震动测试定位工装的制作方法

本实用新型涉及一种定位工装，尤其涉及一种在PCB板稳定性测试的过程中使用的震动测试定位工装，属于数码产品检测设备领域。

背景技术：

PCB电路板又称印刷电路板，是电子元器件电气连接的重要元件，由于其能够大大地减少布线和装配的差错，提高自动化水平和生产效率，因此被广泛地应用于各类电子数码产品中。

随着数码产品的不断更新换代，生产工艺和生产水平的不断提高，目前对于这类数码产品的检测项目越来越多，检测标准也变得愈发严苛。具体而言，考虑到数码产品在日常收纳及使用的过程中均难以避免的会受到晃动及震动，出于对数码产品内部元件的抗震性能检测的目的，在进行产品的组合装配前，需要对PCB板进行单独测试，以检测其抗震性能。

目前，各加工企业的生产线上也都配备了能够对PCB板进行抗震性检测的相应设备，这些设备能够对PCB板的抗震性能进行机械化的检测，检测结果更为具体、直观。但是这些设备也并非十分完美，在其使用过程中普遍存在一个十分明显的问题，即在进行PCB板震动测试的过程中，需要将PCB板以螺丝紧固的方式固定于定位板上，再将定位板整个固定于测试设备上。由于PCB板的体积较小，为了保证整个震动测试的过程中PCB板不会因碰撞导致机械损伤，因此在进行螺丝紧固时，所需要使用到的螺丝数量很大。再加上不同PCB板所对应的定位板上的定位孔位不同，因此很难实现机械化、批量化的螺丝紧固作业，因此目前绝大多数的企业在进行螺丝固定时仍然是以人工操作的方式进行。这样一来，无疑增加了人工作业量，极大地影响了操作的便捷程度，降低了企业的检测效率。

综上所述，如何提供一种能够实现PCB板快速安装，降低人工作业量，可显著提高检测效率的震动测试定位工装，就成为了本领域内技术人员所亟待解决的问题。

技术实现要素：

鉴于现有技术存在上述缺陷，本实用新型的目的是提出一种在PCB板稳定性测试的过程中使用的震动测试定位工装。

本实用新型的目的，将通过以下技术方案得以实现：

一种震动测试定位工装，与震动测试设备相匹配，包括至少两套用于完成对PCB板定位夹紧的定位模组，以及与所述震动测试设备固定连接、用于实现所述定位模组整体固定的工装支架，所述定位模组借助装夹机构可拆卸地设置于所述工装支架上，所述定位模组与所述工装支架相配合完成产品震动测试过程中对PCB板的夹持固定。

优选地，所述定位模组包括相匹配的上定位板及下定位板，所述上定位板与所述下定位板栓接固定、二者相配合完成对PCB板的定位夹紧。

优选地，所述上定位板及所述下定位板上均固定设置有用于实现对PCB板定位的定位柱，所述定位柱的顶端均设置有定位销，所述定位销与PCB板上所开设的定位孔相匹配。

优选地，所述定位柱的顶端包覆设置有用于填充所述定位销与所述定位孔之间缝隙、实现PCB板与所述定位模组间柔性接触的软性连接套。

优选地，所述工装支架包括固定设置于所述震动测试设备上的固定板，两块对称地设置于所述固定板上端面两侧位置的支撑板，以及固定设置于两块所述支撑板上端的连接板，所述固定板、所述支撑板及所述连接板共同围成一个定位空间，所述装夹机构固定设置于所述工装支架上、并将所述定位空间分隔为两个在水平方向上相对称的定位工位。

优选地，所述装夹机构的上端与所述连接板固定连接、下端与所述固定板固定连接，所述装夹机构包括两块相对称设置的隔板，所述隔板与所述支撑板相平行，所述隔板与所述支撑板上相对称地设置有多根用于实现对所述定位模组初次定位的卡槽，所述卡槽的数量与所述定位模组的数量相匹配。

