一种蓄电池极板双侧独立收片机构的制作方法

本实用新型涉及极板生产设备技术领域，具体涉及一种蓄电池极板双侧独立收片机构。

背景技术：

蓄电池极板片是蓄电池的主要零件之一。在生产蓄电池极板片的过程中，连铸连轧的蓄电池板栅经分切机分片、填涂铅膏、固化干燥之后制成极板，极板经收片层叠为极板片组，每组的数量可以人为设置 (一般为 20片或者25片或者30片)，然后进行固化处理。蓄电池极板的收片通常采用人工手动完成。手动操作的缺陷在于，不仅影响极板的平整度，还会在蓄电池极板的表面引入杂质，不利于保证极板正常的使用性能；另外，铅粉的长时间接触或少量吸入对人体健康不利。

改进的技术方案采用如CN 201857150 U公开的收片机构，收片机构具体由干燥炉输送链、第一输送链和第二输送链组成，上述三条输送链沿进料方向依次设置，第一输送链的进料端位于干燥炉输送链的出料端下方，第二输送链的进料端位于第一输送链的出料端下方，由干燥炉输送链输出的极板片落至第一输送链上，第一输送链持续送料，第二输送链间歇送料，第一输送链上的极板片落至第二输送链上并层叠成组，极板片组由第二输送链输出人工收集。上述技术方案的缺陷在于，第二输送链与第一输送链存在高度差，上述高度差会导致极板片层叠不整齐，而且经由干燥炉出料的极板片并非排列整齐，会出现极板片旁落的现象。而且，实际生产过程中，干燥炉输送链上的极板呈两列排布，但同列中相邻的两极板之间的间距并不一致，或者还会存在缺片的情况。因此，有必要对现有技术中的收片机构结构进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种结构简单、使用方便、引入杂质几率小的蓄电池极板双侧独立收片机构。

为实现上述技术效果，本实用新型的技术方案为：一种蓄电池极板双侧独立收片机构，其特征在于，包含两并排的收片单元，收片单元分别包括支架、传送辊和网状传送带，支架由真空件和放料件端面贴合连接组成，传送辊设置在支架两端，网状传送带与支架的顶面、底面及传送辊辊面相贴合；放料件为底面真空吸力可调的第一放料件和/或底面无真空吸力的第二放料件；真空件和第一放料件底面均设置有排气孔，真空件和第一放料件内腔分别与真空机构连通；第一放料件的排空管路上一一对应设置有底面吸力调节机构；放料件下方对应设置有层叠极板输出机构。

支架中的真空件和放料件可以为一个以上，极板排列整齐的前提下，同一收片单元内的放料件可以相邻设置，两个收片单元中的第一放料件可并排或略错位设置。为了避免落料工位切换时出现极板落至相邻工位的梳齿件上，放料件与真空件间隔设置。

网状传送带速度一致，收片单元中的放料件个数相同。

同一收片单元中的放料件设置：由于第二放料件无底面吸力，极板运行到第二放料件下方时会下落。具体的，支架中的放料件为一个，则该放料件可以为第一放料件，也可以为第二放料件。支架中的放料件为两个，放料件可全为第一放料件；或者靠近支架进料端的为第一放料件，靠近支架出料端或者位于支架出料端的为第二放料件；同理，放料件可以为三个以上，放料件可全为第一放料件，或者靠近支架进料端以及夹设在真空件之间的为第一放料件，靠近支架出料端或者位于支架出料端的为第二放料件。

优选的技术方案为，层叠极板输出机构包含梳齿件和层叠极板传送带，梳齿件对应设置在放料件的下方，梳齿件与驱动其升降的升降驱动机构配合连接，层叠极板传送带设置在梳齿件的梳齿之间。

梳齿件升至放料件下方，放料件与大气相通或放料件中的真空吸力较小时，极板片由于自重落至梳齿件顶端，层叠达到一定数量时，梳齿件下降，层叠极板片落至梳齿之间的层叠极板传送带上端，层叠极板传送带间歇运动将层叠极板输出。

