一种离合器从动盘、减振盘及窗口加工方法与流程

本发明属于离合器技术领域，具体涉及一种离合器从动盘、减振盘及窗口加工方法。

背景技术：

由于离合器在使用中，从动盘总成为了提供扭矩及吸收汽车振动，在从动盘总成周向布置了对称的窗口1，窗口的边缘设置有翻边，用于卡设减震弹簧。目前常规的从动盘、减振盘窗口成形都是先通过模具对从动盘、减振盘局部材料进行冲压，形成窗口雏形，然后在窗口雏形的四个角分别打孔3，最后再通过模具撕裂形成翻边4，如图1所示，在窗口雏形的四个角分别打孔是为了防止过度撕裂，导致窗口的四个角处出现撕裂裂纹。但是目前的这种窗口形式存在以下缺点：1)、窗口的四个角处出现撕裂的风险，则传递扭矩的容量受到了极大的限制，极端情况可能会从撕裂处发生断裂而失效。2)、加工过程复杂，需要在窗口的四个角处加工出小孔。3)、窗口的翻边强度低、易变性。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种离合器从动盘、减振盘及窗口加工方法，解决现有技术中窗口的四个角处出现撕裂的风险，且加工过程复杂、翻边强度低、易变性的技术问题。

本发明为了解决上述技术问题，采用如下技术方案：

一种离合器从动盘、减振盘，从动盘、减振盘上开设有用于设置减震弹簧的窗口，所述窗口的边缘冲压成翻边，翻边朝窗口内侧倾斜，窗口相邻边的翻边连在一起，且相邻翻边通过弧形连接。通过将相邻翻边通过弧形连接在一起，增加了翻边的强度，则避免了窗口的四个角处出现撕裂的风险。不需要在窗口雏形的四个角处加工小孔，直接冷挤压形成翻边即可，减少常规翻边冲压工艺孔，优化了产品工序，减少了模具的投入费用。翻边朝窗口内侧倾斜，便于卡设减震弹簧，这样对减震弹簧包裹更完全，更耐磨，有利于传递大数据的扭矩。

进一步改进，所述翻边朝窗口内侧倾斜的角度为30-60度，便于卡设减震弹簧，防止盘毂与从动盘、减振盘发生相对转动时，减震弹簧脱落。

进一步改进，所述窗口为四边形，便于和弹簧配合设置。

进一步改进，所述四边形窗口记为abcd，ab边靠近从动盘、减振盘中心孔一侧，其中bc、da边对应的翻边呈v形。v形设计，使bc、da边对应的翻边的中间凸出端插入减震弹簧的中心孔，便于更加稳固减震弹簧。

进一步改进，所述从动盘、减振盘上窗口的数量为四、五、六、七或八个，且多个窗口周向均布中心孔周围，对应从动盘、减振盘上的窗口数量相同。多个窗口对应多个减震弹簧，多个窗口呈周向均布中心孔周围，保证离合器的重量平衡，同时达到良好的减震效果。

上述从动盘、减振盘窗口的加工方法，包括如下步骤：

步骤一、在从动盘、减振盘上冲压出多个窗口，窗口的数量为四、五、六、七或八个，且多个窗口周向均布中心孔周围；

步骤二、采用凸模对每个窗口的边缘进行挤压形成翻边，凸模的刃口处采用圆角设计。保证窗口相邻边的翻通过弧形连接，与现有技术相比，能够防止撕裂。

进一步改进，采用冷挤压工艺制作翻边，采用冷挤压，达到加工硬化的效果，保证翻边的强度。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、凸模的刃口处采用r角设计，不采用冲裁时的尖角刃口，这样可以保持从动盘、减振盘窗口在成型时形成设计所需要的r角，两边通过冷挤压让侧边都有竖直的翻边，增加成型处的强度，这样对弹簧包裹更完全，更耐磨，有利于传递大数据的扭矩。

