一种车辆踏板行程的测量装置的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，特别是指一种车辆踏板行程的测量装置。

背景技术：

制动踏板的行程是整车制动性能的一个重要评价指标，制动踏板行程过长，驾驶员会明显感觉到制动性能差，从而对整车制动能力没有信心，同时也会增加驾驶员的疲劳感且不符合人机工程的设计要求；制动踏板行程过短，则整车制动粗暴，制动时乘客的前倾感严重，舒适感下降。在整车的设计过程中，制动踏板的布置是一项重要内容，它直接影响着驾驶的舒适度及相关人机工程指标。在整车研发过程中，工程师往往需要对制动踏板的布置进行人机校核，所以必须对制动踏板行程进行相应的测量。

目前，常用的测量方法一是在制动踏板与驾驶室地板之间立一直尺，然后用手向下按制动踏板至极限位置，记下直尺读数，此深度即为制动踏板的最大行程。但是，这样测量的精度很差，因为在无液压助力的情况下，仅凭人手的力量很难将踏板真正按压至极限位置，所以这种测量方法测得的数据偏差很大，并不可取。

另外，常用的测量方法二是在制动踏板上放置位移传感器来进行测量，但是，这种方法较为复杂，操作时所需设备较多也不经济。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种车辆踏板行程的测量装置，解决现有技术中制动踏板行程的测量方案复杂且成本高，或者精度低的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施例提供一种车辆踏板行程的测量装置，包括：

测量杆、测量游标和固定夹；

所述固定夹的中部设有踏板固定孔，所述固定夹的第一端设有第一通孔；所述测量游标的中部设有第二通孔；

所述测量游标通过所述第二通孔，所述固定夹通过所述第一通孔，依次套设于所述测量杆上；且所述第二通孔的直径小于或等于所述测量杆的直径，所述第一通孔的直径大于所述测量杆的直径；所述固定夹承载于所述测量游标上。

可选的，所述固定夹的一端为固定端，另一端为活动端。

可选的，所述固定夹的第一端为固定端，所述第一通孔设于所述固定夹的第一端靠近边缘的位置；

所述固定夹的第二端为活动端，所述固定夹的第二端设有固定孔，通过螺栓、螺母与所述固定孔的配合，所述固定夹的第二端进行固定。

可选的，所述固定夹的第一端为活动端，距离所述第一通孔预设距离的位置设有固定孔，且所述第一通孔与所述固定夹的第一端边缘之间的距离小于所述固定孔与所述固定夹的第一端边缘之间的距离；通过螺栓、螺母与所述固定孔的配合，所述固定夹的第一端进行固定；

所述固定夹的第二端为固定端。

可选的，所述固定夹为工型结构。

可选的，所述测量杆上设有刻槽尺寸。

可选的，所述测量游标为环状结构，所述测量游标的外圆直径尺寸大于所述第一通孔的直径尺寸。

可选的，所述测量游标的材质为橡胶。

可选的，所述测量杆为铁质圆柱。

可选的，所述第一通孔的直径比所述测量杆的直径大2mm。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

上述方案中，所述车辆踏板行程的测量装置通过设置具有踏板固定孔的固定夹，以及相连接的测量杆和测量游标(固定夹套在测量杆上，可无摩擦的上下移动，测量游标通过摩擦力定位在测量杆上，可在测量杆上上下摩擦移动)；可以将固定夹与待测量的踏板固定在一起，然后利用测量杆和测量游标得到踏板初始状态的读数以及踏板被压到极限位置后的读数，进而快速准确的得到踏板的最大行程；同时本装置的结构简单、使用便捷、生产成本低。

附图说明

图1为本实用新型实施例的车辆踏板行程的测量装置立体示意图；

图2为本实用新型实施例的车辆踏板行程的测量装置正视示意图；

图3为本实用新型实施例的车辆踏板行程的测量装置左视示意图；

图4为本实用新型实施例的车辆踏板行程的测量装置右视示意图；

图5为本实用新型实施例的车辆踏板行程的测量装置上视示意图；

图6为本实用新型实施例的车辆踏板行程的测量装置下视示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例对本实用新型进行详细描述。

本实用新型针对现有的技术中制动踏板行程的测量方案复杂且成本高，或者精度低的问题，提供一种车辆踏板行程的测量装置，如图1至图6所示，包括：

测量杆1、测量游标2和固定夹3；

所述固定夹3的中部设有踏板固定孔4，所述固定夹3的第一端设有第一通孔5；所述测量游标2的中部设有第二通孔6；

所述测量游标2通过所述第二通孔6，所述固定夹3通过所述第一通孔5，依次套设于所述测量杆1上；且所述第二通孔6的直径小于或等于所述测量杆1的直径，所述第一通孔5的直径大于所述测量杆1的直径；所述固定夹3承载于所述测量游标2上(也就是在使用时，所述固定夹3在所述测量游标2的上面，在固定夹3相对于测量杆1移动时，可以挤压所述测量游标2移动)。

