一种油路换向装置的制作方法

本实用新型属于纺织机械领域，具体涉及一种油路换向装置。

背景技术：

现有的纺织机械领域，在生产时因为纱线或其他纺织线种的飞絮较多，常常将旋转的工作台面落满污渍，为及时用清洁油清洗台面并及时将工作台面吹干，工人常常需要分为两步，即用喷油枪喷射油，然后再用吹风机将台面吹干，该工作流程复杂，工作步骤轮换麻烦，需要不断使用油路系统和气路系统来切换工作。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种油路换向装置。

本实用新型的技术方案为：

一种油路换向装置，包括泵体(1)、泵体(1)内开孔的泵体内腔(8)、在泵体内腔(8)进出移动的m只活塞柱(2)；每只活塞柱(2)表面有t个凹槽(202)；泵体(1)内有与活塞柱(2)上的t个凹槽(202)均相接相通的油路通路(501)和气路通路(502)。

活塞柱(2)在泵体内腔(8)内沿活塞柱(2)轴向做进出移动，从而因为活塞柱(2)上的凹槽(202)从而可以和油路通路(501)或者气路通路(502)接通，在活塞柱(2)的凹槽(202)与油路通路(501)接通时，气路通路(502)是被阻塞掉的是不通的，在活塞柱(2)的凹槽(202)与气路通路(502)接通时，油路通路(501)是被阻塞掉的，油路通路(501)是不通的。

本实用新型中的相关通路仅举例为油路通路(501)和气路通路(502)的两条通路。当然也可以有多条通路。

作为优选，所述泵体(1)内的油路通路(501)和气路通路(502)在同一只活塞柱(2)对应轴向方向呈交错布置。当油路通路(501)和气路通路(502)在泵体内腔(8)呈空间网状连接时，油路通路(501)和气路通路(502)在活塞柱(2)对应轴向方向呈交错布置，才不至于使相关通路顺利联通。

作为优选，所述活塞柱(2)表面的凹槽(202)是与活塞柱(2)同轴心的、分布在活塞柱(2)截面的圆周方向的环形凹槽(202)。

作为优选，所述活塞柱(2)的截面是圆形。

本实用新型中，将活塞柱的截面设置为规则的圆形方便加工和装配，且不容易造成泄露，且对于随后所述的密封圈可以标准化批量采购。

本实用新型中，所述活塞柱(2)表面的凹槽(202)的形状可以是一个凹槽(202)也可以是多个连续凹槽(202)形成的一个凹槽(202)，且每个凹槽(202)形状规格均相同，即凹槽(202)形状可以根据实际使用的需要而变化，凹槽截面可以是环形的椭圆形的方形等各种形状，仅需要将与凹槽(202)相配的油路通路(501)和气路通路(502)的配合接口处的形状改变即可。

作为优选，所述活塞柱(2)表面的凹槽(202)在活塞柱(2)移动时与泵体(1)上的油路通路(501)和气路通路(502)分别在对应位置配合相接。所述泵体(1)上还有与各自进气口、出气口相连通的多路气路通路(502)。所述泵体(1)上有进油口(n)、出油口(p)及与进油口(n)出油口(p)均相互连通的油路通路(501)。所述泵体(1)上有进气口、出气口及与进气口出气口均相互连通的气路通路(502)。

本实用新型中，活塞柱(2)表面的凹槽(202)位置与泵体(1)上的各路通路位置分别对应相接，方便物流或气流在相接处的通行不受阻。

作为优选，所述各活塞柱(2)每个凹槽(202)的左右分别有密封圈(3)。

作为优选，所述各活塞柱(2)的首尾两端还各有一只密封圈(3)。

作为优选，所述在泵体内腔(8)进出移动的活塞柱(2)与泵体内腔(8)之间紧密配合无间隙。因活塞柱(2)是圆形，泵体内腔(8)是与圆形活塞柱(2)配合的圆孔，所以所述活塞柱(2)和泵体内腔(8)是紧密的孔轴配合关系；当然活塞柱(2)和泵体内腔(8)也可以是其他形式的腔轴配合关系，如活塞柱(2)也可以是六方圆柱的轴体。

本实用新型中，所述密封圈(3)装在活塞柱(2)上且与泵体内腔(8)紧密配合以防止漏油漏气漏水等。

作为优选，所述油路通路(501)气路通路(502)内流通的介质可以是油和气，也可以是其他各种液体或者气体介质，可根据流通介质不同，更替不同材质和不同形状的密封圈(3)即可，在需要的特殊条件下可以改变油路通路(501)气路通路(502)通路截面形状或各种接口形状来满足使用要求。

作为优选，所述m≥1，所述t≥2。

作为优选，可以使用油路通路(501)、气路通路(502)或其他通路的任意两种或任意多种通路。即所述油路通路(501)和气路通路(502)可以不仅仅限于此两路，也可以是多路通路，如可以使用：油路通路(501)、气路通路(502)和水路通路共三路通路，此时活塞柱(2)的首尾两端的密封圈(3)的数量和布置均需要做相应调整，且此时所述t≥3；

