电池下箱体及包含其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种电池下箱体及包含其的车辆。

背景技术：

随着世界各国对环境保护的愈发重视，以及相关领域研发能力的提升，混合动力汽车(一般指：油电混合动力汽车，即Hybrid Electric Vehicle，简称HEV)、纯电动汽车(即Battery Electric Vehicle，简称BEV)、以及燃料电池电动汽车(即Fuel Cell Electric Vehicle，简称FCEV)等新能源汽车逐渐进入人们的视野，得到广泛的运用。它们采用电池作为动力源，实现汽车的驱动。通常，电池放置在电池箱体中，电池箱体的底部固定设置于汽车的底盘。

电池箱体包括上箱体和下箱体，上箱体盖合下箱体。上箱体通常仅起到封闭作用，强度要求不高；而下箱体具有承重功能，对其强度、抗变形能力要求较高。现有技术中，为了满足强度、抗变形要求，下箱体多为铸铝或由冲压钢板焊接而成。其中，铸铝虽然重量轻，但是具有成本高的缺点；钢板虽然成本低，但却具有重量重的缺点。下箱体也可采用冲压铝件制成，以同时满足成本、重量的要求，但是现有技术中，冲压铝件制成的下箱体却无法符合高强度、抗变形的要求，结构可靠性低。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术的冲压铝制的电池下箱体的结构可靠性低的缺陷，提供一种电池下箱体及包含其的车辆。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种电池下箱体，其特点在于，所述电池下箱体包括：

下箱体本体，具有本体内表面；以及

若干横梁组件，所述横梁组件包括：

横梁底盘，固定设置在所述本体内表面上，

第一横梁加强板，固定设置在所述横梁底盘上，以及

第二横梁加强板，固定设置在所述横梁底盘上，且所述第一横梁加强板和所述第二横梁加强板固定连接，以在所述横梁组件内形成横梁空腔；

其中，所述横梁组件沿着所述下箱体本体的横向延伸，各所述横梁组件沿着所述下箱体本体的纵向依次分布，所述第一横梁加强板和所述第二横梁加强板沿着所述下箱体本体的纵向排列。

较佳地，所述第一横梁加强板具有依次连接的第一顶板、第一侧壁以及第一底板，所述第二横梁加强板具有依次连接的第二顶板、第二侧壁以及第二底板；所述第一顶板和所述第二顶板固定连接，所述第一底板和所述第二底板均固定设置在所述横梁底盘上。

较佳地，所述第一侧壁上间隔设有若干第一通孔，所述第二侧壁上间隔设有若干第二通孔。

较佳地，所述电池下箱体还包括支撑件，所述支撑件的一端固定设置于所述本体内表面，所述支撑件的另一端固定设置于所述第一侧壁或所述第二侧壁。

较佳地，所述横梁底盘与所述本体内表面之间形成有底盘空腔，所述底盘空腔内容纳有固定设置于所述横梁底盘的底盘铆接螺母，所述底盘铆接螺母用于安装电池。

较佳地，所述下箱体本体上设有若干底部加强筋，所述底部加强筋沿所述下箱体本体的纵向延伸，所述横梁底盘与所述底部加强筋固定连接。

较佳地，所述电池下箱体还包括横梁连接加强板，所述下箱体本体还包括本体外表面，所述横梁连接加强板固定设置于所述本体外表面且与所述横梁组件的末端相对应。

较佳地，所述电池下箱体还包括两端部加强板，两所述端部加强板固定设置于所述下箱体本体的相对的两边缘，且两所述端部加强板沿所述下箱体本体的纵向排列。

较佳地，所述端部加强板往所述本体内表面延伸且与所述本体内表面固定连接，所述端部加强板与所述本体内表面之间形成有端部空腔，所述端部空腔内容纳有固定设置于所述端部加强板的端部铆接螺母，所述端部铆接螺母用于安装电池。

较佳地，所述电池下箱体由冲压铝件铆接制成。

一种车辆，其特点在于，其包括如上所述的电池下箱体。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型公开的电池下箱体及包含其的车辆，设有若干横向延伸、纵向分布的横梁组件，每一横梁组件内设有横梁空腔，能够保证电池下箱体的强度以及抗变形能力，提高结构可靠性。

