一种数控装置加工性能对比试验平台的制作方法

本实用新型涉及数控技术领域，具体的说，是一种数控装置加工性能对比试验平台。

背景技术：

随着数控装置品牌的不断增多，用户迫切需要了解不同数控装置之间加工性能的差异，以选择适应自身需求的数控装置。目前对不同数控装置进行对比测试主要是系统研发人员和研发单位，通过利用专业设计、搭建的测试平台进行，且对比的多为处理速度等数控装置单项技术指标，这类测试可以理解为对数控装置的“白盒”对比测试，从用户的角度，单纯进行数控装置单项技术性能指标的优劣的对比意义不够直观明显，需要把数控装置作为一个“黑盒”，对不同数控装置的综合加工性能进行对比测试，得出用户最为关心的数控装置综合加工性能的对比测试结果。目前国内外对不同数控装置综合加工性能的对比测试涉及较少。 目前进行数控装置加工性能对比的技术方案主要是通过在同一系列同一型号的不同上进行试验件加工，通过试验件的检测结果来反应不同数控装置的加工性能的差异。

在现有技术方案中，影响数控装置加工性能对比测试结果的最大影响因素为不同的机械状态差异，由于制造、装配、调试等因素的原因，即使同一系列同一型号的两台，其机械状态、精度状况也存在较大的差异。

通过现有技术方案所得的数控装置加工性能对比测试结果由于试验机械状态差异的影响，不能客观、准确的反应不同数控装置加工性能的差异。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述现有技术的不足之处，提供了一种能够排除试验机械状态差异影响，客观、准确的反应数控装置加工性能差异的试验平台，以克服现有的数控装置加工性能对比试验技术方案的缺点，能够同时在同一机床上配备不同的数控装置，资金投入和试验成本也变得更低。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种数控装置加工性能对比试验平台，用于反映多个数控装置组成的的数控装置组加工性能差异的试验平台，包括动力切换装置、伺服电机、机械传动系统、设置有位置检测系统和床身的机床、信号转接装置、逻辑信号切换装置，所述数控装置组依次连接动力切换装置、伺服电机、机械传动系统以及机床，所述机床分别与信号转接装置、逻辑信号切换装置连接；所述伺服电机连接信号转接装置；所述信号转接装置、逻辑信号切换装置分别与各个数控装置连接。

对上述方案进行进一步优选，所述多个数控装置分别设置有一组对应的数控单元和伺服模块；所述各个伺服模块与动力切换装置连接。

对上述方案进行进一步优选，所述床身通过逻辑信号切换装置分别与各个数控单元连接；

对上述方案进行进一步优选，所述信号转接装置分别与各个伺服模块连接；所述位置检测系统与信号转接装置连接。

对上述方案进行进一步优选，所述动力切换装置包括依次连接的A触摸屏、动力切换装置中央控制PLC系统以及与各个数控装置数量对应的交流接触器，所述各个伺服模块分别通过对应的交流接触器与伺服电机连接。

对上述方案进行进一步优选，所述逻辑信号切换装置包括依次连接的B触摸屏、设置有I/O模块的中央控制模块以及PLC模块，所述PLC模块分别与各个数控单元一一对应并连接。

对上述方案进行进一步优选，所述信号转接装置，包括一输入多输出的若干分线盒。

本实用新型的工作原理是：当进行不同数控装置加工性能对比试验，一套数控装置加工完毕，需要切换至另一套数控装置时，通过A触摸屏选择要切换的数控装置，A触摸屏产生切换信号至动力切换装置中央控制PLC系统，动力切换装置中央控制PLC系统根据相应的设置控制断开原数控装置与伺服电机间的交流接触器，接通切换数控装置与伺服电机间的交流接触器，同时通过B触摸屏通过中央控制模块控制机床逻辑信号切换装置的输入输出信号接通，实现数控装置逻辑信号与机床逻辑信号连接切换，通过信号转接装置实现伺服电机检测信号与直接位置检测系统检测信号对不同数控装置的反馈。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型采用同一套驱动电机、机械传动系统、位置反馈系统及机床，排除了机械传动系统的差异对试验结果造成的影响；

