技术领域本发明涉及发动机检验领域，特别涉及一种发动机试漏工装处理方法。
背景技术：
在汽车发动机缸体、缸盖等部件加工完成后，通常需要进行试漏工序，在保证缸体、缸盖没有漏点且能承受相应压力的情况下，才能进行装机。在上述试漏工序中使用的试漏工装主要压装在缸盖的两侧面，试漏封堵板是试漏工装的主要部件，试漏封堵板采用铝质材料设计，但由于使用频繁，其平均使用寿命为一年左右，重新购买新的试漏封堵板，不但使用费用高，且费时费力。
技术实现要素：
为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供了一种发动机试漏工装处理方法。所述技术方案如下：本发明实施例提供了一种发动机试漏工装处理方法，所述方法包括：将试漏封堵板两侧进行减薄，所述试漏封堵板减薄的部分为螺孔设置处；按照所述试漏封堵板两侧减薄的形状和厚度分别加工两块金属板，所述金属板的硬度和耐磨度中的至少一个大于所述试漏封堵板；在加工后的所述金属板上加工与所述试漏封堵板减薄部分的螺孔对应的螺孔；将加工螺孔后的所述金属板固定到所述试漏封堵板两侧减薄的部分。在本发明实施例的一种实现方式中，所述将试漏封堵板两侧进行减薄，包括：采用切割或者打磨工艺将试漏封堵板两侧进行减薄。在本发明实施例的另一种实现方式中，所述试漏封堵板减薄的厚度为所述试漏封堵板厚度的1/3-2/3。在本发明实施例的另一种实现方式中，所述将加工螺孔后的所述金属板固定到所述试漏封堵板两侧减薄的部分，包括：将所述金属板镶嵌在所述试漏封堵板减薄的部分；在所述金属板和所述试漏封堵板对应的部分加工定位销孔；在所述定位销孔中采用螺栓将所述金属板和所述试漏封堵板固定在一起。在本发明实施例的另一种实现方式中，所述在所述金属板和所述试漏封堵板对应的部分加工定位销孔，包括：在每块金属板上加工至少2个定位销孔。在本发明实施例的另一种实现方式中，加工后的所述金属板的形状为条状金属板。在本发明实施例的另一种实现方式中，所述试漏封堵板为铝质试漏封堵板。在本发明实施例的另一种实现方式中，所述金属板为钢板。在本发明实施例的另一种实现方式中，所述试漏封堵板为磨损的试漏封堵板。在本发明实施例的另一种实现方式中，每块金属板上设有5-6个螺孔。本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：在本发明实施例中，由于试漏封堵板两侧的螺纹孔使用频繁，容易磨损，当在试漏封堵板两侧使用高硬度或耐磨度的金属板替换掉其部分时，使得原来与试漏封堵板接触的螺栓直接压在金属板上，解决了螺纹孔易损坏的问题了，提高了试漏封堵板的使用寿命，降低了试漏封堵板使用费用，节约了时间和人力。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本发明实施例提供的一种发动机试漏工装处理方法流程图；图2是本发明实施例提供的另一种发动机试漏工装处理方法流程图；图2a是本发明实施例提供的减薄的试漏封堵板的结构示意图；图2b是本发明实施例提供的减薄的试漏封堵板的侧视图；图2c是本发明实施例提供的两块金属板的结构示意图；图2d是本发明实施例提供的两块金属板的结构示意图；图2e是本发明实施例提供的处理完的试漏封堵板的结构示意图；图2f是本发明实施例提供的处理完的试漏封堵板的侧视图。具体实施方式为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。图1是本发明实施例提供的一种发动机试漏工装处理方法的流程图，参见图1，方法包括：步骤101：将试漏封堵板两侧进行减薄，试漏封堵板减薄的部分为螺孔设置处。其中，试漏封堵板为试漏工装中的主要部分，其一般为一长条形结构，长条形结构两侧设有两排螺孔，长条形结构中间部分设有用于设置橡胶管的孔，橡胶管用于试漏时通气。