附图说明

图1为本实用新型一实施例下的车辆的立体示意图。

图2为本实用新型一实施例下的电池下箱体的立体示意图。

图3为本实用新型一实施例下的电池下箱体另一个角度下的立体示意图。

图4为本实用新型一实施例下的电池下箱体又一个角度下的立体示意图。

图5为本实用新型一实施例下的横梁组件的立体示意图。

图6为本实用新型一实施例下的横梁组件另一个角度下的立体示意图。

图7为本实用新型一实施例下的横梁组件的分解示意图。

图8为本实用新型一实施例下的横梁组件的前视示意图。

图9为本实用新型一实施例下的横梁组件的侧视示意图。

图10为本实用新型一实施例下的横梁组件的断面示意图。

图11为本实用新型一实施例下的端部加强板的立体示意图。

图12为本实用新型一实施例下的端部加强板的立体示意图。

附图标记说明：

10：车辆

20：电池下箱体

21：下箱体本体

211：本体内表面

212：本体外表面

213：凸缘

214：底部加强筋

22：横梁组件

221：横梁底盘

2211：底盘空腔

2212：底盘铆接螺母

2213：底盘凸部

2214：底盘凹部

222：前横梁加强板(第一横梁加强板)

2221：前顶板(第一顶板)

2222：前侧壁(第一侧壁)

2223：前底板(第一底板)

2224：前通孔(第一通孔)

2225：前凸筋

223：后横梁加强板(第二横梁加强板)

2231：后顶板(第二顶板)

2232：后侧壁(第二侧壁)

2233：后底板(第二底板)

2234：后通孔(第二通孔)

2235：后凸筋

224：横梁空腔

23：支撑件

24：横梁连接加强板

25：端部加强板

251：端部空腔

252：端部铆接螺母

26：电子模块安装盒

T：横向

L：纵向

具体实施方式

本实用新型的各种实施例将参照附图进行说明。在说明书附图中，具有类似结构或功能的元件将用相同的元件符号表示。可以理解地，附图只是为了便于说明本实用新型的各个实施例，并不是要对本实用新型进行穷尽性的说明，也不是对本实用新型的范围进行限制。

如图1所示，本实施例提供了一种车辆10，该车辆10的底盘上安装有电池箱体。电池箱体内设有电池，以向车辆10提供动力。电池箱体包括电池下箱体20(见图2至图4)以及用于盖合该电池下箱体20的电池上箱体(未示出)。电池上箱体可以为塑料件、金属冲压件等。

图2至图4根据本实用新型一个实施例示出了电池下箱体20三个不同角度下的示意性立体结构。图2、图3均为顶部视角，图4为底部视角。电池下箱体20包括：下箱体本体21和若干横梁组件22。在本实用新型的一个实施例中，电池下箱体20还可包括：支撑件23、横梁连接加强板24、端部加强板25以及电子模块安装盒26等。

下箱体本体21具有本体内表面211(图2中示出)，以及与本体内表面211相对的本体外表面212(图4中示出)。下箱体本体21的四周具有凸缘213，凸缘213上设有螺母，以与电池上箱体或者车辆10底盘固定连接。图中以箭头T示出下箱体本体21的横向，以箭头L示出下箱体本体21的纵向。以图2中方向L更靠近视线的一侧/端为前侧/端，方向L更远离视线的一侧/端为后侧/端。以图2中方向T更远离视线的一侧/端为左侧/端，方向T更靠近视线的一侧/端为右侧/端。

在本实用新型的一个实施例中，横梁组件22沿着下箱体本体21的横向T延伸，各横梁组件22沿着下箱体本体21的纵向L依次分布。下箱体本体21上设有若干底部加强筋214，底部加强筋214沿下箱体本体21的纵向L延伸。即，横梁组件22与底部加强筋214交叉分布。以增强电池下箱体20的抗变形能力。各个横梁组件22将电池下箱体20的内部分隔为若干个空间。