本实用新型实施例提供的所述车辆踏板行程的测量装置通过设置具有踏板固定孔的固定夹，以及相连接的测量杆和测量游标(固定夹套在测量杆上，可无摩擦的上下移动，测量游标通过摩擦力定位在测量杆上，可在测量杆上上下摩擦移动)；可以将固定夹与待测量的踏板固定在一起，然后利用测量杆和测量游标得到踏板初始状态的读数以及踏板被压到极限位置后的读数，进而快速准确的得到踏板的最大行程；同时本装置的结构简单、使用便捷、生产成本低。

具体的，所述固定夹的一端为固定端，另一端为活动端。

具体存在两种方案，如下：

第一种，如图1和图2所示，所述固定夹3的第一端为固定端，所述第一通孔5设于所述固定夹3的第一端靠近边缘的位置；所述固定夹3的第二端为活动端，所述固定夹3的第二端设有固定孔7，通过螺栓8、螺母9与所述固定孔7的配合，所述固定夹3的第二端进行固定。

第二种，未在图中示出，所述固定夹的第一端为活动端，距离所述第一通孔预设距离的位置设有固定孔，且所述第一通孔与所述固定夹的第一端边缘之间的距离小于所述固定孔与所述固定夹的第一端边缘之间的距离；通过螺栓、螺母与所述固定孔的配合，所述固定夹的第一端进行固定；所述固定夹的第二端为固定端。

其中，上述，所述固定孔的直径可为9mm。所述螺母和所述螺栓的型号可均为M8。

优选的，如图1和图2所示，所述固定夹3为工型结构。

进一步的，所述测量杆上设有刻槽尺寸。所述刻槽尺寸的最小刻度可为1mm。

本实施例中，如图1至图6所示，所述测量游标2为环状结构，所述测量游标2的外圆直径尺寸大于所述第一通孔5的直径尺寸。

比如：所述第一通孔的直径为10mm，所述第二通孔的直径为8mm，所述测量杆的直径为8mm；或者

所述第一通孔的直径为12mm，所述第二通孔的直径为10mm，所述测量杆的直径为10mm。

对应的，所述测量游标的外圆直径可为18mm。

其中，所述测量游标的材质可优选为橡胶；所述测量杆可优选为铁质圆柱。

为了保证便于固定夹与测量杆之间的相对滑动和测量精度，本实施例中，优选所述第一通孔的直径比所述测量杆的直径大2mm。

可选的，所述第一通孔的中心与所述固定夹的第一端的边缘之间的距离为15mm；所述固定孔的中心与所述固定夹的第二端的边缘之间的距离为15mm；所述测量游标的厚度为5mm；所述测量杆的长度为200mm。

下面对本实用新型实施例提供的所述车辆踏板行程的测量装置进行进一步说明。

针对上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种快速测量车辆踏板行程的装置，利用该装置可以快速准确地测出制动踏板的自由行程及最大行程，亦可测量部分匹配的离合器踏板及加速踏板的最大行程。

如图1至图6所示，本装置主要由(工型)固定夹3、螺栓8、螺母9、测量杆1、(橡胶)测量游标2等构成。其基本原理(以制动踏板为例)是将一根带刻度的测量杆1通过(工型)固定夹3(的踏板固定孔4)固定在制动踏板上，然后将一中间有孔(第二通孔6)的测量游标2(橡胶圈)与测量杆1过盈配合穿在测量杆1上(在一定力的作用下测量游标2可在测量杆1上上下移动)，当测量者踩下制动踏板时，(工型)固定夹3挤压测量游标2在测量杆1上向下移动直至极限位置，然后记录下测量游标2此位置读数与初始位置读数即可得出制动踏板最大行程。

本装置具体测量操作方法是先将(工型)固定夹3夹在制动踏板几何中心平面上，然后利用螺栓8和螺母9将(工型)固定夹3右侧(固定孔7)固定住，再将测量杆1从(工型)固定夹3左侧孔(第一通孔5)中穿过，接着将测量游标2从测量杆1底部穿进来，最后将测量杆1向下顶到驾驶室地板、测量游标2向上顶到(工型)固定夹3下端，这样便可以踩下制动踏板开始测量了。

相关部件举例说明如下：

1.(工型)固定夹3

该(工型)固定夹3由两部分组成，左侧为测量杆固定部分，其上下固定夹各有一直径12mm的孔(固定夹3的第一端设有第一通孔5，通孔直径为12mm)，此孔中心距左边缘(固定夹的第一端边缘)距离为15mm，10mm测量杆将穿过此孔；右侧为制动踏板固定部分，其上下固定夹各有一直径为9mm的孔(固定夹3的第二端设有固定孔7，固定孔直径为9mm)，此孔中心距右边缘(固定夹的第二端)距离为15mm，M8型螺栓和螺母将固定在此孔上。

2.螺栓8

该螺栓8为普通的M8型螺栓。

3.螺母9

该螺母9为普通的M8型螺母。

4.测量杆1

该测量杆1为直径10mm、长度200mm的铁质圆柱体，上有浅刻槽刻度，最小刻度为1mm。

5.测量游标2

该测量游标2为内径10mm、外径18mm、厚度5mm的橡胶圈。

由上可知，本实用新型实施例提供的车辆踏板行程的测量装置可很好的解决现有技术中制动踏板行程的测量方案复杂且成本高，或者精度低的问题，并且使用本装置进行测量的方案简单便捷准确。

以上所述的是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。