组合式双唇密封结构的制作方法

本实用新型涉及冶金轧钢技术领域，特别涉及一种组合式双唇密封结构。

背景技术：

高速线材精轧机为高速线材轧制生产线的核心设备，其中的双唇密封结构用于隔离精轧机内部的润滑油与外部的冷却水。现有的高速线材精轧机密封结构基本组成为：如图1和图2所示，内滑环1’、外滑环5’装配在轧辊轴6’上；双唇密封圈3’套在密封板4’上；双唇密封圈3’与支撑圈2’压紧在密封板4’上；双唇密封圈3’的两个唇边31’、32’分别与内滑环1’与外滑环5’接触，从而达到密封作用。

双唇密封圈在使用过程中由于磨损，需要频繁更换，然后由于现有的双唇密封圈结构以及安装方式，使得更换双唇密封圈的方式为：将外滑环拆下，将密封板拆下，将双唇密封圈及支撑圈从密封板上拆下；之后，将新的双唇密封圈装到密封板上，然后将支撑圈压住双唇密封圈，最后将支撑圈及外滑环装回。这样，导致双唇密封圈的更换操作繁琐，且费时费力，从而影响了精轧机的作业率。

另外，双唇密封圈润滑油侧的唇边由于润滑油作用磨损较慢，冷却水侧的唇边磨损较快，更换双唇的原因主要为冷却水侧的唇边磨损，但是，现有的双唇密封结构一旦出现磨损，则需要整体更换，成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能够解决双唇密封圈的更换操作繁琐，且费时费力、更换成本高问题的组合式双唇密封结构。

为达到上述目的，本实用新型提供了一种组合式双唇密封结构，其包括：本体，所述本体包括润滑油密封圈和冷水密封圈，所述冷水密封圈能拆装的自所述润滑油密封圈的一侧插入所述润滑油密封圈内，在所述润滑油密封圈和所述冷水密封圈相对的表面上分别设有润滑油密封唇边和冷水密封唇边，所述润滑油密封唇边和所述冷水密 封唇边呈渐扩状向所述润滑油密封圈的外环面延伸，且所述润滑油密封唇边的延伸端和所述冷水密封唇边的延伸端均位于所述润滑油密封圈的外环面与内环面之间；支撑圈，所述支撑圈沿所述润滑油密封圈的轴向嵌设在所述润滑油密封圈内，且所述支撑圈朝向所述冷水密封唇边的一端延伸出所述润滑油密封圈形成挡边；密封板，所述密封板与所述润滑油密封圈的外环面相接，所述密封板的一侧设有与所述挡边卡接配合的沉台，通过所述挡边与所述沉台的卡接配合，所述润滑油密封圈与所述密封板相接。

如上所述的组合式双唇密封结构，其中，所述润滑油密封圈的内环面背向所述润滑油密封唇边的一侧设置有环形容置槽，所述冷水密封圈设置于所述环形容置槽内。

如上所述的组合式双唇密封结构，其中，所述润滑油密封圈的内环面上沿轴向间隔设有多条凸棱，所述冷水密封圈的外环面设有与各所述凸棱卡接配合的滑槽，通过所述凸棱与所述滑槽的卡接配合，所述冷水密封圈与所述润滑油密封圈相接。

如上所述的组合式双唇密封结构，其中，所述润滑油密封圈的内环面上设有卡勾，所述冷水密封圈的外环面设有与所述卡勾卡接配合的卡槽，通过所述卡勾与所述卡槽的卡接配合，所述冷水密封圈与所述润滑油密封圈相接。

如上所述的组合式双唇密封结构，其中，所述冷水密封圈沿轴向嵌设有环状加强筋。

如上所述的组合式双唇密封结构，其中，所述环状加强筋朝向所述冷水密封唇边的一端延伸至所述冷水密封圈的内环面。

如上所述的组合式双唇密封结构，其中，所述环状加强筋朝向所述冷水密封唇边的一端延伸出所述冷水密封圈的内环面。

如上所述的组合式双唇密封结构，其中，所述环状加强筋与所述冷水密封圈为浇注成型的一体式结构。

如上所述的组合式双唇密封结构，其中，所述沉台的深度为1mm-2mm。

如上所述的组合式双唇密封结构，其中，所述支撑圈与所述润滑油密封圈为浇注成型的一体式结构。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