优选地，所述装夹机构还包括设置于两块所述隔板之间的区域内、用于实现对所述定位模组二次夹紧的凸轮夹紧组件，所述凸轮夹紧组件包括至少一根凸轮轴以及多个可活动地设置于所述凸轮轴两侧的夹紧块，所述夹紧块可将所述凸轮轴的转动转化为其自身的水平方向运动，所述凸轮轴的数量与所述定位模组的数量相匹配，所述凸轮轴的轴心位置还固定连接有用于带动其转动的转动手柄。

优选地，所述夹紧块包括与所述凸轮轴外周侧紧密触接的连接台，以及固定设置于所述连接台上的夹紧凸起，所述隔板上开设有与所述夹紧凸起相匹配的夹紧孔；伴随所述夹紧块的水平方向运动，所述夹紧凸起可穿过所述夹紧孔完成对所述定位模组的夹紧。

优选地，所述凸轮夹紧组件还包括多根用于实现所述夹紧块复位的复位弹簧，所述复位弹簧的数量与所述夹紧块的数量相匹配，所述复位弹簧的一端与所述连接台紧密触接、另一端与所述隔板紧密触接。

一种震动测试定位工装，与震动测试设备相匹配，包括至少两套用于完成对PCB板定位夹紧的定位模组，以及与所述震动测试设备固定连接、用于实现所述定位模组整体固定的工装支架，所述定位模组借助装夹机构可拆卸地设置于所述工装支架上，所述定位模组与所述工装支架相配合完成产品震动测试过程中对PCB板的夹持固定；

所述定位模组包括相匹配的上定位板及下定位板，所述上定位板与所述下定位板栓接固定、二者相配合完成对PCB板的定位夹紧；

所述上定位板及所述下定位板上均固定设置有用于实现对PCB板定位的定位柱，所述定位柱的顶端均设置有定位销，所述定位销与PCB板上所开设的定位孔相匹配；

所述定位柱的顶端包覆设置有用于填充所述定位销与所述定位孔之间缝隙、实现PCB板与所述定位模组间柔性接触的软性连接套；

所述工装支架包括固定设置于所述震动测试设备上的固定板，两块对称地设置于所述固定板上端面两侧位置的支撑板，以及固定设置于两块所述支撑板上端的连接板，所述固定板、所述支撑板及所述连接板共同围成一个定位空间，所述装夹机构固定设置于所述工装支架上、并将所述定位空间分隔为在水平方向上对称的两个区域；

所述装夹机构的上端与所述连接板固定连接、下端与所述固定板固定连接，所述装夹机构包括两块相对称设置的隔板，所述隔板与所述支撑板相平行，所述隔板与所述支撑板上相对称地设置有多根用于实现对所述定位模组初次定位的卡槽，所述卡槽的数量与所述定位模组的数量相匹配；

所述装夹机构还包括设置于两块所述隔板之间的区域内、用于实现对所述定位模组二次夹紧的凸轮夹紧组件，所述凸轮夹紧组件包括至少一根凸轮轴以及多个可活动地设置于所述凸轮轴两侧的夹紧块，所述夹紧块可将所述凸轮轴的转动转化为其自身的水平方向运动，所述凸轮轴的数量与所述定位模组的数量相匹配，所述凸轮轴的轴心位置还固定连接有用于带动其转动的转动手柄；

所述夹紧块包括与所述凸轮轴外周侧紧密触接的连接台，以及固定设置于所述连接台上的夹紧凸起，所述隔板上开设有与所述夹紧凸起相匹配的夹紧孔；伴随所述夹紧块的水平方向运动，所述夹紧凸起可穿过所述夹紧孔完成对所述定位模组的夹紧；

所述凸轮夹紧组件还包括多根用于实现所述夹紧块复位的复位弹簧，所述复位弹簧的数量与所述夹紧块的数量相匹配，所述复位弹簧的一端与所述连接台紧密触接、另一端与所述隔板紧密触接。