2、通过这样的窗口设计，在热处理工序中，从动盘减振盘更不易发生变形，减少了热校平工序，节俭了时间和产品成本。

3、通过产品成型模具的优化，减少常规翻孔冲工艺孔，优化了产品工序，减少了模具的投入费用。

4、通过产品窗口设计优化，未增加其他部件达到了产品性能上提升，传递扭矩更大些，减少极端情况下从动盘总成的失效情况。

附图说明

图1为现有技术中从动盘、减振盘的结构示意图。

图2为本发明所述从动盘、减振盘的结构示意图。

图3为图2为e-e剖视图。

具体实施方式

为使本发明的目的和技术方案更加清楚，下面将结合本发明实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例一：

如图2所示，一种离合器从动盘、减振盘，从动盘、减振盘上开设有用于设置减震弹簧的窗口1，所述窗口1的边缘冲压成翻边4，翻边4朝窗口内侧倾斜，窗口相邻边的翻边4连在一起，且相邻翻边通过弧形连接。通过将相邻翻边通过弧形连接在一起，增加了翻边的强度，则避免了窗口的四个角处出现撕裂的风险。不需要在窗口雏形的四个角处加工小孔，直接冷挤压形成翻边即可，减少常规翻边冲压工艺孔，优化了产品工序，减少了模具的投入费用。翻边朝窗口内侧倾斜，便于卡设减震弹簧，这样对减震弹簧包裹更完全，更耐磨，有利于传递大数据的扭矩。

在本实施例中，所述翻边朝窗口内侧倾斜的角度为45度，便于卡设减震弹簧，防止盘毂与从动盘、减振盘发生相对转动时，减震弹簧脱落。

在本实施例中，所述窗口为四边形，便于和弹簧配合设置。

在本实施例中，所述四边形窗口记为abcd，ab边靠近从动盘、减振盘中心孔2一侧，其中bc、da边对应的翻边呈v形，如图3所示。v形设计，使bc、da边对应的翻边的中间凸出端插入减震弹簧中心孔，便于更加稳固减震弹簧。

在本实施例中，所述窗口的数量为四个，且四个窗口周向均布在从动盘、减振盘中心孔2周围，对应从动盘、减振盘上的窗口数量相同。四个窗口中，其中相对的两个为一组，每组的两个窗口形状相同，根据减震弹簧的大小、以及对从动盘、减振盘重量的要求，不同的两组窗口的形状不同。多个窗口对应多个减震弹簧，多个窗口呈周向均布中心孔周围，保证离合器的重量平衡，同时达到良好的减震效果。

实施例二：

上述从动盘、减振盘窗口的加工方法，包括如下步骤：

步骤一、在从动盘、减振盘上冲压出多个窗口，窗口的数量为四个，且四个窗口周向均布中心孔周围；

步骤二、采用凸模对每个窗口的边缘进行挤压形成翻边，凸模的刃口处采用圆角设计。保证窗口相邻边的翻通过弧形连接，与现有技术相比，能够防止撕裂。

在本实施例中，采用冷挤压工艺制作翻边，采用冷挤压，达到加工硬化的效果，保证翻边的强度。

本发明中未做特别说明的均为现有技术或者通过现有技术即可实现，而且本发明中所述具体实施案例仅为本发明的较佳实施案例而已，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本发明的技术范畴。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种离合器从动盘、减振盘及窗口加工方法，一种离合器从动盘、减振盘，从动盘、减振盘上开设有用于设置减震弹簧的窗口，所述窗口的边缘冲压成翻边，翻边朝窗口内侧倾斜，窗口相邻边的翻边连在一起，且相邻翻边通过弧形连接。通过将相邻翻边通过弧形连接在一起，增加了翻边的强度，则避免了窗口的四个角处出现撕裂的风险。不需要在窗口雏形的四个角处加工小孔，直接冷挤压形成翻边即可，减少常规翻边冲压工艺孔，优化了产品工序，减少了模具的投入费用。翻边朝窗口内侧倾斜，便于卡设减震弹簧，这样对减震弹簧包裹更完全，更耐磨，有利于传递大数据的扭矩。

技术研发人员：田瑞;俞明;董祥辉
受保护的技术使用者：芜湖大捷离合器有限公司
技术研发日：2017.02.28
技术公布日：2017.07.07