缓冲器的制作方法

专利名称：缓冲器的制作方法
技术领域：
本发明涉及缓冲器。
背景技术：
一般，缓冲器中采用盘阀打开、关闭工作流体通过活塞的移动而流动的通路，并使用弹簧装置对该盘阀进行施力(例如参照专利文献1)。已有技术文献专利文献专利文献1 日本特开昭57-137735号公报发明需要解决的问题在上述缓冲器中，用于沿闭阀方向对盘阀进行施力的部件的装配非常复杂。

发明内容
因而，本发明的目的是提供一种实现装配简单化的缓冲器。为了实现上述目的，本发明的缓冲器包括使固定轴插通且将闭阀方向的力施加到盘阀上的弹力施加装置和使上述固定轴插通且设置在上述盘阀和上述弹力施加装置的内周部的圆筒部件。上述圆筒部件设置为在上述阀本体的内侧座的内侧具有径向间隙。根据本发明，能够实现装配作业的简单化。


图1是表示本发明涉及的一种实施方式的缓冲器的关键部位的剖视图。图2是表示本发明涉及的一种实施方式的缓冲器的圆筒部件的侧视图。图3是表示本发明涉及的一种实施方式的缓冲器的盘阀的平面图。图4是对表示本发明涉及的一种实施方式的缓冲器的圆筒部件和盘阀的局部进行剖视的局部放大图。图5是表示本发明涉及的一种实施方式的缓冲器的装配时的状态的剖视图。图6是表示本发明涉及的一种实施方式的缓冲器的装配时的状态的剖视图。附图标记说明10缸体 11活塞 12上室 13下室 14活塞本体(阀本体)16活塞杆21插通轴部(固定轴)23插通孔(阀本体插通孔)26、27通路31内侧座32外侧座47圆筒部件49凸缘部50滑动导向部(大径部)53 58盘阀 65内径部66凸部84弹力施加机构(弹力施加装置)
具体实施例方式以下，参照

本发明涉及的一种实施方式。
本实施方式的缓冲器如图1所示是所谓的单管式油压缓冲器，具有封入有作为工作流体的油液的大致圆筒状的缸体10。活塞11可滑动的插入到缸体10内，由该活塞11将缸体10的内部划分为上室12和下室13共两个室。活塞11由大致圆板状的活塞本体(阀本体)14、和安装在其外周面上的圆环状的滑动部件15构成。活塞本体14与活塞杆16的一端部相连，虽然图中省略，活塞杆16的另一端向缸体10的外部突出。活塞杆16具有主轴部20、直径比主轴部20的直径小且活塞11安装在其一端侧的插通轴部(固定轴)21以及插通轴部21的与主轴部20相反侧的螺纹轴部22。在活塞本体14的中央形成有轴向贯通并用于使活塞杆16的插通轴部21插通的插通孔(活塞本体插通孔)23。另外，在活塞本体14的轴向方向的一侧，内径比插通孔23 的直径大且在轴向上凹陷至中间位置为止的收容凹部M形成在与插通孔23同心状的环状壁部25的内侧。活塞本体14通过使插通轴部21插通所述插通孔23，相对于活塞杆16在径向被定位。在活塞本体14的收容凹部M内沿径向比插通孔23更靠外侧的位置上，形成有 (在图1的截面中仅显示了一个)使上室12和下室13连通且在活塞11向上室12侧滑动、 也就是、在伸出行程中，油液从上室12向下室13流动的多个通路沈。另外，在活塞本体14 上的收容凹部M内沿径向比通路沈更靠外侧的位置上，形成有(在图1的截面中仅显示了一个)使上室12和下室13连通且在活塞11向下室13侧滑动、也就是、在缩回行程中油液从下室13向上室12流动的多个通路27。在活塞本体14的径向内侧的多个通路沈内设置有产生衰减力的衰减力产生机构 28。衰减力产生机构28配置在活塞11的轴向下室13侧。通路沈构成为在活塞11向活塞杆16伸出到缸体10外的伸出侧移动时、油液通过的伸出侧通路，对应与此而设置的衰减力产生机构观构成为控制伸出侧通路沈的油液流动来使衰减力产生的伸出侧的衰减力产生机构。在活塞本体14的径向外侧的通路27上设置有产生衰减力的衰减力产生机构四。 衰减力产生机构四配置在活塞11的轴向上室12侧。通路27构成为活塞11向活塞杆16 进入缸体10内的缩回侧移动时油液通过的缩回侧通路，对应与此设置的衰减力产生机构 29构成为控制缩回侧通路27的油液流动来使衰减力产生的缩回侧的衰减力产生机构。在活塞本体14的收容凹部M内，构成上述衰减力产生机构28的内侧座31在活塞本体14的轴向上突出而形成在伸出侧的通路沈的下室13侧的开口端部的径向内侧。该内侧座31形成为在插通孔23的周围构成环状，具体而言，形成为以插通孔23为中心的圆环状。