（2）本实用新型试验结果客观、准确；

（3）本实用新型同时在同一机床上配备不同的数控装置，资金投入和试验成本也变得更低、工作效率大大提高；

（4）本实用新型操作简单、可靠。

附图说明

图1为本数控装置加工性能对比试验平台的结构示意图；

图2为本实验新型中数控装置与伺服电机连接动力切换装置的结构示意图；

图3为本实验新型中伺服电机及直接位置检测反馈信号转接装置的结构示意图；

图4为本实验新型中逻辑输入信号动力切换装置的结构示意图；

其中2-动力切换装置、21-A触摸屏、22-动力切换装置中央控制PLC系统，23-交流接触器、3-伺服电机、4-机械传动系统、5-机床、51-床身、52-位置检测系统、7-信号转接装置、8-逻辑信号切换装置、81-B触摸屏、82-中央控制模块、83- PLC模块。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

本实施例以3台不同数控装置在进行加工性能对比的试验平台。本实用新型通过下述技术方案实现：如图1、图2、图3、图4所示，一种数控装置加工性能对比试验平台，用于反应包括数控装置A、数控装置B、数控装置C的数控装置组加工性能差异的试验平台，包括动力切换装置2、伺服电机3、机械传动系统4、设置有位置检测系统52和床身51的机床5、信号转接装置7、逻辑信号切换装置8，所述数控装置组依次连接动力切换装置2、伺服电机3、机械传动系统4以及机床5，所述机床5分别与信号转接装置7、逻辑信号切换装置8连接；所述伺服电机3连接信号转接装置7；所述信号转接装置7、逻辑信号切换装置8分别与数控装置A、数控装置B、数控装置C连接。

需要说明的是，通过上述改进，当进行不同数控装置加工性能对比试验，一套数控装置加工完毕，需要切换至另一套数控装置时，通过动力切换装置2实现不同数控装置对伺服电机3的动力供应的切换，通过信号转接装置7实现伺服电机3脉冲信号与直接位置检测系统52检测信号对不同数控装置的反馈，通过逻辑信号切换装置8实现不同数控装置逻辑输入输出信号与机床5逻辑输入输出信号的对应，当3台不同的数控装置均反馈信号后，即可通过信号的对比反映出不同数控装置的差异性；同一套动力切换装置、机械传动系统、位置反馈系统及机床，排除了机械传动系统的差异对试验结果造成的影响。

实施例2：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，对上述方案进行进一步优选，如图1所示,所述数控装置A包括设置有数控单元A和伺服模块A、数控装置B设置有数控单元B和伺服模块B、数控装置C设置有数控单元C和伺服模块C，所述伺服模块A、伺服模块B、伺服模块C分别与动力切换装置2连接。

需要说明的是，通过上述改进，通过动力切换装置2进行数控装置上的伺服模块连接，实现对数控装置的动力供应及切换。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，对上述方案进行进一步优选，如图1所示,所述床身51通过逻辑信号切换装置8分别与数控单元A、数控单元B、数控单元C连接。

需要说明的是，通过上述改进，位置检测系统52通过信号转接装置7与伺服不同数控装置上的伺服模块连接，将伺服电机3检测脉冲信号以及位置检测系统52检测信号像不同的数控装置进行反馈；位置检测系统52包括直接位置检测系统52和间接位置检测系统，优选直接位置检测系统52。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，对上述方案进行进一步优选，如图1所示所述信号转接装置7分别与伺服模块A、伺服模块B以及伺服模块C连接；所述位置检测系统52与信号转接装置7连接。

