技术领域本发明属于锂电池技术领域，尤其涉及一种高能比、长寿命的圆柱锂离子动力电池。
背景技术：
随着国家对新能源汽车行业的扶持与推广，市场对锂电池的需求也越来越大，对锂离子电池的容量和寿命也提出了更高的要求。圆柱锂离子电池相对于方形锂离子电池有高的填充率，因而具有高能比的特点，而传统的18650电池，由于其容量低，单车需要的电池数量庞大，产能已经远远无法满足市场的需求，并且BMS控制系统复杂，安全隐患大。另一方面，传统的圆柱锂离子电池多采用超声波点焊的方式来焊接极耳，极耳数量较少，电池过流面积有限，造成电池内阻偏大，影响电池的循环寿命。因此，急需开发一种高能比、长寿命的圆柱锂离子动力电池。
技术实现要素：
鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提出一种高能比、长寿命的圆柱锂离子动力电池。本发明的目的将通过以下技术方案得以实现：一种高能比、长寿命的圆柱锂离子动力电池，所述圆柱锂离子动力电池的高径比为3.8～4.2；所述圆柱锂离子动力电池的电芯包括正极涂料及正极极耳，负极涂料及负极极耳，以及正负极之间的隔膜，所述负极涂料比所述正极涂料宽且非对称包覆住所述正极涂料，所述负极涂料在正极端超出所述正极涂料前端的距离小于所述负极涂料在负极端超出所述正极涂料前端的距离；所述电芯容纳在由铝壳和盖板组成的封闭空间内，所述盖板采用双铆钉密封，所述盖板在极柱铆合处设有用于在铆合处填充绝缘材料的凹槽，所述铝壳的端面处开设有倒角。进一步的，所述圆柱锂离子动力电池的直径为32mm，高度为131mm。进一步的，所述铝壳在端口处开有3°～15°的倒角。进一步的，所述盖板在极柱铆合处开设有为直径1.2～1.6倍的所述凹槽。进一步的，所述负极涂料采用揉平焊接工艺卷绕包覆在所述正极涂料的外侧。本发明的突出效果为：本发明提供了一种高能比、长寿命的圆柱锂离子动力电池，在提高了单体电池的容量的同时兼顾了电池的安全性，同时优化了盖板的铆接方式、铝壳的端面处理工艺，降低了电池的加工难度，提高了生产效率。以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。附图说明图1是本发明实施例的外形结构示意图；图2是本发明实施例的电芯极片结构示意图；图3是本发明实施例的盖板结构示意图；图4是本发明实施例的铝壳结构示意图。具体实施方式实施例如图1-4所示，本实施例的一种高能比、长寿命的圆柱锂离子动力电池，圆柱锂离子动力电池的高径比为3.8～4.2。优选的，圆柱锂离子动力电池的直径为32mm，高度为131mm，电池尺寸较大，单体电池容量高，发挥了圆柱高能比的特点。圆柱锂离子动力电池的电芯包括正极涂料4及正极极耳10，负极涂料5及负极极耳11，以及正负极之间的隔膜9，负极涂料5比正极涂料4宽且非对称包覆住正极涂料4，负极涂料5在正极端超出正极涂料4前端的距离小于负极涂料5在负极端超出正极涂料4前端的距离，正极、负极和隔膜三者卷绕成圆柱形结构。采用负极涂料5非对称包覆正极涂料4这种结构的好处是一方面增大了负极端到正极端的距离，降低了电芯在揉平焊接中可能发生短路的风险，另一方面，正极可以揉的更致密，保证了后续焊接的牢固性，电芯过流能力强。电芯容纳在由铝壳1和盖板2组成的封闭空间内，盖板2采用双铆钉6密封，避免了单铆钉在行车震动中的转动问题；盖板2在极柱3铆合处设有用于在铆合处填充绝缘材料的为直径1.2～1.6倍的凹槽7，使绝缘填充物在铆接处的填充量更多，铆接强度更大，降低了电池漏液的比例，密封性更好。铝壳1的端面处开设有3°～15°的倒角8，使焊液在电池焊接过程中更容易流入焊缝，焊接效率更高，降低了周边焊爆点比例，提高了焊接可靠性。本实施例提供了一种高能比、长寿命的圆柱锂离子动力电池，在提高了单体电池的容量的同时兼顾了电池的安全性，同时优化了盖板2的铆接方式、铝壳1的端面处理工艺，降低了电池的加工难度，提高了生产效率。本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。