内侧座31在整个周长上沿活塞本体14的轴向突出一定高度。另外，在活塞本体14的收容凹部M内，构成上述衰减力产生机构28的外侧座32 在活塞本体14的轴向上突出而形成在伸出侧通路沈的下室13侧的开口端部的径向外侧。 该外侧座32的直径比内侧座31的直径大，并位于内侧座31的外周侧，形成为包围全部多个伸出侧通路沈的开口的环状。具体而言，形成为以插通孔23为中心的圆环状。另外，外侧座32也可以为圆环状之外的环状，例如大径部分和小径部分交互配置的花蕾形状或椭圆形状等。外侧座32在整个周长上沿活塞本体14的轴向突出一定高度，与内侧座31相比，
4进一步向轴向下室13侧突出。通过内侧座31和外侧座32在活塞本体14的轴向突出，在活塞本体14上，在内侧座31和外侧座32之间形成有在活塞本体14的轴向上凹陷的圆环状的环状凹部33，在外侧座32和环状壁部25之间也形成有在活塞本体14的轴向上凹陷的圆环状的环状凹部34。伸出侧通路沈的下室13侧的开口端部在内侧的环状凹部33的底面开口，缩回侧通路27的下室13侧的开口端部在外侧的环状凹部34的底面开口。在活塞本体14的收容凹部M，在插通孔23的径向外侧和内侧座31的径向内侧、 也就是、内侧座31的径向的插通孔23侧，形成有在活塞本体14的轴向上凹陷的抵接凹部 35。该抵接凹部35在内侧座31的内侧构成为环状。具体而言，形成为以插通孔23为中心的圆环状。在活塞本体14的轴向上，环状凹部33比环状凹部34更向上室12侧凹陷，抵接凹部35比环状凹部33更向上室12侧凹陷。在活塞本体14的上室12侧的端部，安装座40沿活塞本体14的轴向突出而形成在插通孔23的径向外侧。该安装座40形成为以插通孔23为中心的圆环状，并在整个周向沿活塞本体14的轴向突出一定高度。在活塞本体14的上室12侧的端部，构成上述衰减力产生机构四的内侧座41沿活塞本体14的轴向突出而形成在安装座40的径向外侧的缩回侧通路27的上室12侧的开口端部的径向内侧。该内侧座41的直径比安装座40的直径更大，并形成为在插通孔23的周围构成环状，具体而言，形成为以插通孔23为中心的圆环状。内侧座41在整个周长上在活塞本体14的轴向上突出一定高度。另外，在活塞本体14的上室12侧的端部，构成上述衰减力产生机构四的外侧座 42沿活塞本体14的轴向突出而形成在缩回侧通路27的上室12侧的开口端部的径向外侧。 该外侧座42的直径比内侧座41的直径更大，在内侧座41的外周侧，形成为围绕所有多个缩回侧通路27的开口的环状，具体而言，形成为以插通孔23为中心的圆环状。此外，外侧座 42也可以为圆环状之外的环状，例如为大径部分和小径部分交互配置的花蕾形状或椭圆形状等。在活塞本体14的轴向上，安装座40、内侧座41和外侧座42突出到同等位置。另外，通过安装座40、内侧座41和外侧座42沿活塞本体14的轴向突出，在活塞本体14上， 在安装座40和内侧座41之间形成有向活塞本体14的轴向下室13侧凹陷的圆环状的环状凹部43，在内侧座41和外侧座42之间也形成有向活塞本体14的轴向下室13侧凹陷的圆环状的环状凹部44。伸出侧通路沈的上室12侧的开口端部在内侧的环状凹部43的底面开口，缩回侧通路27的上室12侧的开口端部在外侧的环状凹部44的底面开口。另外，向轴向下室13侧凹陷的图中省略的多个通路槽在径向上贯通地形成在外侧座42上。外侧座 42除了这些通路槽之外，向活塞本体14的轴向上室12侧突出一定高度。在活塞本体14的下室13侧，圆筒部件47设计为使活塞杆16的插通轴部21插通其内侧。圆筒部件47通过使插通轴部21插通其内侧而在径向上相对于活塞杆16被定位。 在圆筒部件47上在轴向两侧的外周部上，沿半径方向凹陷的卡合槽48形成为与圆筒部件 47同心的圆环状。由此，在圆筒部件47上，在两侧的卡合槽48的各自轴向外侧形成有向半径方向外侧突出的圆环状的凸缘部49，在两侧的卡合槽48之间形成有直径比卡合槽48的直径大的圆环状的滑动导向部(大径部)50。两侧的凸缘部49和滑动导向部50各自的圆筒状的外周面的直径相同，两侧卡合槽48的直径也彼此相同。此外，凸缘部49也可以不为在周向上连续的圆环状，而是在周向上间断地形成。