需要说明的是，通过上述改进，位置检测系统52所检测的信号通过信号转接装置7将信号反馈给伺服模块A、伺服模块B、伺服模块C所对应的不同的数控装置。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例5：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，对上述方案进行进一步优选，如图2所示，所述动力切换装置2包括A触摸屏21、动力切换装置中央控制PLC系统22、A交流接触器、B交流接触器以及C交流接触器，所述伺服模块A通过A交流接触器与伺服电机3连接，所述伺服模块B通过B交流接触器与伺服电机3连接，所述伺服模块C通过C交流接触器与伺服电机3连接,所述A触摸屏21与动力切换装置中央控制PLC系统22连接，所述动力切换装置中央控制PLC系统22连接分别与A交流接触器、B交流接触器、C交流接触器连接。

需要说明的是，通过上述改进，A交流接触器、B交流接触器以及C交流接触器为相同的交流接触器，当进行不同数控装置加工性能对比试验，一套数控装置加工完毕，需要切换至另一套数控装置时，通过A触摸屏21选择要切换的数控装置，A触摸屏21产生切换信号至动力切换装置中央控制PLC系统22，动力切换装置81中央控制PLC系统22根据相应的设置控制断开原数控装置与伺服电机间的交流接触器，接通切换数控装置与伺服电机间的交流接触器。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例6：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，对上述方案进行进一步优选，如图4所示，所述逻辑信号切换装置8包括B触摸屏81、设置有I/O模块的中央控制模块82，与伺服模块A连接的A-PLC模块，与伺服模块B连接的B-PLC模块，与伺服模块C连接的C-PLC模块，所述中央控制模块82分别连接A-PLC模块， B-PLC模块以及C-PLC模块，所述B触摸屏81与中央控制模块82连接。

需要说明的是，通过上述改进，通过B触摸屏81输入命令传递给中央控制模块82，中央控制模块82进行控制分别向与数控单元A连接的A-PLC模块，与数控单元B连接的B-PLC模块，与数控单元C连接的C-PLC模块，通过I/O模块实现数控装置逻辑信号与机床5逻辑信号连接切换,实现逻辑信号切换装置8实现不同数控装置1逻辑输入输出信号与机床5逻辑输入输出信号的对应。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例7：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，对上述方案进行进一步优选，如图3所示，所述信号转接装置7包括一输入多输出的若干分线盒。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例8：

本实施例为本实用新型的最佳实施例，如图1、图2、图3、图4所示，一种数控装置加工性能对比试验平台，用于反映多个数控装置组成的的数控装置组加工性能差异的试验平台，包括动力切换装置2、伺服电机3、机械传动系统4、设置有位置检测系统52和床身51的机床5、信号转接装置7、逻辑信号切换装置8，数控装置组依次连接动力切换装置2、伺服电机3、机械传动系统4以及机床5，机床5分别与信号转接装置7、逻辑信号切换装置8连接；伺服电机3连接信号转接装置7；信号转接装置7、逻辑信号切换装置8分别与各个数控装置连接；各个数控装置分别设置有对应的数控单元和伺服模块；各个伺服模块与动力切换装置2连接；床身51通过逻辑信号切换装置8分别与各个数控单元连接；信号转接装置7分别与各个伺服模块连接；位置检测系统52与信号转接装置7连接；动力切换装置2包括A触摸屏21、动力切换装置中央控制PLC系统22以及与各个数控装置数量对应的交流接触器23，各个伺服模块分别通过对应的交流接触器23与伺服电机3连接，A触摸屏21与动力切换装置中央控制PLC系统22连接，动力切换装置中央控制PLC系统22连接分别与各个交流接触器23连接；逻辑信号切换装置8包括依次连接的B触摸屏81、设置有I/O模块的中央控制模块83以及与PLC模块83，PLC模块83与各个数控单元一一对应并连接，进行对应数控单元的控制和逻辑信号的输入、输出；信号转接装置7，包括一输入多输出的若干分线盒。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。