本实用新型提供的组合式双唇密封结构，将用于密封的本体分成润滑油密封圈和冷水密封圈两部分，冷水密封圈能拆装自润滑油密封圈一侧插入润滑油密封圈内，润滑油密封圈的轴向嵌设有支撑圈，通过支撑圈的挡边与沉台的卡接配合，实现了润滑 油密封圈与密封板相接，从而使得在使用过程中，既能够单独更换易磨损的冷水密封圈，节省了润滑油密封圈的更换成本，又能够同时更换冷水密封圈和润滑油密封圈，且在同时更换冷水密封圈和润滑油密封圈时，由于润滑油密封唇边的延伸端和冷水密封唇边的延伸端均位于环形本体的内环面与外环面之间，使得在冷水密封圈和润滑油密封圈时，无需拆卸密封板，只需将外滑环拆卸接下来，即可完成冷水密封圈和润滑油密封圈的更换，从而使得更换冷水密封圈和润滑油密封圈的操作简单方便，大大节省了更换时间，同时降低了工作人员的劳动强度，进而提高了轧机的作业效率，降了运行成本；

本实用新型提供的组合式双唇密封结构，支撑圈与润滑油密封圈为浇注成型的一体式结构，环状加强筋与冷水密封圈为浇注成型的一体式结构，使得组合式双唇密封结构的装配更加简单方便，省时省力。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1是现有技术使用的高速线材精轧机密封结构的结构示意图；

图2是图1所示的高速线材精轧机密封结构中A部放大结构示意图；

图3是根据本实用新型一实施例提供的组合式双唇密封结构的结构示意图；

图4是图3所示的组合式双唇密封结构中本体与支撑圈相接后的立体结构示意图；

图5是图4所示的具有缺口的本体与支撑圈相接后的结构示意图；

图6是图4所示的本体中润滑油密封圈与支撑圈相接后的结构示意图；

图7是图4所示的本体中冷水密封圈与环状加强筋相接后的结构示意图；

图8是图3所示的组合式双唇密封结构安装后的结构示意图。

附图标号说明：

1’-内滑环；2’-支撑圈；3’-双唇密封圈；31’、32’-唇边；4’-密封板；5’-外滑环；6’-轧辊轴；

1-本体；11-润滑油密封圈；111-润滑油密封唇边；112-环形容置槽；12-冷水密封圈；121-冷水密封唇边；2-支撑圈；21-挡边；3-密封板；31-沉台；4-环状加强筋；5- 内滑环；6-外滑环；7-轧辊轴。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术方案、目的和效果有更清楚的理解，现结合附图说明本实用新型的具体实施方式。

如图3所示，本实用新型提供了一种组合式双唇密封结构，设置于轧辊轴7上，该组合式双唇密封结构包括：本体1、支撑圈2和密封板3，其中，如图4和图5所示，本体1包括润滑油密封圈11和冷水密封圈12，冷水密封圈12能拆装的自润滑油密封圈11的一侧插入润滑油密封圈11内，这样，当冷水密封圈12因磨损需要更换，而润滑油密封圈11无需更换时，只需将冷水密封圈12自润滑油密封圈11的一侧移出轧辊轴7，再将新的冷水密封圈12套设在轧辊轴7上，并自润滑油密封圈11的一侧插入润滑油密封圈11内即可，从而节省了润滑油密封圈11的更换成本；在润滑油密封圈11和冷水密封圈12相对的环面上分别设有润滑油密封唇边111和冷水密封唇边121，润滑油密封唇边111和冷水密封唇边121呈渐扩状向润滑油密封圈11的外环面延伸，且润滑油密封唇边111的延伸端和冷水密封唇边121的延伸端均位于润滑油密封圈11的外环面与内环面之间，即润滑油密封唇边111的延伸端和冷水密封唇边121的延伸端均不超过润滑油密封圈11的外环面，从而使得在更换本体1时，润滑油密封唇边111和冷水密封唇边121不会影响润滑油密封圈11轴向移动，使得润滑油密封圈11能够顺畅的移出轧辊轴7；如图6所示，支撑圈2沿润滑油密封圈11的轴向嵌设在润滑油密封圈11内，且支撑圈2朝向冷水密封唇边121的一端延伸出润滑油密封圈11形成挡边21，即支撑环的横截面呈倒置的L型；如图3所示，密封板3与润滑油密封圈11的外环面相接，密封板3的一侧设有与挡边21卡接配合的沉台31，通过挡边21与沉台31的卡接配合，润滑油密封圈11与密封板3相接，即通过设置支撑圈2，一方面加强了润滑油密封圈11的强度，并对润滑油密封圈11起到支撑作用，另一方面，使得润滑油密封圈11与密封板3之间的连接简单方便。