卡合槽48如图2所示具有圆筒状的槽底面48a、位于槽底面48a的滑动导向部50 侧并对槽底面48a和滑动导向部50的外周面进行连接的锥面48b、以及位于槽底面48a的与滑动导向部50相反侧并对槽底面48a和凸缘部50的外周面进行连接的曲面48c。滑动导向部50侧的锥面48b逐渐缓慢地倾斜。如图1所示，凸缘部49的直径比活塞本体14的抵接凹部35的内周面的内径小，由此，圆筒部件47进入活塞本体14的抵接凹部35内并与抵接凹部35的底面抵接。也就是、 圆筒部件47被设计为与形成活塞本体14的抵接凹部35的周壁面的内侧座31的内侧之间在径向上具有间隙。通过圆筒部件47和活塞本体14利用插通轴部21在径向上定位，圆筒部件47和抵接凹部35的周壁面之间的间隙在圆筒部件47的整个周长上连续。换句话说， 圆筒部件47具有相对于抵接凹部35在径向上自由运动的间隙。在此，在圆筒部件47中， 虽然摘要在轴向一侧即活塞本体14侧的外周形成有卡合槽48和凸缘部49即可，但在此， 为了在装配时无方向性进行安装并且提高装配的作业性，在轴向相反侧也形成有卡合槽48 和凸缘部(第二凸缘部49)。凸缘部49的轴向长度比抵接凹部35的轴向深度短，由此，图2所示的卡合槽48 的曲面48c在轴向上位于比如图1所示内侧座31更靠近活塞本体14侧。也就是、卡合槽 48的槽底面48a与内侧座31的前端面在轴向上的位置对齐。另外，外侧座32的前端面也与卡合槽48的槽底面48a在轴向上的位置对齐。衰减力产生机构28具有能够同时落坐在内侧座31和外侧座32上的多个环状的盘阀53 58、配置在盘阀53 58的与活塞本体14相反侧上的环状垫圈60、配置在垫圈 60的与活塞本体14相反侧上的环状的可动弹簧卡止部件61、配置在可动弹簧卡止部件61 的与活塞本体14相反侧上的弹簧62、以及配置在弹簧62的与活塞本体14相反侧上的固定弹簧卡止部件63。盘阀53 58中在轴向上最靠近活塞本体14侧且能够与内侧座31和外侧座32 接触、分离的盘阀53呈圆环状。如图3所示，盘阀53的内径侧由一定直径的圆周状的内径部65、和从内径部65向径向内侧部分突出的多个圆弧状的凸部66构成。多个凸部66在盘阀53的圆周方向上等间距地形成，配置在四个以上的部位(图中显示了五个部位)。内径部65的直径比图1所示内侧座31的直径小、也就是、比抵接凹部35的周壁面的直径小。圆筒部件47设置在盘阀53的内周部内，而盘阀53的内径部65的内径稍大于圆筒部件47的凸缘部49和滑动导向部50的直径。经过盘阀53的内周的最小径部分即多个凸部66的顶部的圆的内径比凸缘部49的最大直径小，且稍大于卡合槽48的直径。换句话说，凸缘部49的最大径部分比最靠近活塞本体14侧的盘阀53的内周的最小径部分大。盘阀53使活塞杆16的插通轴部21插通其内侧的同时并嵌合在圆筒部件47上。 盘阀53在向圆筒部件47嵌合时，利用凸缘部49使多个凸部66弹性变形，一旦这些凸部66 到达卡合槽48的位置，则多个凸部66弹性复原，并如图4所示进入卡合槽48内。这样一来，盘阀53的多个凸部66与卡合槽48卡合并相对于圆筒部件47在径向上被定位。另外， 在此状态下，利用多个凸部66的内接圆、凸缘部49以及滑动导向部50的直径差，盘阀53 难以从卡合槽48内拔出，遏制其从圆筒部件47上拔出。如图3所示，盘阀53的外径侧具有一定直径的圆周状的外径部69和从外径部69向径向内侧部分地圆弧状凹陷的切口部70，在盘阀53的圆周方向上等间距地形成有多个切口部70。以盘阀53的外径作为最大的外径部69比图1所示外侧座32的外径大，以盘阀 53的外径作为最小的多个切口部70的底部的内接圆的直径比外侧座32的内径小。由此， 盘阀53即使在与外侧座32抵接的状态下，也能使通路沈与下室13连通。盘阀53在与外侧座32抵接的状态下，在外侧座32和切口部70之间形成流路面积小的流路(阻尼孔)并使通路沈与下室13连通，另一方面，通过盘阀53离开外侧座32，打开通路沈，能以比上述流路更大的流路面积使通路26与下室13连通。如图4所示，与上述盘阀53抵接的盘阀54、以及与该盘阀M抵接的盘阀55构成同形状的圆环状。这些盘阀54、55在关闭方向上向盘阀53施加作用力，盘阀M、55的内径侧与盘阀53的内径部65的直径相同且在整个周长上构成一定直径的圆周状，而外径侧与盘阀53的外径部69的直径相同且在整个周长上构成一定直径的圆周状。