液压栗称为主栗202，驱动悬臂缸3b的液压栗称为主栗102的方式，将驱动负载压不同的驱动器的栗区别开，因此不会像由一个栗驱动负载压不同的多个驱动器的现有技术的单栗负荷传感系统那样，产生由低负载侧的压力补偿阀7b的节流损失造成的无益的能量消耗。
[0154]另外，由于起重臂缸3a由中位全开型的流量控制阀6a进行控制，因此在其微操作区域中，旁通节流通路开口，如图5C的S1?S2的区间所示，通过起重臂缸3a的负载压向起重臂缸3a供给的压力油的流量灵活地变化。因此，在如清扫作业那样使铲斗爪尖沿地面动作时，从铲斗爪尖受到的反作用力微妙地变化的情况下，向起重臂缸3a供给的压力油的流量与该反作用力的大小相应地变化，因此能够得到良好的操作性。
[0155]另一方面，在主栗102受到第一转矩控制部(转矩控制活塞112(1、1126、弹簧11211、减压阀112g以及减转矩控制活塞112f)所产生的转矩控制的限制的情况下，根据图3所示的PQ特性来控制主栗102的容量。即，若主栗