电池高度检测设备的制作方法

本发明涉及检测设备技术领域，具体提供一种电池高度检测设备。

背景技术：

随着国内外高端产业产品的加工技术飞速发展和市场竞争的愈发激烈，控制产品品质成了所有企业的共同追求，产品质量成为产品生产过程中的重中之重。

目前，在新产品的制造过程中，通常需要配置一台检测设备来对产品组装后的外形数据进行采集、判断，以确定产品品质是否符合要求。但是，由于每款产品的外形、厚度存在差异，而现有的检测设备因其自身结构原因，不能有效地实现对多款产品进行外形检测，适用性较差。

有鉴于此，特提出本发明。

技术实现要素：

为了克服上述缺陷，本发明提供了一种电池高度检测设备，其通过检测组件自重下落整形产品，有效实现对电池产品进行外形检测，适用性好，且操控智能化、稳定性、便捷性和精准性高。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种电池高度检测设备，包括机座箱，所述机座箱的顶侧上布设有一水平工作平台，在所述水平工作平台的上侧面上划分出一检测工位，并在所述检测工位的上方设置有一用以检测电池高度的检测组件，所述检测组件具有测试压板和设置于所述测试压板上的传感器；另外在所述水平工作平台的上侧面上还设置有一载具，所述载具上布设有两个用以承载待测电池的承载座，所述载具能够在动力机构的带动下沿x轴方向进行往复移动定位，且所述载具的往复移动定位还恰能够使得两个所述承载座轮流置于所述检测工位处；而当其中一所述承载座置于所述检测工位处时，所述测试压板连同所述传感器一起能够在重力作用下朝向所述承载座移动，并抵压在位于所述承载座上的待测电池上，以实现对待测电池进行高度检测。

作为本发明的进一步改进，设有一支撑架，所述支撑架具有两个竖向的立框架和一承载横板，其中，两个所述立框架均分别定位设置于所述水平工作平台的上侧面上，且两个所述立框架还沿y轴方向间隔排列，所述承载横板横跨并固定连接于两个所述立框架的顶侧上；

所述水平工作平台上侧面上并对应于所述支撑架的位置即为所述检测工位。

作为本发明的进一步改进，实现所述载具设置于所述水平工作平台上侧面上的结构为：在所述水平工作平台的上侧面上定位铺设有沿x轴方向延伸的滑轨，且所述滑轨还同时穿设过所述检测工位；所述载具滑动设置于所述滑轨上，且所述载具上的两个所述承载座还沿x轴方向间隔排列；

实现所述载具能够在动力机构的带动下沿x轴方向进行往复移动定位的结构为：所述动力机构具有第一气缸和驱动块，其中，所述第一气缸内置于所述机座箱的内腔中，并同时与所述水平工作平台的下侧面定位连接，所述驱动块的一侧与所述第一气缸的活塞杆定位连接，所述驱动块的另一侧穿设过所述水平工作平台后与所述载具定位连接；

另外，所述水平工作平台上还贯穿开设有一沿x轴方向延伸并供所述驱动块自由插置的长条形通孔。

作为本发明的进一步改进，还设有第二气缸和多个导向轴，所述第二气缸定位设置于所述承载横板上，且所述第二气缸的活塞杆指向向下；该多个导向轴皆为竖向布置，每一所述导向轴的上部各分别通过一空气直线轴承连接于所述承载横板上，每一所述导向轴的下轴端皆分别定位连接于所述测试压板，且所述测试压板还能够在所述第二气缸的带动下朝上移动；

所述传感器采用接触式数字传感器、并竖向设置于所述测试压板上；所述承载横板上还开设有供所述传感器自由插置的通孔。

作为本发明的进一步改进，所述测试压板具有水平板状的基板和定位连接于所述基板上表面上的挂钩，所述挂钩能够自由挂置于或者脱离于所述第二气缸的活塞杆上，即当所述挂钩自由挂置于所述第二气缸的活塞杆上时，所述测试压板能够在所述第二气缸的带动下朝上移动；而当所述挂钩脱离于所述第二气缸的活塞杆时，所述测试压板能够在自身重力的作用下朝下移动，并使得所述基板抵压在位于所述承载座上的待测电池上。