在安装前，先将支撑圈2嵌设在润滑油密封圈11内备用，安装时，组合式双唇密封结构的安装方式可以与现有技术密封结构的装配方式基本相同，将内滑环5、外滑环6套设在轧辊轴7上，将冷水密封圈12自润滑油密封圈11的一侧插入润滑油密封圈11内，再将润滑油密封圈11的外环面与密封板3相接，并使挡边21与沉台31 卡接配合，以避免润滑油密封圈11在安装过程中出现偏移，然后将密封板3套设在轧辊轴7上，在密封板3的支撑作用下，润滑油密封唇边111与内滑环5相接、冷水密封圈12与外滑环6相接，从而实现密封内滑环5和外滑环6，当然，也可以在安装完内滑环5后，将冷水密封圈12自润滑油密封圈11的一侧插入润滑油密封圈11内，再将润滑油密封圈11的外环面与密封板3相接，并使挡边21与沉台31卡接配合，以避免润滑油密封圈11在安装过程中出现偏移，然后将密封板3套设在轧辊轴7上，在密封板3的限位作用下，润滑油密封唇边111与内滑环5相接，最后将外滑环6套设在轧辊轴7上，并使冷水密封圈12唇边与外滑环6相接，从而实现密封内滑环5和外滑环6，但是，需要注意的是，在安装密封板3时，需要将密封板3设有沉台31一侧朝向外滑环6安装；当冷水密封圈12因磨损需要更换，而润滑油密封圈11无需更换时，只需仅需将外滑环6从轧辊轴7上拆卸下来，再将冷水密封圈12自润滑油密封圈11的一侧移出轧辊轴7，然后将新的冷水密封圈12自润滑油密封圈11的一侧插入润滑油密封圈11内，最后将外滑环6重新套设在轧辊轴7上即可完成更换冷水密封圈12的更换，从而节省了润滑油密封圈11的更换成本；当冷水密封圈12和润滑油密封圈11均需要更换时，仅需将外滑环6从轧辊轴7上拆卸下来，将支撑圈2的挡边21与密封板3的沉台31分离，即可将润滑油密封圈11与密封板3分离，再将润滑油密封圈11移出轧辊轴7，由于冷水密封圈12插设于润滑油密封圈11上，因此，冷水密封圈12能随着润滑油密封圈11一同移出轧辊轴7，然后将新的冷水密封圈12自新的润滑油密封圈11的一侧插入新的润滑油密封圈11内，此时，新的润滑油密封圈11内已嵌设有支撑圈2，再将新的润滑油密封圈11套设在轧辊轴7上，使新的润滑油密封圈11的外环面与密封板3相接，并使挡边21与沉台31卡接配合，最后将外滑环6重新套设在轧辊轴7上即可完成冷水密封圈12和润滑油密封圈11的更换。

本实用新型提供的组合式双唇密封结构，在使用过程中，既能够单独更换易磨损的冷水密封圈12，节省了润滑油密封圈11的更换成本，又能够同时更换冷水密封圈12和润滑油密封圈11，且在同时更换冷水密封圈12和润滑油密封圈11时，由于润滑油密封唇边111的延伸端和冷水密封唇边121的延伸端均位于环形本体1的内环面与外环面之间，使得在冷水密封圈12和润滑油密封圈11时，无需拆卸密封板3，只需将外滑环6拆卸接下来，即可完成冷水密封圈12和润滑油密封圈11的更换，从而 使得更换冷水密封圈12和润滑油密封圈11的操作简单方便，大大节省了更换时间，同时降低了工作人员的劳动强度。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，润滑油密封圈11为橡胶圈，橡胶圈具有良好的弹性和回弹性，能够起到良好的密封作用，支撑圈2为钢圈，钢圈具有良好的硬度和抗拉强度，能够对润滑油密封圈11起到良好支撑和定位作用。