而且，这些盘阀 54,55使活塞杆16的插通轴部21和配置在插通轴部21的外侧的圆筒部件47插通其内侧。 换句话说，圆筒部件47设置在盘阀M、55的内周部上。与上述盘阀55抵接的盘阀56、与盘阀56抵接的盘阀57、以及与盘阀57抵接的盘阀58构成同形状的圆环状。这些盘阀56 58在关闭方向上向盘阀53施加作用力，盘阀 56 58的内径与盘阀54、55的内径相同且在整个周长上构成一定直径的圆周状，而外径侧比盘阀M、55的外径小且在整个周长上构成直径一定的圆周状。这些盘阀56 58使活塞杆16的插通轴部21和配置在插通轴部21外侧的圆筒部件47插通其内侧。换句话说，圆筒部件47设置在盘阀56 58的内周部上。与上述盘阀58抵接的图1所示的垫圈60构成圆环状，其内径侧与盘阀56 58 的内径相同且在整个周长上构成为一定直径的圆周状，而外径侧比盘阀56 58的外径小且在整个周长上构成为一定直径的圆周状。另外，垫圈60的板厚形成为比盘阀53 58更厚。垫圈60使活塞杆16的插通轴部21和配置在插通轴部21的外侧的圆筒部件47插通其内侧，其结果，垫圈60相对于圆筒部件47和活塞杆16在径向上定位。能够与上述垫圈60抵接的可动弹簧卡止部件61为圆环状，其具有圆筒部73和从圆筒部73的轴向一端向径向外侧扩展而构成圆环状的卡止凸缘部74。可动弹簧卡止部件 61使活塞杆16的插通轴部21和配置在插通轴部21的外侧的圆筒部件47插通其内侧，此时，可动弹簧卡止部件61可滑动地保持在圆筒部件47的滑动导向部50上，其结果，在相对于活塞杆16在径向上定位的状态下，可沿轴向运动。换句话说，将圆筒部件47设置在可动弹簧卡止部件61的内周部上，在圆筒部件47上的活塞本体14侧的凸缘部49的轴向相反侧设置有可动弹簧卡止部件61滑动的滑动导向部50。可动弹簧卡止部件61通过与盘阀 58抵接能够对盘阀53 58在开启方向上的规定以上的变形进行限制。固定弹簧卡止部件63具有带台阶的圆筒部80和卡止凸缘部81，所述带台阶的圆筒部80具有一定直径的小径圆筒面77、轴向上越远离小径圆筒面77而直径越大的锥面 78、位于锥面78的与小径圆筒面77相反侧且直径比小径圆筒面77的直径大的大径圆筒面 79，所述卡止凸缘部81从带台阶的圆筒部80的轴向的大径圆筒面79侧的端部向径向外侧扩展并构成圆环状。带台阶的圆筒部80的轴向上的卡止凸缘部81侧的内周部上形成有阴螺纹82。在使活塞杆16的插通轴部21插入与带台阶的圆筒部80的轴向上的卡止凸缘部 81相反侧的状态下，固定弹簧卡止部件63在阴螺纹82处与活塞杆16的螺纹轴部22螺合。在此状态下，固定弹簧卡止部件63在轴向一端与圆筒部件47的轴向一端抵接，并使该圆筒部件47的轴向另一端压在活塞本体14上。也就是、固定弹簧卡止部件63具有作为螺母将圆筒部件47夹持在其和活塞本体14之间的功能。由压缩卷簧构成的弹簧62组装在已被活塞杆16的插通轴部21插通的可动弹簧卡止部件61和固定弹簧卡止部件63的卡止凸缘部74，81之间。在此，弹簧62的作用力经由可动弹簧卡止部件61和垫圈60传送到盘阀53 58，该可动弹簧卡止部件61、弹簧62和固定弹簧卡止部件63构成为另外的将闭阀方向的力施加到盘阀53 58的弹力施加机构 (弹力施加装置)84。另外，因为与内侧座31相比，外侧座32形成为在活塞本体14的轴向高度朝向下室13侧成为更高地具有台阶差，所以一旦利用弹簧62的作用力并通过可动弹簧卡止部件61和垫圈60施力盘阀53 58，则与内侧座31和外侧座32抵接并紧密接触的盘阀53的外周侧在活塞本体14的轴向上比内周侧更向弹簧62侧稍微弯曲，由此，与盘阀 53抵接的盘阀54、与盘阀M抵接的盘阀55也仿效盘阀53那样弯曲。其结果，盘阀53 55向盘阀53施加作用力，以使盘阀53与外侧座32紧密。衰减力产生机构四具有可同时落坐在内侧座41和外侧座42上的环状盘阀90、配置在盘阀90的与活塞本体14相反侧上的环状垫圈91、以及配置在该垫圈91的与活塞本体 14相反侧上的环状的阀限制部件92。能够与内侧座41和外侧座42分离和接触的盘阀90为圆环状。