为了避免真空件与放料件的相对位移形成空置区，进而使得对极板的吸力不足，优选的技术方案为，同一收片单元中的真空件和放料件一体连接。

优选的技术方案为，两收片单元的支架一体式连接，两收片单元中均包含两个以上的放料件。两个放料件可以实现放料工位的切换，保证梳齿件升降层叠极板片输出过程中收片的正常进行，设置两个以上的放料件是为了满足极板片高速输出的收片需要，保证一个层叠极板输出机构处于收片状态时，一个层叠极板输出机构处于梳齿件上升的待机状态。

优选的技术方案为，升降驱动机构为气缸、液压油缸中的一种；或包含电机和丝杠螺母传动机构，电机为步进电机或伺服电机。进一步优选的技术方案为后者，原因在于为了减少落料极板与梳齿件顶面之间的垂直距离，梳齿件首先要上升到与网状传送带间距较小的位置，随着极板片逐片下降，梳齿件需要微动下降，直至达到预订收片数量，梳齿件下降至顶面位于层叠极板传送带下方的低位，丝杠螺母传动机构与电机组成的升降驱动机构反应迅速且精度高。

优选的技术方案为，第二放料件为实心件，或者第二放料件的底面排气孔通过内腔及排空口与大气相通。

为了便于快速切换第一放料件的真空吸附极板状态与无真空吸力状态，优选的技术方案为，底面吸力调节机构包括连接在排空管路上的筒体，筒体的相对侧面上设置有成对的排气通孔和进气通孔，排气通孔与排空管路连接，进气通孔与第一放料件的放空孔对应，筒体内配合设置有用于盖设在进气通孔和排气通孔的插片，插片通过连杆与往复驱动机构配合连接，往复驱动机构用于驱动插片沿筒体内通孔运动。

为了保证真空件与真空吸附极板状态的第一放料件真空度一致，便于放料件的一一对应控制，优选的技术方案为，支架上方设置有排空总管，两收片单元的真空件和第一放料件分别通过排空支管与排空总管连通，底面吸力调节机构连接在排空支管上。往复驱动机构为直线形的液压油缸或气缸。底面吸力调节机构可单独设置在排空总管上，也可以与收片单元一一对应设置在收片单元排空管上。

为了简化网状传送带的驱动机构，优选的技术方案为，两收片单元位于支架同端的两传送辊一体连接。

优选的技术方案还可以为，底面吸力调节机构为三通真空阀。三通真空阀的两端口与真空管道相通，一端口与大气相通，可实现真空和与大气相通两种状态的切换。

本实用新型的优点和有益效果在于：

该蓄电池极板双侧独立收片机构结构简单，通过在收片机构中引入真空件和放料件，并且通过底面吸力调节机构分别控制第一放料件的落料，自动化程度高，适用于出料排列不整齐的极板收片，保证极板落料位置准确。

附图说明

图1是本实用新型蓄电池极板双侧独立收片机构实施例1的结构示意图；

图2是实施例1中支架和真空机构的连接结构示意图；

图3是实施例1中层叠极板输出机构的俯视结构示意图；

图4是本实用新型蓄电池极板双侧独立收片机构实施例2的结构示意图；

图5是实施例2中支架和真空机构的连接结构示意图；

图6是图5中A的局部放大图；

图7是图6中底面吸力调节机构的另一结构示意图；

图8是本实用新型蓄电池极板双侧独立收片机构实施例3的结构示意图。

图中：1、支架；11、真空件；12、放料件；121、第一放料件；122、第二放料件；2、传送辊；3、网状传送带；4、排气孔；5、真空机构；6、梳齿件；7、层叠极板传送带；8、筒体；9、排气通孔；10、进气通孔；13、插片；14、连杆；15、电机；16、丝杠螺母传动机构；17、排空总管；18、排空支管；19、三通真空阀；20、排空口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