作为本发明的进一步改进，还设有人机界面，所述人机界面中集成有处理器，所述处理器能够控制所述第一气缸和所述第二气缸工作，且所述传感器还电性连接于所述处理器。

作为本发明的进一步改进，在所述载具上并靠近于每一所述承载座的位置处还各分别设置有一扫码器，两个所述扫码器均分别电性连接于所述处理器。

作为本发明的进一步改进，在所述水平工作平台的上侧面上还定位设置有两个用以放置待测电池的上料平台、以及一用以放置已测电池的收料平台。

本发明的有益效果是：1)相较于现有技术，该检测设备通过检测组件自重下落整形产品，有效实现对电池产品进行外形检测，这种检测方法及机构不局限于产品外形，可适用于多款产品，适用性好。2)相较于现有技术，该检测设备的具体结构也进行了较大创新，表现在：①通过配置人机界面、动力机构、第二气缸等，来实现对载具和检测组件的运动进行控制，进而提高了检测设备操控的智能化、稳定性和便捷性；②所述传感器采用高精度接触式数字传感器(gt2系列)，可对电池产品所承受的压力信息进行高精度采集，进而提升了检测设备整体的检测精准性；③配置有空气直线轴承，可有效地避免测试压板在自重下落时因与导向轴发生摩擦而影响电池所承受的压力，进而提升了检测设备整体的检测精准性。

附图说明

图1为本发明所述电池高度检测设备的立体结构示意图；

图2为本发明所述检测组件、载具及人机界面安装于所述水平工作平台上，并处于第一视角下的装配结构示意图；

图3为本发明所述检测组件、载具及人机界面安装于所述水平工作平台上，并处于第二视角下的装配结构示意图；

图4为本发明所述检测组件、载具及人机界面安装于所述水平工作平台上，并处于第三视角下的装配结构示意图；

图5为本发明所述检测组件、载具及人机界面安装于所述水平工作平台上，并处于第四视角下的装配结构示意图；

图6为图5所示a部的放大结构示意图；

图7为本发明所述检测组件、载具及上料平台安装于所述水平工作平台上的装配结构示意图。

结合附图，作以下说明：

1——机座箱10——水平工作平台

20——测试压板21——传感器

200——基板201——挂钩

3——载具30——承载座

4——支撑架40——立框架

41——承载横板50——第一气缸

51——驱动块60——第二气缸

61——空气直线轴承7——人机界面

8——扫码器90——上料平台

91——收料平台

具体实施方式

下面参照图对本发明的优选实施例进行详细说明。

实施例1：

请参阅说明书附图1所示，其为本发明所述电池高度检测设备的立体结构示意图。所述的电池高度检测设备包括机座箱1，所述机座箱1的顶侧上布设有一水平工作平台10，在所述水平工作平台10的上侧面上划分出一检测工位，并在所述检测工位的上方设置有一用以检测电池高度的检测组件，所述检测组件具有测试压板20和设置于所述测试压板20上的传感器21；另外在所述水平工作平台10的上侧面上还设置有一载具3，所述载具3上布设有两个用以承载待测电池的承载座30，所述载具3能够在动力机构的带动下沿x轴方向进行往复移动定位，且所述载具3的往复移动定位还恰能够使得两个所述承载座30轮流置于所述检测工位处；而当其中一所述承载座30置于所述检测工位处时，所述测试压板20连同所述传感器21一起能够在重力作用下朝向所述承载座30移动，并抵压在位于所述承载座30上的待测电池上，以实现对待测电池进行高度检测。

在本实施例中，优选的，设有一支撑架4，所述支撑架4具有两个竖向的立框架40和一承载横板41，其中，两个所述立框架40均分别定位设置于所述水平工作平台10的上侧面上，且两个所述立框架40还沿y轴方向间隔排列，所述承载横板41横跨并固定连接于两个所述立框架40的顶侧上；所述水平工作平台10上侧面上并对应于所述支撑架4的位置即为所述检测工位。