盘阀90的内径侧为直径比内侧座41和安装座40的直径小且构成一定直径的圆周状，而外径侧为直径比外侧座42大且构成一定直径的圆周状。在盘阀90中的内侧座41和安装座40之间的位置形成有轴向贯通的通孔94。该通孔94使通路沈与上室12连通。盘阀90使活塞杆16的插通轴部21插通其内侧，从而，相对于活塞杆16在径向上被定位。盘阀90在与外侧座42抵接的状态下，在其和外侧座42上所形成的图中省略的通路槽之间形成有流路面积小的流路(阻尼孔)，并使通路27与上室12连通，另一方面，通过盘阀90离开外侧座42，开启通路27，能以比上述流路更大的流路面积使通路27与上室12连通。与上述盘阀90抵接的垫圈91形成为圆环状，其内径侧的直径与盘阀90的直径相同且在整个周长上呈直径一定的圆周状，而外径侧的直径比盘阀90的通孔94的形成范围小且在整个周长上呈直径一定的圆周状。另外，垫圈91的板厚比盘阀90的厚。垫圈91使活塞杆16的插通轴部21插通其内侧，其结果，相对于活塞杆16在径向上被定位。与上述垫圈91抵接的阀限制部件92为圆环状，其内径侧的直径与垫圈91的直径相同且在整个周长上呈直径一定的圆周状，而外径侧的直径与盘阀90的直径相同且在整个周长上呈直径一定的圆周状。另外，阀限制部件92的板厚比垫圈91的厚。阀限制部件 92使活塞杆16的插通轴部21插通其内侧，其结果，相对于活塞杆16在径向上被定位。阀限制部件92在外周侧形成有以在轴向上位于活塞本体14侧的方式构成若干台阶的圆环状的台阶部96。在阀限制部件92的比台阶部96靠径向内侧位置形成有轴向贯通孔97。该通孔97经由盘阀90的通孔94使通路沈始终与上室12连通。盘阀90通过离开外侧座42， 经由盘阀90和活塞11的径向方向露出的间隙，使通路27与上室12连通，而此时，阀限制部件92对盘阀90向开启方向的规定以上的变形进行限制。在将活塞11、衰减力产生机构28和衰减力产生机构四装配在活塞杆16上的情况下，例如，在将活塞杆16保持螺纹轴部22位于上端的姿态的状态下，边使螺纹轴部22和插通轴部21插通阀限制部件92、垫圈91、盘阀90、活塞11 (事先将滑动部件15安装在活塞本体14上的部件)的内侧，边使阀限制部件92、垫圈91、盘阀90、活塞11 (事先将滑动部件15安装在活塞本体14上的部件)按顺序叠置在主轴部20的插通轴部21侧的端面上。 其他发面，另外先使盘阀53从轴向一侧嵌合在圆筒部件47的外侧，并卡合在轴向一侧的卡合槽48内，再边使螺纹轴部22和插通轴部21在内侧插通该圆筒部件47，边将圆筒部件47 载置在活塞11的抵接凹部35内。然后，边使圆筒部件47插通盘阀M、盘阀55、盘阀56、 盘阀57、盘阀58、垫圈60、可动弹簧卡止部件61、和弹簧62的内侧，边使盘阀54、盘阀55、 盘阀56、盘阀57、盘阀58、垫圈60、可动弹簧卡止部件61、弹簧62按顺序叠置在盘阀53上后，使固定弹簧卡止部件63螺合在螺纹轴部22上。还有，在将盘阀53向圆筒部件47另外卡合时，一并将盘阀M、盘阀55、盘阀56、盘阀57、盘阀58、垫圈60、可动弹簧卡止部件61、 弹簧62按该顺序叠置在盘阀53上，安装完这些后，然后再使插通轴部21插通上述部件并将它们载置在活塞11上也是可以的。由此，通过利用主轴部20的插通轴部21侧的端面和固定弹簧卡止部件63的带台阶的圆筒部80的与卡止凸缘部81相反侧的端面夹持，阀限制部件92、垫圈91、盘阀90、活塞11和圆筒部件47 —体地固定在活塞杆16上，固定弹簧卡止部件63自身也一体地固定在活塞杆16上。另外，盘阀53 58、垫圈60、可动弹簧卡止部件61和弹簧62被保持在固定弹簧卡止部件63的卡止凸缘部81和活塞11之间。或如图5所示，准备临时组装工具104，该临时组装工具104在下部形成有大径轴部101，在中间部形成直径比大径轴部101小并与插通轴部21的直径相同的插通轴部102， 并在上端部形成有尖细的锥轴部103，边使锥轴部103和插通轴部102插通阀限制部件92、 垫圈91、盘阀90、活塞11的内侧，边使上述部件按顺序叠置在大径轴部101的插通轴部102 侧的端面上。另一方面，另外从轴向一侧使盘阀53嵌合在圆筒部件47的外侧上并卡合在轴向一侧的卡合槽48内，边使插通轴部102从内侧插通该圆筒部件47，边将圆筒部件47 载置在活塞11的抵接凹部35内。