本实用新型的突出效果为：本实用新型通过定位柱与软性连接套实现了PCB板的快速定位及夹持，最大程度上减少了PCB板固定时所需要的紧固螺丝的数量，降低了人工作业量。同时，本实用新型在进行定位模组压紧固定时还使用到了装夹机构，在确保定位模组压紧效果的同时还提升了操作的便捷性，显著地提高了产品的装夹效率，有效地节约了加工企业的人力资源，降低了人力成本。此外，本实用新型可以通过对现有设备的改造、组装而获得，设备制造成本相对较低，适合加工企业的规模生产使用。

综上所述，本实用新型结构清晰，易于获得，对产品装夹效率的提升效果显著，具体很高的使用及推广价值。

以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型中定位模组的结构示意图；

图3是本实用新型中工装支架的结构示意图；

图4是本实用新型中工装支架的结构示意图；

其中：1、PCB板；2、定位模组；21、上定位板；22、下定位板；23、定位柱；24、软性连接套；3、工装支架；31、固定板；32、支撑板；33、连接板；4、装夹机构；41、隔板；42、卡槽；43、凸轮轴；44、转动手柄；45、夹紧块；46、复位弹簧。

具体实施方式

本实用新型揭示了一种在PCB板稳定性测试的过程中使用的震动测试定位工装。

如图所示，一种震动测试定位工装，与震动测试设备相匹配，包括至少两套用于完成对PCB板1定位夹紧的定位模组2，以及与所述震动测试设备固定连接、用于实现所述定位模组2整体固定的工装支架3，所述定位模组2借助装夹机构4可拆卸地设置于所述工装支架3上，所述定位模组2与所述工装支架3相配合完成产品震动测试过程中对PCB板1的夹持固定。

所述定位模组2包括相匹配的上定位板21及下定位板22，所述上定位板21与所述下定位板22栓接固定、二者相配合完成对PCB板1的定位夹紧。

在本实施例中，所述定位模组2共设置有六套，每套所述定位模组2可以完成对两块PCB板1的定位夹紧。两块所述PCB板1对称地设置于所述定位模组2内，所述定位模组2以垂直方向排列的三套为一个部分，两部分所述定位模组2对称地设置于所述工装支架3上。

所述上定位板21及所述下定位板22上均固定设置有用于实现对PCB板1定位的定位柱23，所述定位柱23的顶端均设置有定位销，所述定位销与PCB板1上所开设的定位孔相匹配。

所述定位柱23的顶端包覆设置有用于填充所述定位销与所述定位孔之间缝隙、实现PCB板1与所述定位模组2间柔性接触的软性连接套24。

所述软性连接套24可以是PU连接套、橡胶连接套或是树脂连接套，在本实施例中，所述软性连接套24优选为PU连接套。此处所述软性连接套24的设置既可以保证PCB板1的夹持效果、避免了PCB板1的晃动，同时也可以避免PCB板1与所述定位模组2间硬性接触、导致震动测试的过程中可能发生的磨损。

此外，本实施例中所述定位柱23与所述软性连接套24的设置也在最大限度上减少了所述上定位板21与所述下定位板22连接过程中所需要使用到的紧固螺丝的数量，具体而言，可将紧固螺丝的数量由数十个减少为六个，六个所述紧固螺丝均布于设置、配合完成所述上定位板21与所述下定位板22的固定。

所述工装支架3包括固定设置于所述震动测试设备上的固定板31，两块对称地设置于所述固定板31上端面两侧位置的支撑板32，以及固定设置于两块所述支撑板32上端的连接板33，所述固定板31、所述支撑板32及所述连接板33共同围成一个定位空间，所述装夹机构4固定设置于所述工装支架3上、并将所述定位空间分隔为两个在水平方向上相对称的定位工位。