在本实施例中，优选的，实现所述载具3设置于所述水平工作平台10上侧面上的结构为：在所述水平工作平台10的上侧面上定位铺设有沿x轴方向延伸的滑轨，且所述滑轨还同时穿设过所述检测工位；所述载具3滑动设置于所述滑轨上，且所述载具3上的两个所述承载座30还沿x轴方向间隔排列；

实现所述载具3能够在动力机构的带动下沿x轴方向进行往复移动定位的结构为：所述动力机构具有第一气缸50和驱动块51，其中，所述第一气缸50内置于所述机座箱1的内腔中，并同时与所述水平工作平台10的下侧面定位连接，所述驱动块51的一侧与所述第一气缸50的活塞杆定位连接，所述驱动块51的另一侧穿设过所述水平工作平台10后与所述载具3定位连接，具体可参阅附图4所示；

另外，所述水平工作平台10上还贯穿开设有一沿x轴方向延伸并供所述驱动块51自由插置的长条形通孔，即所述驱动块51能够在所述长条形通孔中沿x轴方向来回移动。

在本实施例中，优选的，还设有第二气缸60和多个导向轴(图中未显示)，所述第二气缸60定位设置于所述承载横板41上，且所述第二气缸60的活塞杆指向向下；该多个导向轴皆为竖向布置，每一所述导向轴的上部各分别通过一空气直线轴承61连接于所述承载横板41上，每一所述导向轴的下轴端皆分别定位连接于所述测试压板20，且所述测试压板20还能够在所述第二气缸60的带动下朝上移动，具体可参阅附图2、附图3、附图4所示；

所述传感器21采用接触式数字传感器(gt2系列)、并竖向设置于所述测试压板20上；所述承载横板41上还开设有供所述传感器21自由插置的通孔。

进一步优选的，所述测试压板20具有水平板状的基板200和定位连接于所述基板200上表面上的挂钩201，所述挂钩201能够自由挂置于或者脱离于所述第二气缸60的活塞杆上，即当所述挂钩201自由挂置于所述第二气缸60的活塞杆上时，所述测试压板20能够在所述第二气缸60的带动下朝上移动；而当所述挂钩201脱离于所述第二气缸60的活塞杆时，所述测试压板20能够在自身重力的作用下朝下移动，并使得所述基板200抵压在位于所述承载座30上的待测电池上，具体可参阅附图5和附图6所示；在实施此过程时，所述测试压板和所述第二气缸60的活塞杆是同时朝下移动/伸出的，只不过因所述第二气缸60的活塞杆的伸出速度要快于所述测试压板20在自身重力作用下的下落速度，且所述测试压板20是通过其上的挂钩自由挂设于所述第二气缸60的活塞杆上，所以所述测试压板20将会在其自身重力作用下的下落，而不受所述第二气缸的影响。

在本实施例中，优选的，还设有人机界面7，所述人机界面7中集成有处理器，所述处理器能够控制所述第一气缸50和所述第二气缸60工作，且所述传感器21还电性连接于所述处理器。

进一步优选的，在所述载具3上并靠近于每一所述承载座30的位置处还各分别设置有一扫码器8，两个所述扫码器8均分别电性连接于所述处理器。

进一步优选的，在所述水平工作平台10的上侧面上还定位设置有两个用以放置待测电池的上料平台90、以及一用以放置已测电池的收料平台91。

此外，本发明还提供了所述电池高度检测设备的操作方法，具体为：

步骤1)前序工作；包括有：步骤1a)在每一所述上料平台90上放置多个待测电池；

步骤1b)将两个所述承载座30分别定义为第一承载座和第二承载座，因所述第一气缸50处于未工作状态，所以此时，所述第一承载座置于所述检测工位处，所述第二承载座置于所述检测工位外；

