技术领域本发明涉及多孔电池隔膜材料制备技术领域，特别涉及一种PET/PA多孔电池隔膜材料的制备方法。
背景技术：
伴随着IT电子产业、新能源汽车、储能产业的快速发展，二次电源正呈蓬勃的发展趋势。电池隔膜作为二次电源的关键材料之一，其作用愈发重要，因此电池隔膜材料的制造也引起人们越来越重视。目前二次电池隔膜材料制备方法主要包括相转化法、溶出法、拉伸法、纤维干法梳理、纤维湿法造纸成型等，其中相转化法、溶出法、拉伸法主要用来制备锂离子电池隔膜，这类电池隔膜呈二维结构，耐温性差与热收缩大、安全性差、孔隙率低、电解液浸透性差等缺陷，在确保锂离子电池安全性和使用寿命方面存在着自身的缺陷。干法梳理成型主要用来制备碱性二次电池隔膜，这类电池隔膜存在纤维分散差、分布不均匀，无法满足动力型、高容量、高倍率碱性电池的使用要求，易造成电池一致性差、短路率高等问题。采用湿法造纸技术生产多孔电池隔膜材料，这类方法生产的隔膜材料非常好的满足碱性电池、锂离子电池、超级电容器、高温绝缘电子元件及高温过滤的应用要求，但是由于材料选择等问题，虽然目前有采用湿法造纸技术生产多孔电池隔膜材料，多是采用单网单层成型，然后多层复合，或采用双网双层成型，这样会造成设备投资、综合生产成本偏高等诸多问题。
技术实现要素：
本发明目的在于克服现有技术的不足，提供一种工艺简单、合理、低成本的多孔电池隔膜材料的制备方法。一种PET/PA多孔电池隔膜材料的制备方法：(1)选用纤维直径为4μm～8μm的复合纤维和单组分合成纤维，采用圆盘式纤维切断机将其切成长度为1mm～8mm的短纤维备用；(2)将切割好的短纤维和纤维素纤维，无机纤维经打浆疏解处理，制备成高浓度纤维浆料，以水为分散介质，烷基磺酸盐为分散剂；(3)采用中心布浆器水力式单网双层斜网成型；(4)脱水压榨后，在100℃～140℃烘箱中烘干制成多孔电池隔膜材料。其中所述单组分合成纤维为聚丙烯纤维、聚酯纤维、芳纶纤维、聚酰亚胺纤维中的一种或两种以上；所述纤维素纤维为纳米级纤维素纤维；所述无机纤维为氧化锆纤维、氧化铝纤维、氧化镁纤维中的一种或两种以上。以质量分数计，其中双组分复合纤维为50％～100％；单组分合成纤维为20～100％；纤维素纤维为0～100％；无机纤维为0～25％。由上述制备方法得到的多孔电池隔膜材料，经过如磺化处理、接枝处理、高温压制及涂布处理等方式处理后，可以作为碱性电池隔膜、锂离子电池隔膜、超级电容器隔膜、高温绝缘膜及高温过滤材料进行广泛应用。本发明具有如下优点：(1)采用本发明制备的多孔电池隔膜材料，具有优异的化学稳定性及非常大的比表面积，因为本发明采用的纤维材料中有双组分复合纤维，利用纤维中的低熔点部分进行纤维间粘连，制备过程中无粘合剂添加。(2)采用本发明制备的多孔电池隔膜材料，其具有均匀的孔分布，且孔结构呈三维网状，因为本发明采用单网双层斜网成型的先进湿法造纸技术，又由于纤维为经过疏解处理的短纤维，有效的保证了纤维的均匀性分散、交叉分布，有效的保证了孔的均匀性及三维网状结构，并且有效提高了多孔电池隔膜材料的强度，这样克服了目前制备锂离子电池隔膜的低保液率、低孔率、高短路率等致命的缺点，有效的提高了锂离子电池的安全性和循环性能。(3)采用本发明制备的多孔电池隔膜材料，具有优异的耐高温性能，这是因为本发明材料构成中含有聚酯成分纤维、纤维素纤维或无机纤维，这些纤维起了骨架支撑作用，因此制得的多孔电池隔膜材料制备的电池隔膜相比其他方法具有良好的耐高温性能，在保证电池的高温安全性能方面具有明显的优势。具体实施方式实施例1具体实施步骤如下：(1)将纤维直径为3μm的PET/PA双组分复合纤维和单组分聚酯纤维，采用圆盘式纤维切断机将其切成长度为5mm的短纤维。(2)将切割好的PET/PA复合短纤维、聚酯短纤维和纳米纤维素纤维以纤维绝对干质量，按质量分数为10∶10∶80进行均匀混合，经高速旋切打浆疏解处理，制备成浓度为1％的纤维浆料，以水为分散介质，十二烷基苯磺酸钠为分散剂。(3)将步骤(2)制得的纤维浆料，通过中心布浆器等压上浆，经水力式斜网流浆箱，进行单网双层斜网成型。(4)脱水压榨后，在170℃热空气的烘道中烘干，制备成面密度为18g/m2的多孔超级电容器隔膜材料。(5)将制得的材料经高温扎光机压轧进行厚度调整，扎光机的轧光辊表面温度为240℃，压力为30MPa，扎光机运行速度为25m/min，将制得的材料厚度调整为35μm，制成超级电容器隔膜。