本实用新型中，当外力驱动活塞柱(2)移动到对应油路通路(501)相应位置时，油路通路(501)即被即时接通；此时接通的油路系统全线贯通开始工作；因在油路通路(501)接通时，气路通路(502)即被活塞柱(2)本体阻断，且此时油路通路(501)的各活塞柱(2)相接的接口左右两侧均有密封圈(3)可保证油体不外泄，同时此时油路系统接通工作，气路系统不工作。

同理，当外力驱动活塞柱(2)移动到对应气路通路(502)相应位置时，气路通路(502)即被即时接通；此时接通的气路系统全线贯通开始工作；因在气路通路(502)接通时，且此时气路通路(502)的各活塞柱(2)相接的接口左右两侧均有密封圈(3)可保证气体不外泄，同时油路通路(501)即被活塞柱(2)本体阻断，此时气路系统接通工作，油路系统不工作。

在本实用新型中，油路系统接通时，此时需要由密封圈(3)进行密封，以防止活塞柱(2)外壁的在此时起引流油路系统的环形凹槽(202)内的油向活塞柱(2)与泵体内腔(8)的缝隙溢出，虽活塞柱(2)与泵体内腔(8)是紧密的轴孔配合，但是在有油或气等容易渗透的介质时，依然存在渗漏可能，所以此处的密封圈(3)起到了至关重要的作用。

同样，气路系统接通时，此时需要由密封圈(3)进行密封，以防止活塞柱(2)外壁的在此时起引流气路系统的环形凹槽(202)内的气向活塞柱(2)与泵体内腔(8)的缝隙渗出，虽活塞柱(2)与泵体内腔(8)是紧密的轴孔配合，但是在有油或气等容易渗透的介质时，依然存在渗漏可能，所以此处的密封圈(3)起到了同样至关重要的作用。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：

在需要油路系统和气路系统切换时，现有技术需要在不同的设备间进行切换；而该实用新型仅通过同一装置即可实现。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的泵体(1)的上泵体剖视图。

图3为本实用新型的泵体(1)的下泵体剖视图。

图4为本实用新型的油路通路(501)气路通路(502)的路线图。

图5为本实用新型的未安装密封圈(3)的活塞柱(2)结构示意图。

图6为本实用新型的油路接通时活塞柱(2)位于泵体内腔(8)左端的位置结构示意图。

图7为本实用新型的气路接通时活塞柱(2)位于泵体内腔(8)右端的位置结构示意图。

其中，1是泵体、2是活塞柱、3是密封圈、4是弹簧、5是密封塞、8是泵体内腔、p是出油口、n是进油口、103是泵体后盖板、104是泵体前盖板、501是油路通路、502是气路通路、202是凹槽、201是密封圈安装槽

具体实施方式

一种油路换向装置，在该实施例中相关构件的整体结构和动作位置见图1～图7。

本实施例一和实施例二仅对油路通路和气路通路的两路通路情况和双活塞柱的情况进行实施描述，针对多路通路如油路通路、气路通路和水路通路等三路通路或多路通路的情形不再在实施例中做阐述；针对1只活塞柱或多只活塞柱的情况也不再在实施例中做阐述。

(一)实施例一：

一种油路换向装置，包括：泵体(1)、泵体内开孔的泵体内腔(8)、与泵体内腔(8)配合且在泵体内腔(8)内做轴向进出移动的活塞柱(2)和套装在活塞柱(2)上与泵体内腔(8)紧密配合的密封圈(3)；活塞柱(2)外壁沿圆周方向开有与活塞柱(2)同轴心的、且与泵体(1)上的油路通路(501)气路通路(502)均配合相接的t个凹槽(202)；所述凹槽(202)的左右两侧均套有密封圈(3)，所述泵体(1)上的油路通路(501)和气路通路(502)在同一只活塞柱(2)对应轴向方向呈交错布置；在本实施例中，活塞柱(2)是圆形的，活塞柱(2)的数量是2只，凹槽(202)在活塞柱(2)上的形状是环形凹槽。具体见图1、图2、图3、图4、图6和图7。

泵体(1)上有进油口(n)、出油口(p)及与进油口(n)出油口(p)相连通的油路通路(501)；泵体(1)上还有进气口a1a2a3a4、出气口b1b2b3b4及与进气口a1a2a3a4出气口b1b2b3b4均相连通的气路通路(502)；具体见图2、图4和图3。

在此实施例中，泵体上的气路通路(502)是各自的进气口与各自的出气口相连通；当然气路通路(502)也可以采用与本实施例中相似的油路通路(501)类似的通路：即只有一个进气口和一个出气口，其余气路通路通过泵体(1)内开孔后各自联通后实现；在此不再列举。

活塞柱(2)外表面的结构顺序是：┄┄密封圈(3)+凹槽(202)+密封圈(3)+活塞柱(2)+密封圈(3)+凹槽(202)+密封圈(3)┄┄；凹槽(202)的数量t≥2个，在本实施例中凹槽(202)的数量t用4只；密封圈的数量＝2*(t+1)只＝2*(4+1)个＝10只；具体见图5。

