轮缘润滑装置涂油导轨的制作方法

本实用新型属于工业润滑技术领域，特别涉及一种轮缘润滑装置涂油导轨。应用于托盘运输辊道辊子轮缘润滑装置。

背景技术：

托盘运输系统由带轮缘的辊道和带导轨的托盘组成，辊道顺次开启，带动位于其上的托盘前进。由于轮缘与轮子圆周面具有不同的直径，轮缘的线速度大于踏面的线速度，辊轮圆周面与导轨踏面之间的摩擦为滚动摩擦，辊轮轮缘与导轨侧面之间的摩擦为滑动摩擦，造成导轨侧面的磨损快于踏面，而大量的侧面磨损反过来会导致踏面的磨损也加快，所以减小辊轮轮缘与导轨侧面之间的摩擦磨损便能延长零件的使用寿命。

近年来列车机车及地铁车轮的轮缘润滑技术逐渐普及，可使零件的寿命期延长40-200％。该技术的特点是在列车车体上安装石墨润滑棒，通过弹簧压在轮缘上，在车轮转动时将润滑剂摖在轮缘上。其特点是每个车轮都要配备一套润滑装置。与列车车轮相比，托盘辊道辊轮具有尺寸小、数量多、转速低等特点，不适合采用润滑棒的方式；如果采用集中润滑的方式，除了投资大，还会出现油量无法精确控制，产生浪费和污染环境；目前大多采用人工涂抹的方式，但面对数千个辊子，劳动强度大、效率低；如果采用机械式供油、软质材料涂抹的方式，则无法解决磨损严重和出油无法精确控制的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种轮缘润滑装置涂油导轨，解决现有辊轮轮缘与导轨侧面之间的摩擦磨损大、使用寿命低的问题。实现油量的精确控制，延长零件的使用寿命。

一种轮缘润滑装置涂油导轨，包括导轨1、铜支撑体2、橡胶垫3、空心销4、芯轴5、钢塞6、限位销7、联接螺栓8、弹簧9、弹性挡圈10和垫片11。整体组件为长条形状，导轨1下部侧面开有矩形槽；铜支撑体2由限位销7固定在矩形槽内；槽底垫有橡胶垫3，橡胶垫用空心销4固定在铜支撑体2上；钢塞6、弹性挡圈10、垫片11和弹簧9构成一组给油单元，给油单元组数等于给油孔的数量，各组给油单元依次套在芯轴5上并整体安装在铜支撑体2的圆柱形腔内；联接螺栓8为两条，位于导轨1两端上部。

导轨1内部有空腔，与空腔相通的上部有螺纹口与供油管相连，与空腔相通的下部给油孔与空心销4的位置对应；导轨1上部正面有矩形槽，槽底部有斜面。

空心销4的个数等于给油孔的数量。

铜支撑体2上与空心销4的销孔位置对应有通孔，使润滑脂通向铜支撑体2的圆柱形腔内；铜支撑体2侧面向下倾斜方向开一个豁口，使安装在其内部的钢塞6与外部的轮缘表面接触。

一组给油单元长度为20-50mm；

钢塞6在外力的作用下压缩弹簧9，在芯轴5上滑动，复位状态时，每个钢塞6的位置与铜支撑体2上的给油孔对正，将所有的给油孔封住。

联接螺栓8与导轨1上部正面的矩形槽槽底斜面平行。

利用轮缘与轮子圆周面具有不同直径，轮缘线速度大于踏面线速度的特性。当润滑装置闲置时，钢塞6将所有的油孔封住，即使放在辊道上，在辊道启动前，依然保持封住状态，能有效防止油脂漏出。只有当辊道启动后，涂油导轨整体靠向辊轮轮缘，钢塞6与轮缘接触，被旋转的轮缘推动且在芯轴5上滑动一定的距离，不再遮挡铜支撑体2上的出油孔，润滑脂从出油孔泄出。继续前进，钢塞6与轮缘脱离，在弹簧力的作用下复位，重新堵住出油孔，同时将泄出的润滑脂挤压在轮缘上，当涂油导轨整个通过一个辊轮后，辊轮轮缘便被涂油一周。

本实用新型优点在于，涂油导轨涂抹均匀、无泄漏、使用方便、寿命长等。

附图说明

图1为涂油导轨的整体结构断面图，其中，导轨1、铜支撑体2、橡胶垫3、空心销4、芯轴5、钢塞6、限位销7、联接螺栓8。

图2为图1的A向视图。其中，芯轴5、钢塞6、弹簧9、弹性挡圈10和垫片11。

图3为涂油导轨的一种实施例。其中，车体12、润滑泵13、驱动机构14、涂油导轨15、润滑配管16。

具体实施方式

实施例1

一种轮缘润滑装置涂油导轨，包括导轨1、铜支撑体2、橡胶垫3、空心销4、芯轴5、钢塞6、限位销7、联接螺栓8、弹簧9、弹性挡圈10和垫片11。整体组件为长条形状，导轨1下部侧面开有矩形槽；铜支撑体2由限位销7固定在矩形槽内；槽底垫有橡胶垫3，橡胶垫3用空心销4固定在铜支撑体2上；钢塞6、弹性挡圈10、垫片11和弹簧9构成一组给油单元，给油单元组数等于给油孔的数量，各组给油单元依次套在芯轴5上并整体安装在铜支撑体2的圆柱形腔内；联接螺栓8为两条，位于导轨1两端上部。

导轨1内部有空腔，与空腔相通的上部有螺纹口与供油管相连，与空腔相通的下部给油孔与空心销4的位置对应；导轨1上部正面有矩形槽，槽底部有斜面。

空心销4的个数等于给油孔的数量。

铜支撑体2上与空心销4的销孔位置对应有通孔，使润滑脂通向铜支撑体2的圆柱形腔内；铜支撑体2侧面向下倾斜方向开一个豁口，使安装在其内部的钢塞6与外部的轮缘表面接触。

一组给油单元长度为20-50mm；

钢塞6在外力的作用下压缩弹簧，在芯轴5上滑动，复位状态时，每个钢塞6的位置与铜支撑体2上的给油孔对正，将所有的给油孔封住。

联接螺栓8与导轨1上部正面的矩形槽槽底斜面平行。

实施步骤：

一、在润滑泵1的储油罐内加满油；

二、将整个小车放置在托盘辊道上，车身自重通过斜面作用在涂油导轨15上，使得涂油导轨15有被压向内侧靠在轮缘上的趋势；

三、启动辊道，整个小车沿图3所示方向向前颠簸运动，由于斜面的作用，涂油导轨15上的钢塞6自动贴紧轮缘；驱动机构14的踏轮通过每个托盘辊轮时都被抬起一定距离，带动转轴摆动，从而驱动连杆使润滑泵2的操作手柄摆动，打出一定量的润滑脂；

四、被从润滑泵13打出的润滑脂经过润滑配管16到达涂油导轨15上铜支撑体2的出油孔，每经过一个辊轮，钢塞6被相接触且旋转的轮缘推动在芯轴5上滑动一定的距离，不再遮挡铜支撑体2上的出油孔，润滑脂从出油孔泄出。继续前进，钢塞6与轮缘脱离，在弹簧力的作用下复位，重新堵住出油孔，同时将泄出的润滑脂挤压在轮缘上，当涂油导轨15整个通过一个辊轮后，辊轮轮缘便被均匀涂抹一周润滑脂。

五、依次开启程序设定路线上的辊道组，装置便自动对走过的每个辊子轮缘进行润滑，最后返回到出发点被吊走进行补油待用。在工作过程中不需要现场操作人员。