然后边使圆筒部件47从内侧插通盘阀M、盘阀55、盘阀 56、盘阀57、盘阀58、垫圈60、和可动弹簧卡止部件61，边使上述部件按顺序重叠在盘阀53 上后，将上述部件从临时组装工具104上拔出并保持不动，边使保持螺纹轴部22位于上端姿态的状态的活塞杆16的螺纹轴部22和插通轴部21从内侧插通上述部件，边使这些部件载置在主轴部20的插通轴部21侧的端面上。然后，使弹簧62载置在可动弹簧卡止部件61 上后，使固定弹簧卡止部件63螺合在螺纹轴部22上。另外，在此场合下，也可以预先将盘阀53 58、垫圈60、可动弹簧卡止部件61组装在圆筒部件47上，然后，边使活塞杆21插通这些部件边将上述部件载置在活塞11上。或如图6所示，准备临时组装工具111，该临时组装工具111在下部形成有大径轴部106，在中间下部形成有直径比大径轴部106小并与插通轴部21的直径相同的插通轴部 107，在中间中部形成有锥轴部108、在中间上部形成有直径稍小于固定弹簧卡止部件63的阴螺纹82的最小直径的插通轴部109、在上端部形成有尖细的锥轴部110，边使锥轴部110、 插通轴部109、锥轴部108、插通轴部107插通阀限制部件92、垫圈91、盘阀90、活塞11的内侧，边按顺序将上述部件叠置在大径轴部106的插通轴部107侧的端面上。另一方面，另外从轴向一侧将盘阀53嵌合在圆筒部件47的外侧上并与轴向一侧的卡合槽48卡合，边使锥轴部110、插通轴部109、锥轴部108、插通轴部107插通圆筒部件47的内侧，边将圆筒部
9件47载置在活塞11的抵接凹部35内。然后，边使圆筒部件47插通盘阀M、盘阀55、盘阀 56、盘阀57、盘阀58、垫圈60、可动弹簧卡止部件61、弹簧62、固定弹簧卡止部件63的内侧， 边按顺序将上述部件重叠在盘阀53上后，将上述部件从临时组装工具111上拔出并保持不动，边使保持螺纹轴部22位于上端姿态的状态的活塞杆16的螺纹轴部22和插通轴部21 从内侧插通上述部件，边使这些部件载置在主轴部20的插通轴部21侧的端面上，并且使固定弹簧卡止部件63螺合在螺纹轴部22上。另外，在此场合下，也可以预先将盘阀53 58、 垫圈60、可动弹簧卡止部件61组装在圆筒部件47上，然后，边使活塞杆21插通这些部件边将上述部件载置在活塞11上。在此，在活塞16向伸出侧移动的伸出行程中，虽然油液从上室12经由通路沈向下室13流动，但在活塞速度处于微低速区域时，从上室12导入到通路沈内的油液基本上通过由形成在活塞11上的外侧座32和与其抵接的盘阀53的切口部70形成的恒定阻尼孔流到下室13，此时，产生阻尼孔特性(衰减力大致与活塞速度的平方成比例)的衰减力。另外，一旦活塞速度升高并达到低速区域，则从上室12导入到通路沈内的油液在向盘阀53 58侧的流出位置处的压力增大，基本上，边使盘阀53 58以垫圈60的外周部为起点变形，油液边通过盘阀53和外侧座32之间流向下室13。因而，产生阀特性(衰减力大致与活塞速度成比例)的衰减力。另外，如果活塞速度进一步升高，则从上室12导入到通路沈内的油液在向盘阀 53 58侧的流出位置处的压力进一步增大，一旦该压力成为超过该弹簧62的抵抗力的压力，则边压缩弹簧62并使盘阀53 58、垫圈60和可动弹簧卡止部件61从外侧座32和内侧座31离开，油液边通过盘阀53和外侧座32之间流向下室13。因此，产生通路沈的特性 (衰减力以比上述阀特性更小的倾角大致与活塞速度成比例)的衰减力。另外，此时，盘阀 53以不从卡合槽48中拔出并仅在卡合槽48的槽底面48a的范围内移动的方式，设定槽底面48a的轴向长度，并以可动弹簧卡止部件61仅在圆筒部件47的滑动导向部50的范围内移动的方式，设定滑动导向部50的轴向长度。在活塞杆16向缩回侧移动的缩回工序中，虽然油液从下室13经由通路27流向上室12，但在活塞速度微低速区域的情况下，从下室13导入到通路27内的油液基本上经由通过形成在活塞11的外侧座42上的图中省略的通路槽以及与外侧座42抵接的盘阀45所形成的恒定阻尼孔流入上室12，此时，产生阻尼孔特性(衰减力大致与活塞速度的平方成比例)的衰减力。