一种电池系统安装固定三角臂支架的制作方法

本实用新型涉及紧固装置领域，更具体地，涉及一种电池系统安装固定三角臂支架。

背景技术：

电池包总成是混合动力汽车动力系统中非常关键的部件之一，该总成由多个电池模组组成，需通过电池模组支架及其紧固装置装配为一体，从而保证电池模组正常的充放电功能和耐久可靠性能。电池模组支架的紧固装置，作为电池包重要的紧固件，必须考虑电池模组组包方便可行，还能满足汽车长期使用之后，保证电池模组支架间不出现滑动错位。车辆在复杂路面行驶过程中，容易冲击电池模组支架，造成电池模组支架挤压变形与开裂破坏，甚至导致安放于电池模组支架内的电池模组壳体开裂，产生漏液的严重后果。现有电池模组的固定支架结构复杂，成本高，特别是两侧支架强度小，支架用于承载电池模组，为了电池模组的安全，有必要设计一种强度高、重量轻、实用的电池模组支架。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种强度高、重量轻、实用的电池模组支架的紧固装置。通过以下方案实现：

一种电池系统安装固定三角臂支架，其特征在于，包括底梁、支撑梁和侧梁，所述底梁截面呈L型且由长侧板和短底板一体成型，所述支撑梁截面呈L型且由长侧板和短底板一体成型，所述底梁的长侧板与所述支撑梁的短底板相固定，所述底梁的短底板与所述支撑梁的长侧板相固定，所述的侧梁的两端分别固定于底梁的长侧板和支撑梁的长侧板上，从而使得侧梁、支撑梁和底梁组成稳固的直角三角形结构。

在所述支撑梁、所述侧梁、所述底梁上各设有若干通孔，所述侧梁、所述底梁、所述第二加固梁上分别设有第一加强板、第二加强板、第三加强板。所述支撑梁的长侧板与所述侧梁通过第一加固梁相固定，所述底梁的长侧板与所述侧梁通过第二加固梁相固定。所述的底梁的长侧板长于或等于支撑梁的长侧板，从而形成所述直角三角形的直角边。所述的电池系统安装固定三角臂支架通过拉钉固定后焊接连接，拉钉和焊接点作为三角臂支架的连接点共同承受外力。

与现有技术相比，本实用新型具有的技术效果：

1、各部件的厚度薄，重量比传统支架轻、成本低。

2、第一加固梁、第二加固梁、以及加强筋的设置，支架的强度明显得到提高。

3、工艺简单，通过拉钉固定后再焊接，支架各部件不易脱落，另外，拉钉和焊接点作为三角臂支架的连接点共同承受外力，大大提升了整体结构的牢固性。

4、拉钉可以准确将不同零部件定位，同时减少焊接量，减少焊接过程中产生内应力。

附图说明

图1为本实用新型的电池系统安装固定三角臂支架的实施例二整体结构示意图。

图2为本实用新型的电池系统安装固定三角臂支架的实施例二整体结构示意图。

图3为本实用新型的电池系统安装固定三角臂支架的爆炸图。

图4为本实用新型的电池系统安装固定三角臂支架的实施例二爆炸图。

图5为本实用新型的电池系统安装固定三角臂支架(无加固梁) 的实施例一爆炸图。

其中，1为侧梁，2为第一加固梁，3为支撑梁，4为第二加固梁， 5为底梁，6为拉钉，7为通孔。8为第一加强板，10为第二加强板， 9为第三加强板，11为底梁的长侧板，14为底梁的短底板，13为支撑梁的长侧板，12为支撑梁的短底板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征更易被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围作出更为清楚的界定。

实施例1

一种电池系统安装固定三角臂支架，如图3、5所示，包括侧梁 1、支撑梁3、底梁5，所述支撑梁3分别与所述底梁5和所述侧梁1 先通过所述拉钉6固定，然后进行焊接。在所述支撑梁3、所述侧梁 1、所述底梁5上各设有若干通孔7，爆炸图如图3所示，侧梁1、底梁5上分别设有第一加强板8、第二加强板10。各部件的厚度薄，重量比传统支架轻、成本低。拉钉可以准确将不同零部件定位，同时减少焊接量，减少焊接过程中产生内应力。工艺简单，通过拉钉固定后再焊接，支架各部件不易脱落，另外，拉钉和焊接点作为三角臂支架的连接点共同承受外力，大大提升了整体结构的牢固性。

实施例2

一种电池系统安装固定三角臂支架，如图1、图2、图4所示，包括侧梁1、支撑梁3、底梁5，爆炸图如图4所示，所述支撑梁3分别与所述底梁5和所述侧梁1先通过所述拉钉6固定，然后进行焊接。在所述支撑梁3、所述侧梁1、所述底梁5上各设有若干通孔7，爆炸图如图3所示，支撑梁3和底梁5组件间设有第一加固梁2，底梁5和侧梁1间设有第二加固梁4。侧梁1、底梁5、第二加固梁4上分别设有第一加强板8、第二加强板10、第三加强板9。第一加固梁2、第二加固梁4、以及加强筋的设置，支架的强度明显得到提高。各部件的厚度薄，重量比传统支架轻、成本低。拉钉可以准确将不同零部件定位，同时减少焊接量，减少焊接过程中产生内应力。工艺简单，通过拉钉固定后再焊接，支架各部件不易脱落，另外，拉钉和焊接点作为三角臂支架的连接点共同承受外力，大大提升了整体结构的牢固性。