在本实施例中，每个所述定位工位均可以容纳三套定位模组2，且每个所述定位工位内的所述定位模组2之间在垂直方向上等距排列。

所述装夹机构4的上端与所述连接板33固定连接、下端与所述固定板31固定连接，所述装夹机构4包括两块相对称设置的隔板41，所述隔板41与所述支撑板32相平行，所述隔板41与所述支撑板32上相对称地设置有多根用于实现对所述定位模组2初次定位的卡槽42，所述卡槽42的数量与所述定位模组2的数量相匹配。

所述装夹机构4还包括设置于两块所述隔板41之间的区域内、用于实现对所述定位模组2二次夹紧的凸轮夹紧组件，所述凸轮夹紧组件包括至少一根凸轮轴43以及多个可活动地设置于所述凸轮轴43两侧的夹紧块45，所述夹紧块45可将所述凸轮轴43的转动转化为其自身的水平方向运动，所述凸轮轴43的数量与所述定位模组2的数量相匹配，所述凸轮轴43的轴心位置还固定连接有用于带动其转动的转动手柄44。

所述夹紧块45包括与所述凸轮轴43外周侧紧密触接的连接台，以及固定设置于所述连接台上的夹紧凸起，所述隔板41上开设有与所述夹紧凸起相匹配的夹紧孔；伴随所述夹紧块45的水平方向运动，所述夹紧凸起可穿过所述夹紧孔完成对所述定位模组2的夹紧。

所述凸轮夹紧组件还包括多根用于实现所述夹紧块45复位的复位弹簧46，所述复位弹簧46的数量与所述夹紧块45的数量相匹配，所述复位弹簧的一端与所述连接台紧密触接、另一端与所述隔板41紧密触接。

具体而言，在本实施例中，每个所述定位工位内均布有六根卡槽42，其中三根设置于所述支撑板32上、另外三根设置于所述隔板41上。所述夹紧块45的数量应当视所述定位模组2的具体形状来进一步确定，考虑到所述夹紧块45后续的复位效果，每个所述夹紧块45都与两根所述复位弹簧46相匹配。

以下简述本实用新型的震动测试定位工装的使用方法及其工作过程：首先操作者可将PCB板1放置于下定位板22上，再将上定位板21扣置于其上，此时应保证定位销穿过所述PCB板1上的定位孔、且软性连接套24已充分填满了所述定位销与所述定位孔之间的缝隙。随后，使用紧固螺丝完成对所述上定位板21与所述下定位板22的固定。然后，将定位模组2整体放置于工装支架3上，并借助设置于所述工装支架3上的卡槽42实现对所述定位模组2的初次定位。待将所有所述定位模组2放置完毕后，借助转动手柄44实现凸轮轴43的转动，伴随所述凸轮轴43的转动，夹紧块45被顶出，复位弹簧46被压缩，所述夹紧块45上的夹紧凸起穿过隔板41上开设的夹紧孔完成对所述定位模组2的二次夹紧。至此，整个夹紧过程完毕。

待震动测试完毕后，操作者可在此转动所述凸轮轴43，所述复位弹簧46伸展，推动所述夹紧块45复位。待所述夹紧块45复位完毕后，可将所述定位模组2取出，然后通过对所述紧固螺丝的拆卸完成对所述上定位板21与所述下定位板22的分离，并最终将PCB板1完全拆下。至此，整个拆卸过程完毕。

本实用新型通过定位柱与软性连接套实现了PCB板的快速定位及夹持，最大程度上减少了PCB板固定时所需要的紧固螺丝的数量，降低了人工作业量。同时，本实用新型在进行定位模组压紧固定时还使用到了装夹机构，在确保定位模组压紧效果的同时还提升了操作的便捷性，显著地提高了产品的装夹效率，有效地节约了加工企业的人力资源，降低了人力成本。此外，本实用新型可以通过对现有设备的改造、组装而获得，设备制造成本相对较低，适合加工企业的规模生产使用。

综上所述，本实用新型结构清晰，易于获得，对产品装夹效率的提升效果显著，具体很高的使用及推广价值。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神和基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。