另外，一旦活塞速度升高并达到低速区域，则从下室13导入到通路27内的油液基本上边使盘阀90开启边通过盘阀90和外侧座42之间流向上室12。因而，产生阀特性(衰减力大致与活塞速度成比例)的衰减力。在上述专利文献1记载的缓冲器中，由于设置在盘阀和沿闭阀方向对该盘阀施力的弹力施加装置的内周部上的部件为使活塞杆插通并与活塞杆螺纹螺合的结构，因此装配麻烦。与此相对，根据上述本实施方式，由于设置在盘阀53 58和弹力施加机构84的内周部的圆筒部件47为不与活塞杆16螺纹螺合而使活塞杆16插通的结构，因此能够实现装配作业简单化。另外，设置在盘阀和弹力施加装置的内周部上的圆筒部件为压入活塞本体的内侧座的内侧的结构，除了压入作业麻烦之外，由于压入而有可能在内侧座的座面上产生变形， 在不能继续正常压入情况下，活塞本体特别是内侧座破损，或歪斜地嵌合，盘阀不能良好地落坐在内侧座和外侧座上，成为油液泄漏的原因，并产生盘阀不能良好地移动等问题。与此相对，根据上述本实施方式，设置在盘阀53 58和弹力施加机构84的内周部的圆筒部件47为沿径向与活塞本体14的内侧座31的内侧具有间隙的结构，不需要压入，除了实现装配作业的简便化之外，还能防止因压入异常而引起的上述问题。在圆筒部件47的活塞本体14侧的外周形成有凸缘部49，该凸缘部49的最大径部分的直径比盘阀53 58中的最靠近活塞本体14侧的盘阀53的内周的最小径部分的直径大，因此能够防止盘阀53从圆筒部件47上脱落。因此，由于圆筒部件47为沿径向与活塞本体14的内侧座31的内侧具有间隙的结构，因此虽然在装配作业中圆筒部件47有时能够相对于活塞本体14移动，但即使产生这种情况，仍能防止盘阀53和重叠在其上的盘阀 54 58从圆筒部件47上脱落。另外，如果不采用这种防止盘阀53从圆筒部件47上脱落的结构，则在上述装配作业中，圆筒部件47相对于活塞本体14移动，活塞本体14上的盘阀 53 58会从圆筒部件47上脱落。一旦如此，则盘阀53 58中任一个可能会咬入到圆筒部件47和活塞本体14之间，一旦不注意这种情况就使固定弹簧卡止部件63与活塞杆16 螺纹螺合，则存在咬入的部件变形、并损坏的可能性。在本实施方式中，不会产生这种问题。由于在圆筒部件47上，在一个凸缘部49的轴向相反侧也形成有凸缘部49，因此无需考虑装配时的方向性，能够防止误装配，提高装配的作业性。由于在圆筒部件47上的凸缘部49的轴向相反侧设置有弹力施加机构84的可动弹簧卡止部件61能够滑动的大径的滑动导向部50，因此能够使可动弹簧卡止部件61良好地滑动。由于盘阀53 58中的最靠近活塞本体14侧的盘阀53的内周的最小径部分为从圆周状的内径部65部分突出的多个凸部66，因此能够良好地越过凸缘部49并卡合在卡合槽48内。因此，能够提高装配的作业性。另外，卡合槽48也可以不是圆环状，而是在对应于凸部66的位置凹进的圆周方向上断续形成的槽。通过在四个以上的位置处配置凸部66，能够边良好地限制盘阀53的倾斜边使盘阀53沿轴向移动，另外，能够遏制盘阀53从卡合槽48中拔出。由于在活塞本体14上形成有内侧座31，因此不需要用于控制盘阀53 58的初期弯曲的部件，并且由于内侧座31的高度稳定，因此能够抑制盘阀53 58的初期弯曲的偏差。另外，在上文中，以适用于设置在活塞11上的衰减力产生机构28为例进行说明， 但只要是设置在缓冲器上的衰减力产生机构，可以使用单筒式、多筒式中任一种，另外，也适用于在多筒式的缸体中设置在内外筒之间的贮藏室和内筒的下室之间的基阀等其他各种的衰减力产生机构。根据上述实施方式，缓冲器包括封入有工作流体的缸体；可滑动地插入到上述缸体并将上述缸体内部划分为两个室的活塞；与上述活塞相连且至少其一端突出到上述缸体的外部的活塞杆；阀本体，其设置有通过上述活塞的滑动上述工作流体流过的通路；插通形成在上述阀本体的的阀本体插通孔的固定轴；在上述阀本体插通孔的周围突出的环状内侧座；在上述内侧座的外周侧突出并包围上述通路的一开口的环状外侧座；能够与上述内侧座和上述外侧座接触、分离且上述固定轴插通的环状的盘阀；上述固定轴插通且将闭阀方向的力施加到上述盘阀上的弹力施加装置；上述固定轴插通且设置在上述盘阀和上述弹力施加装置的内周部的圆筒部件，上述圆筒部件设置为在上述阀本体的上述内侧座的内侧具有径向间隙。