在本实施例中，油路系统501和气路系统502是相互独立且可以互相切换的系统。

在本实施例中活塞柱(2)通过外力驱动装置弹簧(4)驱动在泵体内腔(8)做进出移动，也可以用除弹簧(4)之外的其他驱动方式。

具体动作流程如下：

a口未接通时，进气口a处于关闭时，弹簧(4)在泵体内腔(8)内处于压迫状态，此时活塞柱(2)处于泵体内腔(8)的右端，油路通路(501)的n-p接通，出油口(p)和进油口处于联通状态，油路通路(501)的各通路出口用密封塞5密封牢固，油路从进口n→出口p的唯一通道流过，此时气路通路(502)的a-b、b均未接通；具体见图2、图4、图3和图6。

a口接通时，进气口a处于打开时，弹簧4在泵体内腔(8)内处于松弛状态，此时活塞柱(2)处于泵体内腔(8)的左端，气路通路(502)的a1→b1+b1、a2→b2+b2、a3→b3+b3、a4→b4+b4均接通，进气口a1和出气口b1、出气口b1处于联通状态，进气口a2和出气口b2、出气口b2处于联通状态，进气口a3和出气口b3、出气口b3处于联通状态，进气口a4和出气口b4、出气口b4处于联通状态，此时油路通路(501)的n、p均未接通；具体见图2、图3、图4和图7。

在此油路换向装置中，泵体(1)处于固定状态，仅通过活塞柱(2)的左右进出移动从而驱动油路通路(501)和气路通路(502)的循环切换。

在本实用新型中，油路通路(501)接通时，此时已有密封圈(3)进行密封，以防止活塞柱(2)外壁的在此时起引流油路通路(501)的凹槽(202)内的油向活塞柱(2)与泵体内腔(8)的缝隙溢出，虽活塞柱(2)与泵体内腔(8)是紧密的轴孔配合，但在有油或气等容易渗透的介质时，依然存在渗漏可能，所以此处的密封圈(3)起到了至关重要的密封防泄漏作用。当然在气路通路(502)接通时，此时凹槽(202)左右两侧的密封圈(3)依然起到了至关重要的密封防泄漏作用。

作为优选，所述活塞柱(2)表面的凹槽(202)的形状可以是一个凹槽(202)也可以是多个连续凹槽形成的一个凹槽(202)，当然，若采用多个连续凹槽形成的一个凹槽(202)，则相应的油路通路(501)和气路通路(502)的各截面形状应设计为与活塞柱(2)上的凹槽(202)相配合。

作为优选，活塞柱(2)和泵体内腔(8)采用轴孔配合结构。当然也可以采用其他密闭容腔配合结构。

作为优选，活塞柱(2)的截面形状是圆形，当然活塞柱(2)的截面形状也可以是椭圆形或六角方形或其他均匀的规则形状，此时油路通路(501)和气路通路(502)的流通通道需配合活塞柱(2)的截面形状做相应改变。

作为优选，活塞柱(2)的数量可以是1只，此时油路通路(501)和气路通路(502)均可以进行相应简化。

本实施例中活塞柱(2)的数量是2只。

作为优选，所述油路通路(501)和气路通路(502)内流通的介质可以是油和气，也可以是其他各种液体或者气体介质，相应的所述密封圈(3)的形状和材质均可以做出调整。

(二)实施例二：

在实施例二中的结构如实施例一中的整体结构不变，仅改变使用方法。

此时该油路换向装置还可以用作定量分油装置，此时气路通路(502)可以用于干燥活塞柱(2)上的凹槽(202)的表面。

具体实施如下：当活塞柱(2)推进到使得油路通路(501)联通时，此时气路通路(502)是不通的，且通过密封圈(3)密封并阻断相关通路即油路通路(501)和气路通路(502)，油路输送至所需的量后即阻断油路，因此时不再需要油，于是活塞柱(2)推进到使得气路通路(502)联通，油路通路(501)被阻断，此时每个凹槽(202)均有气体通过：即气路通路(502)的a1→b1+b1、a2→b2+b2、a3→b3+b3、a4→b4+b4均接通，进气口a1和出气口b1、出气口b1处于联通状态，进气口a2和出气口b2、出气口b2处于联通状态，进气口a3和出气口b3、出气口b3处于联通状态，进气口a4和出气口b4、出气口b4处于联通状态。因活塞柱(2)是2只，所以此处的各通路出气口均设置为2只，若活塞柱(2)的数量是3只，则按照图2和图3的相同原理和规则布置，此处的各通路的出气口也设置为3只。在油输送完毕后，气打开将滞留在活塞柱(2)的凹槽(202)上的残余油滴吹干净，因每路气路均打开，各路气路的输气量和输气压力均相同，所以各活塞柱(2)上的凹槽(202)的外表面的被干燥程度均相同，在下一次油路接通时更便于精确和精准控制输油量。