本发明属于机械领域，具体涉及一种加长圆锥滚子轴承。
背景技术：
钢厂轧机高几米之多，每天不断的轧出无数钢板，由于轧机的径向力轴向力都非常大，导致轧辊轴轴肩处经常出现断裂问题，更换一次轧机轴给钢厂带来的损失非常大，钢厂四处委托总没有解决的好办法。如果轧辊轴加粗又没有装轴承及密封润滑等部件的位置。在轧机中装轴承的位置也非常有限，并且与轴承相连接的轴承连接装置、轧机密封罩装置，密封圈，隔离垫，加油装置，占去轧辊轴很大位置，结构紧凑，不易改进，轧机的工作效率非常高，又没有间歇的时间，但当轧辊轴发生断裂，需要进行更换时，轧机必须停止工作，给钢厂造成非常大的损失，非常需要进行技术升级改造。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明的目的是提供一种加长圆锥滚子轴承，对轴肩处轴承进行传统改进发明，去掉轧辊主轴上的轴承座、密封罩，密封圈和隔离垫，将这部分的所有结构及空间交给轴承设计，在加长的轴承中，将轴承两端改为套环密封装置结构，将轧辊轴颈肩结合处的圆弧加大，与大圆弧的的内圈连接，由轴承承受大部分剪切力，相当于轧辊加粗，解决轧辊轴断裂、轴承易损坏的问题。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：加长圆锥滚子轴承，所述轴承内圈套设在轧辊轴上，轴承与轧辊轴轴肩接触处设置定位环，定位环内圈形状与轧辊轴轴肩处形状相配合，所述定位环与轴承密封连接。
进一步地，所述加长圆锥滚子轴承还包括轴承座，所述轴承座套设在轴承与定位环的外侧，轴承座一端与定位环相连，另一端与轧辊轴上的半联轴器相连。
进一步地，所述定位环与轧辊轴轴肩处大圆弧相接触，所述大圆弧处设置弧度比正常标准加大3-5倍，定位环内圈形状与轧辊轴轴肩处的弧度形状相配合。
进一步地，所述定位环外圈设置有环状定位凸起，轴承座上设置与环状定位凸起相配合的凹槽，定位环与轴承座通过环状定位凸起和凹槽连接。
进一步地，所述定位环与轴承座之间设置第一压板，第一压板设置在轴承座凹槽的下方，第一压板通过螺栓与轴承座相连，第一压板靠近轴承的一侧设置第一隔环。
进一步地，所述轴承座与半联轴器通过透盖连接，所述透盖套设在半联轴器并紧压在轴承座上，透盖外侧通过螺栓与轴承座固定连接，透盖内侧通过第二隔环与半联轴器密封连接，所述透盖远离轴承座的一端设置第二压板，第二压板通过螺栓与透盖连接。
进一步地，所述透盖与轴承之间设置压环，压环设置在轴承座的下方。
进一步地，所述轴承座内设置油道，油道第一分支连接至轴承，油道第二分支连接至轴承座与定位环密封处。
进一步地，所述轴承座为球轴承座，轴承座外径为弧面。
进一步地，所述轴承包括内圈、外圈、保持架和滚子，内圈与外圈之间设置保持架，保持架兜孔内设置滚子，所述滚子设置两列，两列滚子长度不相等。
进一步地，所述两列滚子中长滚子与短滚子长度比是7：3。
进一步地，所述加长圆锥轴承外圈外径设置为弧形，与轴承座相配合。
本发明的有益效果为：本发明改善了轧机壳体内部的空间结构，加长轴承轴向长度，使轴承寿命大大提高，分散了轧辊轴的径向剪切力，保护轧辊轴的轴肩处不发生断裂。
附图说明
图1为轧机轧辊轴装配图，
图2为实施例1结构示意图，
图3为球轴承座结构示意图，
图4为实施例2结构示意图，
图中：1、轴承，2、轧辊轴，3、轧辊轴轴肩，4、定位环，5、球轴承座，6、半联轴器，7、环状定位凸起，8、第一压板，9、第一隔环，10、透盖，11、第二隔环，12、第二压板，13、压环，14、油道，15、快速接头，16、挡块，17、凹槽，18、长滚子，19、短滚子，20、第一外圈，21、第二外圈，22、内圈。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清晰，下面结合附图1对本发明进行阐述。
实施例1
加长圆锥滚子轴承，所述轴承1套设在轧辊轴2上，轴承1与轧辊轴轴肩3接触处设置定位环4，定位环4内圈形状与轧辊轴轴肩3处形状相配合，所述定位环4与轴承1密封连接。轴承座套设在轴承1与定位环4的外侧，轴承座一端与定位环4相连，另一端与轧辊轴上的半联轴器6相连，所述轴承座优选使用球轴承座5，轴承座外径为弧面，球轴承座5外径弧面能够起到有效分散径向剪切力，为轧辊轴2提供防护的功能，球轴承座5的轴向长度大于轴承1的轴向长度，球轴承座套设在轴承上并与轴承固定连接，起到保护轴承强度的作用。
所述定位环4与轧辊轴轴肩3处大圆弧相接触，所述大圆弧处设置弧度比正常标准加大3-5倍，定位环4内圈形状与轧辊轴轴肩3处的弧度形状相配合。