进一步，支撑圈2与润滑油密封圈11为浇注成型的一体式结构，这样，使得润滑油密封圈11与支撑圈2之间的连接更加可靠。

再进一步，沉台31的深度为1mm-2mm，这样的尺寸，既能够使得挡边21与沉台31卡接配合简单方便，从而有效避免了润滑油密封圈11在安装过程中发生偏移，又使得沉台31的加工简单方便。

在本实用新型的一个具体示例中，如图3和图5所示，润滑油密封圈11的内环面背向润滑油密封唇边111的一侧设置有环形容置槽112，安装时，将冷水密封圈12插入环形容置槽112内，使冷水密封圈12与润滑油密封圈11相接，同时环形容置槽112还能够限制冷水密封圈12受外滑环6的挤压朝向润滑油密封唇边111移动，拆卸时，将冷水密封圈12自环形容置槽112内拔出，即可使冷水密封圈12与润滑油密封圈11相分离，环形容置槽112的设置，使得冷水密封圈12与润滑油密封圈11之间的连接、分离变得简单方便。

在本实用新型的另一个具体示例中，润滑油密封圈11的内环面上沿轴向间隔设有多条凸棱，冷水密封圈12的外环面设有与各凸棱卡接配合的滑槽，安装时，通过凸棱与滑槽的卡接配合，将冷水密封圈12与润滑油密封圈11相接，同时，为了避免冷水密封圈12受外滑环6的挤压朝向润滑油密封唇边111移动，在润滑油密封圈11的内环面朝向润滑油密封唇边111的一侧设置环形挡筋，通过环形挡筋限制冷水密封圈12受外滑环6的挤压朝向润滑油密封唇边111移动，拆卸时，将冷水密封圈12自背向润滑油密封唇边111的一侧滑出，使凸棱滑出滑槽，将冷水密封圈12与润滑油密封圈11相分离，环槽与凸棱的配合简单方便，从而使得冷水密封圈12与润滑油密封圈11之间的连接、分离变得简单方便。

在本实用新型的又一个具体示例中，润滑油密封圈11的内环面上设有卡勾，冷水密封圈12的外环面设有与卡勾卡接配合的卡槽，安装时，通过卡勾与卡槽的卡接配合，将冷水密封圈12与润滑油密封圈11相接，拆卸时，将冷水密封圈12自背向 润滑油密封唇边111的一侧拔出，即可将卡勾从卡槽内脱离，从而使冷水密封圈12与润滑油密封圈11分离，卡勾与卡槽的配合简单可靠，同样能够使得冷水密封圈12与润滑油密封圈11之间的连接、分离变得简单方便。

进一步，冷水密封圈12也为橡胶圈，橡胶圈具有良好的弹性和回弹性，能够起到良好的密封作用，为了提高冷水密封圈12的强度，如图7所示，冷水密封圈12沿轴向嵌设有环状加强筋4，通过环状加强筋4增强了冷水密封圈12的强度。

再进一步，环状加强筋4也为钢圈，钢圈具有良好的硬度和抗拉强度，能够对润滑油密封圈11起到良好支撑和定位作用，环状加强筋4与冷水密封圈12为浇注成型的一体式结构，这样，使得冷水密封圈12与环状加强筋4之间的连接更加可靠。

在本实用新型的一种实施方式中，环状加强筋4朝向冷水密封唇边121的一端延伸至冷水密封圈12的内环面，使得环状加强筋4不仅增强了冷水密封圈12的强度，还能够对冷水密封圈12起到支撑作用。

在本实用新型的另一种实施方式中，环状加强筋4朝向冷水密封唇边121的一端延伸出冷水密封圈12的内环面，这种结构，同样使得环状加强筋4在增强冷水密封圈12强度，同时还能够对冷水密封圈12起到支撑作用。