图5、图6根据本实用新型一个实施例示出了横梁组件22两个不同角度下的示意性立体结构。其中图5为顶部视角，图6为底部视角。图7示出了横梁组件22的分解结构。图8和图9分别示出了前视和侧视的示意性结构。图10示出了横梁组件22的断面结构。

结合图2和图3，横梁组件22包括横梁底盘221、前横梁加强板222以及后横梁加强板223。横梁底盘221固定设置在本体内表面211上。前横梁加强板222以及后横梁加强板223的底部均固定设置在横梁底盘221上。前横梁加强板222和后横梁加强板223沿着下箱体本体21的纵向L排列。前横梁加强板222和后横梁加强板223的顶部固定连接。在横梁组件22内形成有横梁空腔224。

前横梁加强板222具有依次连接的前顶板2221、前侧壁2222以及前底板2223。后横梁加强板223相应地具有依次连接的后顶板2231、后侧壁2232以及后底板2233。前顶板2221和后顶板2231固定连接，前底板2223和后底板2233均固定设置在横梁底盘221上。同时，前侧壁2222上间隔设有若干前通孔2224，后侧壁2232上间隔设有若干后通孔2234，以进一步减轻横梁组件22的重量，但是不会削弱结构强度以及抗变形能力。

在本实用新型的一个实施例中，前横梁加强板222和后横梁加强板223的截面大体呈Z形。前侧壁2222的上部分设有前凸筋2225，后侧壁2232的上部分设有后凸筋2235，以进一步提高强度。

横梁底盘221与本体内表面211之间形成有底盘空腔2211。底盘空腔2211内容纳有固定设置于横梁底盘221的底盘铆接螺母2212，底盘铆接螺母2212用于安装电池。

横梁底盘221的边缘部间隔设置有若干底盘凸部2213和底盘凹部2214，底盘凸部2213和底盘凹部2214的布局与底部加强筋214的布局相匹配。横梁底盘221的底盘凸部2213与底部加强筋214固定连接。横梁底盘221的底盘凹部2214与底部加强筋214之间的本体内表面211接触。

再次参见图3，在本实用新型的一个实施例中，支撑件23的一端固定设置于本体内表面211，支撑件23的另一端固定设置于横梁组件22的侧壁。图3中，支撑件23与后侧壁2232固定连接，以起到支撑作用。

再次参见图4，在本实用新型的一个实施例中，横梁连接加强板24固定设置于本体外表面212且与横梁组件22的末端相对应。每个横梁组件22的左、右两末端对应设置两个横梁连接加强板24。电池下箱体20在该处与车辆10底盘连接，设置横梁连接加强板24可以提升该处的强度。

图11和图12根据本实用新型一个实施例示出了端部加强板25两个不同角度下的示意性立体结构。其中图11为顶部视角，图12为底部视角。结合图2和图3，电池下箱体20包括两个端部加强板25。两个端部加强板25固定设置于下箱体本体21的相对的两边缘。且两端部加强板25沿下箱体本体21的纵向L排列。具体地，两个端部加强板25分别固定设置在下箱体本体21的前、后端的边缘处的凸缘213上。端部加强板25往本体内表面211延伸且与本体内表面211固定连接，端部加强板25与本体内表面211之间形成有端部空腔251(图11中示出)，端部空腔251内容纳有固定设置于端部加强板25的端部铆接螺母252，端部铆接螺母252用于安装电池。

再次参见图2和图3，在本实用新型的一个实施例中，电子模块安装盒26安装在下箱体本体21的一个凸缘213处，与一个端部加强板25固定连接。电子模块安装盒26里安装电子模块(未示出)，电子模块与电池电连接。

上述下箱体本体21、横梁组件22、支撑件23、横梁连接加强板24、端部加强板25以及电子模块安装盒26可以均为冲压铝件，电池下箱体20可由上述冲压铝件铆接制成。具有重量轻、成本低的优点。能够保证电池下箱体的强度，抗变形能力符合要求，结构可靠性高。车辆电池(未示出)依次放置在电池下箱体20内由横梁组件22所隔成的各个空间中，通过底盘铆接螺母2212以及端部铆接螺母252与电池下箱体20固定连接。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。