进一步地，所述定位环4外圈设置有环状定位凸起7，球轴承座上设置与环状定位凸起7相配合的凹槽17，定位环4与球轴承座5通过环状定位凸起7和凹槽17连接。所述定位环4与球轴承座5之间设置第一压板8，第一压板8设置在球轴承座凹槽17的下方，第一压板8通过螺栓与球轴承座5相连，第一压板8靠近轴承1的一侧设置第一隔环9，第一隔环9内设有油封起到密封作用。
进一步地，所述球轴承座5与半联轴器6通过透盖10连接，所述透盖10套设在半联轴器6上并紧压在球轴承座5上，透盖10外侧通过螺栓与球轴承座5固定连接，透盖10内侧通过第二隔环11与半联轴器6密封连接，第二隔环11内设有油封起到密封作用，所述透盖10远离球轴承座5的一端设置第二压板12，第二压板12通过螺栓与透盖10连接。所述透盖10与轴承1之间设置压环13，压环13设置在球轴承座5的下方。
进一步地，所述球轴承座5内设置油道14，油道第一分支连接至轴承1，油道第二分支连接至球轴承座5与定位环4密封处。油道的注油口设置在球轴承座5靠近半联轴器6的一端，注油口处设置快速接头15。
球轴承座5通过第一压板8、透盖10、第二压板12、压环13等部件紧压在轴承1上，并保证各部件各部件连接可靠无松动。
所述球轴承座5靠近轴肩的内径设置有向内突出的挡块16，挡块与轴承外圈17的端面接触，透盖10、第二压板12和压环13将轴承1紧压在球轴承座5上。
优选的，所述加长圆锥轴承外圈外径可设置为弧形，与轴承座相配合，分散轧辊轧辊轴轴肩剪切力。
实施例2
加长圆锥滚子轴承，所述轴承1套设在轧辊轴2上，轴承1与轧辊轴轴肩3接触处设置定位环4，定位环4内圈形状与轧辊轴轴肩3处形状相配合，所述定位环4与轴承1密封连接。轴承座套设在轴承1与定位环4的外侧，轴承座一端与定位环4相连，另一端与轧辊轴上的半联轴器6相连，所述轴承座优选使用球轴承座5，轴承座外径为弧面，球轴承座5外径弧面能够起到有效分散径向剪切力，为轧辊轴2提供防护的功能，球轴承座5的轴向长度大于轴承1的轴向长度，球轴承座套设在轴承上并与轴承固定连接，起到保护轴承强度的作用。
进一步地，所述定位环4与轧辊轴轴肩3处大圆弧相接触，所述大圆弧处设置弧度比正常标准加大3-5倍，定位环4内圈形状与轧辊轴轴肩3处的弧度形状相配合。
进一步地，所述定位环4外圈设置有环状定位凸起7，球轴承座上设置与环状定位凸起7相配合的凹槽，定位环4与球轴承座5通过环状定位凸起7和凹槽连接。所述定位环4与球轴承座5之间设置第一压板8，第一压板8设置在球轴承座凹槽的下方，第一压板8通过螺栓与球轴承座5相连，第一压板8靠近轴承1的一侧设置第一隔环9，第一隔环9内设有油封起到密封作用。
进一步地，所述球轴承座5与半联轴器6通过透盖10连接，所述透盖10套设在半联轴器6上并紧压在球轴承座5上，透盖10外侧通过螺栓与球轴承座5固定连接，透盖10内侧通过第二隔环11与半联轴器6密封连接，第二隔环11内设有油封起到密封作用，所述透盖10远离球轴承座5的一端设置第二压板12，第二压板12通过螺栓与透盖10连接。所述透盖10与轴承1之间设置压环13，压环13设置在球轴承座5的下方。
进一步地，所述球轴承座5内设置油道14，油道第一分支连接至轴承1，油道第二分支连接至球轴承座5与定位环4密封处。油道的注油口设置在球轴承座5靠近半联轴器6的一端，注油口处设置快速接头15。
球轴承座5通过第一压板8、透盖10、第二压板12、压环13等部件紧压在轴承1上，并保证各部件各部件连接可靠无松动。
所述球轴承座5靠近轴肩的内径设置有向内突出的挡块16，挡块与轴承外圈17的端面接触，透盖10、第二压板12和压环13将轴承1紧压在球轴承座5上。
所述轴承包括内圈、外圈、保持架和滚子，内圈与外圈之间设置保持架，保持架兜孔内设置滚子，所述滚子设置两列，两列滚子长度不相等。
优选的，所述加长圆锥轴承外圈外径设置为弧形，与轴承座相配合，分散轧辊轧辊轴轴肩剪切力。
优选的，所述两列滚子中长滚子18与短滚子19长度比是7：3。
轧辊为斜面，轧机轴承为双列圆锥滚子轴承，轧机轴承在使用中轴向力只有单列承受，同时这列轴承还要与另一列共同承担径向力。由于圆锥辊棒对轧机的作用力程是圆锥形的，所以用对称的圆锥滚子轴承寿命非常短暂，一边锥角小的位置受力严重，滚道很快磨损破坏，而另一端受力小的滚子滚道几乎没有磨损，因此将轧机轴承进行改良，采用不对称圆锥滚子轴承就是两列圆锥滚子长度不一样，一列长一列短，轴承进行三七分界，受力重的一端长度为70%，受力轻的一端30%，长的一列在轧机棍棒角度小的那一面，而且内滚道和外滚道的双列长度不一样。这样轴承在使用中，长的滚道和滚动体承受圆锥轧辊的小端碾压力。短滚动体小端承受圆锥轧辊的大端力。提高了5倍轴承寿命。
通过对轴承外部轴承座及其密封连接结构和轴承内部滚动体的改造，减轻了轧机的径向力和轴向力对轧辊轴和轴承的破坏，延长了轧辊轴和轴承的使用寿命，提高了工作效率和经济效益。