一种单向阀的制作方法

本实用新型涉及阀门领域，特别地，涉及一种单向阀。

背景技术：

单向阀是一种控制管路中流体介质只能沿一个方向流动，不许其反向倒流的单向启闭阀。

现有的单向阀主要包括阀体、阀芯以及弹性件等部件，阀芯设于阀体内用以控制单向阀的开启或关闭，弹性件用于复位所述阀芯，即开启单向阀的压力需克服弹簧弹力，即意味着弹簧弹力限制了开启压力的下限；同时，这种单向阀结构复杂，导致装配比较繁琐。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足之处，至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题，提供一种单向阀，以达到开启压力小，容易装配的目的。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种单向阀，包括上阀体和下阀体，上阀体具有轴向的上轴向孔，下阀体具有轴向的下轴向孔，所述上阀体内设有与所述上轴向孔连通的上导流腔，所述上导流腔的中心处设有上安装柱，所述上安装柱周围设有若干沿周向分布的上连接板，所述下阀体内设有与所述下轴向孔连通的下导流腔，所述下导流腔的中心处设有下安装柱，所述下安装柱周围设有若干沿周向分布的下连接板，所述下安装柱上设有凸块，所述凸块的顶部安装有隔板，所述隔板的中心处设有凸柱，所述上安装柱的底部设有与所述凸柱适配的盲孔，所述隔板覆盖所述上导流腔的出口。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述上阀体内还设有安装腔，所述安装腔与所述上导流腔之间形成台阶，所述台阶上设有环形凸缘，所述隔板与环形凸缘相抵触。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述隔板的底部设有向上凹的安装孔，所述凸块为圆台型结构，所述凸块的顶部与安装孔的孔底相抵触。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述上阀体具有上连接端，所述下阀体具有下连接端，所述上连接端上设有内环边，所述内环边的外侧设有环形凸起，所述下连接端上设有向外延伸的外扩边，所述外扩边上设有外环边，所述内环边安装在外环边内，且内环边的外侧壁与外环边的内侧壁相贴合，所述内环边的底部与外扩边相抵触，所述外环边的顶部与环形凸起相抵触。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述盲孔的孔口处设有倒角。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述隔板采用橡胶材料制成。

本实用新型技术效果主要体现在以下方面：上阀体用于连接进气口，下阀体用于连接出气口，气体通过上轴向孔进入上导流腔内，在隔板的作用下，当气体的气压达到一定程度后，方可穿过上导流腔到达下导流腔，最后通过下轴向孔排出，隔板采用橡胶材料制成，具有密封性好、回弹性好的特点，当气体排完后，隔板又重新将上导流腔的出口覆盖，防止了气体的倒流，隔板的柔软度能决定该单向阀的开启压力，当隔板的柔软度较大时，开启压力会比较小，从而使得该单向阀具有开启压力小的优势，而且该单向阀的部件较少，安装时，只需在上阀体和下阀体之间安装隔板即可，装配十分简易。

附图说明

图1为本实用新型整体的立体结构示意图；

图2为本实用新型的上阀体的立体结构示意图；

图3为本实用新型的隔板的立体结构示意图；

图4为本实用新型的下阀体的立体结构示意图；

图5为本实用新型整体的俯视结构示意图；

图6为图5中a-a方向的剖视结构示意图。

附图标记：1、上阀体；2、下阀体；3、上轴向孔；4、下轴向孔；5、上导流腔；6、上安装柱；7、上连接板；8、下导流腔；9、下安装柱；10、下连接板；11、凸块；12、隔板；13、凸柱；14、盲孔；15、安装腔；16、台阶；17、环形凸缘；18、安装孔；19、内环边；20、环形凸起；21、外扩边；22、外环边；23、倒角。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握，而不能理解为对本实用新型的限制。

实施例

一种单向阀，参考图1-6所示，本实用新型的一种单向阀，包括上阀体1和下阀体2，上阀体1具有轴向的上轴向孔3，下阀体2具有轴向的下轴向孔4，上阀体1内设有与上轴向孔3连通的上导流腔5，上导流腔5的中心处设有上安装柱6，上安装柱6周围设有若干沿周向分布的上连接板7，上连接板7负责将上安装柱6与上导流腔5的腔壁连接，下阀体2内设有与下轴向孔4连通的下导流腔8，下导流腔8的中心处设有下安装柱9，下安装柱9周围设有若干沿周向分布的下连接板10，下连接板10负责将下安装柱9与下导流腔8的腔壁连接，下安装柱9上设有凸块11，凸块11的顶部安装有隔板12，隔板12的中心处设有凸柱13，上安装柱6的底部设有与凸柱13适配的盲孔14，隔板12覆盖上导流腔5的出口。隔板12采用橡胶材料制成。

上阀体1安装在下阀体2上，并且上阀体1和下阀体2之间采用超声波焊接的工艺进行焊接，具有很好的密封性。使用本实用新型的单向阀时，上阀体1用于连接进气口，下阀体2用于连接出气口，气体通过上轴向孔3进入上导流腔5内，由于隔板12在凸柱13的作用下牢牢的覆盖了上导流腔5的出口，使得气体一开始不能顺利通过上导流腔5，但是当气体的气压达到一定程度后，气压使隔板12发生形变即微微向下翘起，之后气体便能顺利穿过上导流腔5到达下导流腔8，最后通过下轴向孔4排出，隔板12采用橡胶材料制成，具有密封性好、回弹性好的特点，当气体排完后，隔板12又重新将上导流腔5的出口覆盖，防止了气体的倒流，隔板12的柔软度能决定该单向阀的开启压力，当隔板12的柔软度较大时，开启压力会比较小，从而使得该单向阀具有开启压力小的优势，反之，当隔板12的柔软度较小时，开启压力会比较大，而且该单向阀的部件较少，安装时，只需在上阀体1和下阀体2之间安装隔板12即可，装配十分简易，需要注意的是，安装时需要将隔板12上的凸柱13插入上安装柱6中的盲孔14内，保证隔板12在使用过程中不会发生位移。

上阀体1内还设有安装腔15，安装腔15与上导流腔5之间形成台阶16，台阶16上设有环形凸缘17，隔板12与环形凸缘17相抵触。环形凸缘17的存在使得该单向阀的密封性更好，因为环形凸缘17与隔板12之间的接触面积更小，导致压强更大，从而使隔板12与环形凸缘17接触更加紧密。

隔板12的底部设有向上凹的安装孔18，凸块11为圆台型结构，凸块11的顶部与安装孔18的孔底相抵触。该设计使得隔板12安装在凸块11上时不容易发生位移。

上阀体1具有上连接端，下阀体2具有下连接端，上连接端上设有内环边19，内环边19的外侧设有环形凸起20，下连接端上设有向外延伸的外扩边21，外扩边21上设有外环边22，内环边19安装在外环边22内，且内环边19的外侧壁与外环边22的内侧壁相贴合，内环边19的底部与外扩边21相抵触，外环边22的顶部与环形凸起20相抵触。该设计能够提高上阀体1和下阀体2之间的密封性，并且更加方便人们装配以及焊接，操作时，只需将内环边19安装在外环边22内即定位完成，无需人们一直用手辅助定位再去焊接，更加方便。

盲孔14的孔口处设有倒角23，倒角23的设计使得隔板12安装时更加方便，隔板12上的凸柱13插入盲孔14内时，倒角23能够使凸柱13插入时更加方便。

当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。