步骤1c)所述第二气缸60亦处于未工作状态，所述测试压板20连同传感器21一起置于所述第一承载座的上方。

步骤2)对待测电池进行高度检测；包括有：步骤2a)操作人员从一所述上料平台90上拿取一待测电池并放置于所述第二承载座上，与所述第二承载座相配合的扫码器8能够摄取所述待测电池的二维码信息，并传输给所述人机界面7中的处理器；

步骤2b)首先，通过所述人机界面7的处理器来控制所述第一气缸50启动工作，所述第一气缸50的活塞杆伸出，带动所述第二承载座置于所述检测工位处、且所述第一承载座置于所述检测工位外；紧接着，所述人机界面7的处理器控制所述第二气缸60启动工作，所述第二气缸60的活塞杆朝下伸出，但因所述第二气缸60的活塞杆的伸出速度快(要快于所述测试压板20在自身重力作用下的下落速度)，且所述测试压板20是通过其上的挂钩自由挂设于所述第二气缸60的活塞杆上，所以所述测试压板20连同传感器21一起将会在自身重力的作用下下落，而不受所述第二气缸的影响；当所述测试压板20上的基板200抵压在位于所述第二承载座上的待测电池上时，所述传感器21将感测到的电池所承受的压力信息传输给所述人机界面7中的处理器，电池所承受的压力＝(测试压板质量+传感器质量+螺丝质量+导向轴质量)所产生的压力总和，所述人机界面7中的处理器通过计算、分析，得出所述待测电池的高度信息，并还将待测电池的高度信息及二维码信息一起编档储存，位于所述第二承载座上待测电池完成检测；

此外，在进行上述步骤2b)操作时，操作人员还可随时从另一所述上料平台90上拿取一待测电池并放置于所述第一承载座上，而且与所述第一承载座相配合的扫码器8能够摄取所述待测电池的二维码信息，并传输给所述人机界面7中的处理器；

步骤2c)首先，所述人机界面7中的处理器控制所述第二气缸60复位，所述第二气缸60带动所述测试压板20和所述传感器21一起朝上移动；然后，所述人机界面7中的处理器控制所述第一气缸50复位，所述第一气缸50带动所述第二承载座置于所述检测工位外、且所述第一承载座置于所述检测工位处；紧接着，所述人机界面7中的处理器再次控制所述第二气缸60启动工作，所述第二气缸60的活塞杆朝下伸出，所述测试压板20和所述传感器21一起在自身重力的作用下下落，当所述测试压板20上的基板200抵压在位于所述第一承载座上的待测电池上时，所述传感器21将感测到的电池所承受的压力信息传输给所述人机界面7中的处理器，所述人机界面7中的处理器通过计算、分析，得出所述待测电池的高度信息，并还将待测电池的高度信息及二维码信息一起编档储存，位于所述第一承载座上待测电池完成检测；

此外，在进行上述步骤2c)操作时，操作人员还可随时将位于所述第二承载座上的已测电池收放在所述收料平台91上，便于后续集中收料；并还再次从一所述上料平台90上拿取一待测电池并放置于所述第二承载座上，与所述第二承载座相配合的扫码器8能够摄取所述待测电池的二维码信息，并传输给所述人机界面7中的处理器；

接下来，循环操作步骤2b)～步骤2c)，……，直至所有待测电池完成检测。

综上所述，相较于现有技术，该检测设备通过检测组件自重下落整形产品，有效实现对电池产品进行外形检测，这种检测方法及机构不局限于产品外形，可适用于多款产品，适用性好。另外，相较于现有技术，该检测设备的具体结构也进行了较大创新，表现在：①通过配置人机界面、动力机构、第二气缸等，来实现对载具和检测组件的运动进行控制，进而提高了检测设备操控的智能化、稳定性和便捷性；②所述传感器采用高精度接触式数字传感器(gt2系列)，可对电池产品所承受的压力信息进行高精度采集，进而提升了检测设备整体的检测精准性；③配置有空气直线轴承，可有效地避免测试压板在自重下落时因与导向轴发生摩擦而影响电池所承受的压力，进而提升了检测设备整体的检测精准性。

上述实施方式仅例示性说明本发明的功效，而非用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为在本发明的保护范围内。