下面结合附图具体说明本实用新型提供的双唇密封结构的安装过程：

如图8所示，在安装前，将冷水密封圈12自润滑油密封圈11的一侧插入润滑油密封圈11的环形容置槽112内备用，由于润滑油密封圈11与支撑圈2为浇注成型的一体式结构，因此，此时冷水密封圈12、润滑油密封圈11和支撑圈2连接在一起，安装时，将内滑环5、外滑环6套设在轧辊轴7上，再将润滑油密封圈11的外环面与支撑板相接，并将挡边21自密封板3的一侧插入沉台31内，即可使润滑油密封圈11的外环面与密封板3相接，在安装密封板3时，需要注意，要将密封板3设有沉台31一侧朝向外滑环6安装，通过密封板3的支撑，润滑油密封唇边111与内滑环5相接、冷水密封圈12与外滑环6相接，从而实现密封内滑环5和外滑环6，即完成组合式双唇密封结构的安装；

当冷水密封圈12因磨损需要更换，而润滑油密封圈11无需更换时，先将外滑环6从轧辊轴7上拆卸下来，再将冷水密封圈12自润滑油密封圈11的容置槽中移出，使冷水密封圈12与润滑油密封圈11分离，之后将冷水密封圈12移出轧辊轴7，然后将新的冷水密封圈12自背向润滑油密封唇边111的一侧插入润滑油密封圈11的容 置槽内，最后将外滑环6重新套设在轧辊轴7上即可完成更换冷水密封圈12的更换，从而节省了润滑油密封圈11的更换成本；

当冷水密封圈12和润滑油密封圈11均需要更换时，先将外滑环6从轧辊轴7上拆卸下来，使支撑圈2的挡边21与密封板3的沉台31分离，即将润滑油密封圈11与密封板3分离，再将润滑油密封圈11移出轧辊轴7，由于此时冷水密封圈12、润滑油密封圈11和支撑圈2连接在一起，因此，冷水密封圈12能随着润滑油密封圈11一同移出轧辊轴7，然后将新的连接在一起的冷水密封圈12、润滑油密封圈11和支撑圈2套设在轧辊轴7上，并使新的润滑油密封圈11的外环面与密封板3相接，同时将挡边21与沉台31卡接配合，其中，冷水密封圈12、润滑油密封圈11和支撑圈2的连接过程与上述安装时的连接过程相同，在此不再赘述，最后将外滑环6重新套设在轧辊轴7上，即可完成冷水密封圈12和润滑油密封圈11的更换。

综上所述，本实用新型提供的组合式双唇密封结构，将用于密封的本体分成润滑油密封圈和冷水密封圈两部分，冷水密封圈能拆装自润滑油密封圈一侧插入润滑油密封圈内，润滑油密封圈的轴向嵌设有支撑圈，通过支撑圈的挡边与沉台的卡接配合，实现了润滑油密封圈与密封板相接，从而使得在使用过程中，既能够单独更换易磨损的冷水密封圈，节省了润滑油密封圈的更换成本，又能够同时更换冷水密封圈和润滑油密封圈，且在同时更换冷水密封圈和润滑油密封圈时，由于润滑油密封唇边的延伸端和冷水密封唇边的延伸端均位于环形本体的内环面与外环面之间，使得在冷水密封圈和润滑油密封圈时，无需拆卸密封板，只需将外滑环拆卸接下来，即可完成冷水密封圈和润滑油密封圈的更换，从而使得更换冷水密封圈和润滑油密封圈的操作简单方便，大大节省了更换时间，同时降低了工作人员的劳动强度，进而提高了轧机的作业效率，降了运行成本；

本实用新型提供的组合式双唇密封结构，支撑圈与润滑油密封圈为浇注成型的一体式结构，环状加强筋与冷水密封圈为浇注成型的一体式结构，使得组合式双唇密封结构的装配更加简单方便，省时省力。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。而且需要说明的是，本实用新型的各组成部分并不仅限于上述整体应用，本实用新型的说明书中描述的各技术特征可以根 据实际需要选择一项单独采用或选择多项组合起来使用，因此，本实用新型理所当然地涵盖了与本案发明点有关的其它组合及具体应用。