实施例1

如图1-3所示，实施例1蓄电池极板双侧独立收片机构，包含两并排的收片单元，收片单元分别包括支架1、传送辊2和网状传送带3，支架1由真空件11和放料件12端面贴合连接组成，传送辊2设置在支架1两端，网状传送带3与支架1的顶面、底面及传送辊2辊面相贴合；放料件为底面真空吸力可调的第一放料件121和/或底面无真空吸力的第二放料件122；真空件11底面设置有排气孔4，真空件11与真空机构5连通；放料件12下方对应设置有层叠极板输出机构。

实施例1中每个收片单元中仅包含一个第二放料件122，收片单元中的第二放料件122错位设置；收片单元中的传送辊2分别有对应的驱动机构分别控制，网状传送带3的速度一致。第二放料件122的底面排气孔4通过内腔及排空口20与大气相通。

层叠极板输出机构包含梳齿件6和层叠极板传送带7，梳齿件6一一对应设置在放料件12的下方，梳齿件6与驱动其升降的升降驱动机构配合连接，层叠极板传送带7设置在梳齿件6的梳齿之间。升降驱动机构为液压油缸。

当梳齿件顶端的极板片数达到预订数量时，前道工序的设备需要停机，以保证层叠极板输出机构梳齿件的复位。

实施例2

如图4-7所示，实施例2与实施例1的区别在于，同一收片单元中的真空件11和放料件12一体连接，两收片单元位于支架同端的两传送辊2一体连接。收片单元支架依次由真空件、放料件、真空件、放料件和真空件沿进料方向组成，实施例2中的放料件均为第一放料件121。真空件11和第一放料121件底面均设置有排气孔，真空件11和第一放料件121内腔分别与真空机构1连通；第一放料件121的排空管路上一一对应设置有底面吸力调节机构。

底面吸力调节机构包括连接在排空管路上的筒体8，筒体8的相对侧面上设置有成对的排气通孔9和进气通孔10，排气通孔9与排空管路连接，进气通孔10与第一放料件121的放空孔对应，筒体内配合设置有用于盖设在进气通孔和排气通孔的插片13，插片13通过连杆14与往复驱动机构配合连接，往复驱动机构用于驱动插片13沿筒体内通孔运动。

升降驱动机构包含电机15和丝杠螺母传动机构16，电机15为伺服电机。

支架1上方设置有排空总管17，两收片单元的真空件11和第一放料件121分别通过排空支管18与排空总管17连通，底面吸力调节机构连接在排空支管18上。

实施例2的收片单元内的收料件对应的收料工位可切换，与实施例1相比，实施例2不需要前道工序的设备配合停机。

实施例3

如图8所示，实施例3与实施例2的区别在于，在实施例2每个收料单元支架1的出料侧还设置有一第二放料件122，该第二放料件122为实心件。

两收片单元的支架1一体式连接，两收片单元中均包含两个以上的放料件12。

底面吸力调节机构为三通真空阀19。

实施例3中每个收料单元中均包含三个收料工位，使用时三个收料工位切换使用，满足前道工序设备的快速出料。

为了保证层叠极板传送带的支承能力，可在层叠极板传送带下方设置衬板。

使用时，干燥炉出料的传送带出料端位于支架进料端的下方，两者之间具有错位段，极板呈两列同时出料，开启真空机构，极板因传送单元真空件的吸力附着在网状传送带的下表面，网状传动带在传送辊的带动下持续传送，底面吸力调节机构调节其中一第一放料件的底面吸力至放料状态，当极板到达放料件下方时，极板由于自重下落至梳齿件顶端，梳齿件顶端每增加一片极板，梳齿件的高度下降一小段，待梳齿件顶端的基板数量达到预定值，梳齿件在升降机构的驱动下下降，同时，可调防控机构切换另一个放料件至放料状态，直至梳齿件的顶端位于层叠极板传送带的下方，层叠极板传送带运动带动层叠极板片出料，梳齿件位置上升至其顶端靠近网状传送带。

底面吸力调节机构独立控制的好处在：便于结合传感器，根据出料的位置及时调整放料件的状态，减少落料。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。