步骤101中试漏封堵板可以是磨损后(使用后)的试漏封堵板，也可以是未磨损(未使用)的试漏封堵板。步骤102：按照试漏封堵板两侧减薄的形状和厚度分别加工两块金属板，金属板的硬度和耐磨度中的至少一个大于试漏封堵板。例如试漏封堵板通常为铝板，此处金属板则可以选用钢板。步骤103：在加工后的金属板上加工与试漏封堵板减薄部分的螺孔对应的螺孔。步骤104：将加工螺孔后的金属板固定到试漏封堵板两侧减薄的部分。步骤104中固定方式包括但不限于选用螺栓定位或者焊接等方式实现。在本发明实施例中，由于试漏封堵板两侧的螺纹孔使用频繁，容易磨损，当在试漏封堵板两侧使用高硬度或耐磨度的金属板替换掉其部分时，使得原来与试漏封堵板接触的螺栓直接压在金属板上，解决了螺纹孔易损坏的问题了，提高了试漏封堵板的使用寿命，降低了试漏封堵板使用费用，节约了时间和人力。图2是本发明实施例提供的另一种发动机试漏工装处理方法的流程图，参见图2，方法包括：步骤201：采用切割或者打磨工艺将试漏封堵板两侧进行减薄，试漏封堵板减薄的部分为螺孔设置处。其中，试漏封堵板为试漏工装中的主要部分，其一般为一长条形结构，长条形两侧设有两排螺孔，中间部分设置有橡胶管，用于试漏时通气。步骤201中试漏封堵板可以是磨损后的试漏封堵板，也可以是未磨损的试漏封堵板。优选为磨损后的试漏封堵板，可以在试漏封堵板磨损后采用金属板进行修复，最大程度利用了试漏封堵板原本的使用寿命。步骤201用于将试漏封堵板两侧进行减薄。参见图2a和图2b所示，试漏封堵板1为一长条形结构，其两侧设置有两排螺孔12，对设置有螺孔12的区域进行减薄处理，得到减薄后的区域11。在本发明实施例中，试漏封堵板减薄的厚度为试漏封堵板厚度的1/3-2/3，例如1/2。在本发明实施例中，试漏封堵板每侧减薄的面积为试漏封堵板厚度的1/4-1/3。步骤202：按照试漏封堵板两侧减薄的形状和厚度分别加工两块金属板，金属板的硬度和耐磨度中的至少一个大于试漏封堵板。在本发明实施例中，试漏封堵板可以为铝质试漏封堵板。金属板可以为钢板，如45#钢板。其中，加工后的金属板的形状为条状金属板。参见图2c，将金属板按试漏封堵板两侧减薄区域的形状和厚度进行加工，得到加工后的金属板2。步骤203：在加工后的金属板上加工与试漏封堵板减薄部分的螺孔对应的螺孔。其中，每块金属板上设有5-6个螺孔，与试漏封堵板对应。参见图2d，在金属板2上设置与试漏封堵板1上相同位置的螺孔22，在本发明实施例中，金属板2和试漏封堵板1上的螺孔22用于将试漏封堵板固定到待检测的发动机上。步骤204：将金属板镶嵌在试漏封堵板减薄的部分。步骤204只需将金属板放置在试漏封堵板减薄的部分即可。进一步地，在本发明实施例中，还可以观察放置后金属板与试漏封堵板是否刚好匹配，如果没有完全匹配则可以对其中一个做进一步加工。步骤205：在金属板和试漏封堵板对应的部分加工定位销孔。其中，在金属板和试漏封堵板对应的部分加工定位销孔，包括：在每块金属板上加工至少2个定位销孔，优选2个，避免定位销孔过少定位不牢，太多影响试漏封堵板强度。步骤206：在定位销孔中采用螺栓将金属板和试漏封堵板固定在一起。步骤204-206用于将加工螺孔后的金属板固定到试漏封堵板两侧减薄的部分。参见图2e和图2f，将试漏封堵板1和金属板2通过定位销孔及穿过定位销孔的螺栓3固定在一起。在本发明实施例中，由于试漏封堵板两侧的螺纹孔使用频繁，容易磨损，当在试漏封堵板两侧使用高硬度或耐磨度的金属板替换掉其部分时，使得原来与试漏封堵板接触的螺栓直接压在金属板上，解决了螺纹孔易损坏的问题了，提高了试漏封堵板的使用寿命，降低了试漏封堵板使用费用，节约了时间和人力。以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。