从而，设置在盘阀和弹力施加装置的内周部的圆筒部件为使固定轴插通的结构，因此能够实现装配作业的简便化。另外，由于圆筒部件设置为沿径向在阀本体的内侧座的内侧具有间隙的结构，因此不需要压入，除了实现装配作业的简便化之外，还能防止因压入异常而引起的问题。另外，在上述圆筒部件的上述阀本体侧的外周形成有凸缘部，该凸缘部的最大径部分的直径比多个上述盘阀中的最靠近上述阀本体侧的盘阀的内周的最小径部分的直径大，因此即使在装配作业中圆筒部件有时相对于阀本体移动，但仍能防止盘阀从圆筒部件上脱落。虽然优选这种在圆筒部件上在上述阀本体侧的外周形成有凸缘部，但即使在圆筒部件不形成凸缘部，换句话说，不对圆筒部件进行任何加工，圆筒部件在贯穿轴方向上是笔直的，仍不需要压入，就能够消除伴随着压入所导致的装配作业的麻烦。在圆筒部件上设置凸缘部，能够进一步简化装配作业。另外，在上述圆筒部件内，由于在上述凸缘部的轴向相反侧形成有第二凸缘部，因此装配时无需考虑方向性，能够防止误装配，提高装配的作业性。另外，由于在圆筒部件上的上述凸缘部的轴向相反侧设置有上述弹力施加装置能够滑动的大径部，因此能够使弹力施加装置良好地滑动。另外，由于多个上述盘阀中的最靠近上述阀本体侧的盘阀的内周的最小径部分为从圆周状的内径部部分地突出的多个凸部，因此能够良容易越过凸缘部。因而，能够提高装配的作业性。另外，由于在四个以上位置上配置上述凸部，因此能够边良好地限制盘阀的倾斜边使盘阀沿轴向移动，另外，能够抑制盘阀从凸缘部中拔出。
权利要求
1.一种缓冲器，其特征在于，包括 封入有工作流体的缸体；可滑动地插入到上述缸体内并将上述缸体内部划分为两个室的活塞； 与上述活塞相连且至少其一端突出到上述缸体的外部的活塞杆； 阀本体，其设置有利用上述活塞的滑动使上述工作流体流动的通路； 插通形成在上述阀本体的阀本体插通孔的固定轴； 在上述阀本体插通孔的周围突出的环状内侧座； 在上述内侧座的外周侧突出并包围上述通路的一开口的环状外侧座； 能够与上述内侧座和外侧座接触、分离且使上述固定轴插通的环状的盘阀； 上述固定轴插通且将闭阀方向的力施加到上述盘阀上的弹力施加装置；以及上述固定轴插通且设置在上述盘阀和上述弹力施加装置的内周部的圆筒部件， 上述圆筒部件设置为在上述阀本体的上述内侧座的内侧在径向具有间隙。
2.根据权利要求1所述缓冲器，其特征在于在上述圆筒部件的上述阀本体侧的外周形成有凸缘部，上述凸缘部的最大径部分比多个上述盘阀中的最靠近上述阀本体侧的盘阀的内周的最小径部分的直径大。
3.根据权利要求2所述的缓冲器，其特征在于，在上述圆筒部件上，在上述凸缘部的轴向相反侧形成有第二凸缘部。
4.根据权利要求2所述的缓冲器，其特征在于，在上述圆筒部件上，在上述凸缘部的轴向相反侧设置有上述弹力施加装置滑动的大径部。
5.根据权利要求3所述的缓冲器，其特征在于，在上述圆筒部件上，在上述凸缘部的轴向相反侧设置有上述弹力施加装置滑动的大径部。
6.根据权利要求2所述的缓冲器，其特征在于，多个上述盘阀中最靠近上述阀本体侧的盘阀的内周的最小径部分是从圆周状的内径部部分地突出的多个凸部。
7.根据权利要求3所述的缓冲器，其特征在于，多个上述盘阀中最靠近上述阀本体侧的盘阀的内周的最小径部分是从圆周状的内径部部分地突出的多个凸部。
8.根据权利要求4所述的缓冲器，其特征在于，多个上述盘阀中最靠近上述阀本体侧的盘阀的内周的最小径部分是从圆周状的内径部部分地突出的多个凸部。
9.根据权利要求6所述的缓冲器，其特征在于，在四个以上的部位配备有上述凸部。
10.根据权利要求7所述的缓冲器，其特征在于，在四个以上的部位配备有上述凸部。
全文摘要
本发明提供一种实现装配作业简便化的缓冲器。该缓冲器具有使固定轴(21)插通且将闭阀方向的力施加到盘阀(53～58)的弹力施加装置(84)、和使固定轴(21)插通且设置在盘阀(53～58)和弹力施加装置(84)的内周部的圆筒部件(47)。圆筒部件(47)设置为在阀本体(14)的内侧座(31)的内侧具有径向间隙。
文档编号F16F13/00GK102235457SQ201010588958
公开日2011年11月9日 申请日期2010年9月30日 优先权日2010年4月28日
发明者山本五月, 香川伸一 申请人:日立汽车系统株式会社