本发明涉及材料加工技术领域，特别涉及一种马达转向器制备工艺及马达转向器。
背景技术：
现有市场使用的马达换向器都是用物理结构如燕尾槽等倒扣结构与电木粉压制成型，通过铜片上的倒扣结构与电木粉形成物理抓胶，这种物理抓胶结构导致产品使用时转速不高，且易使换向器内外表面磨损致发热严重，而使其平面度降低影响整个换向器的使用寿命。
技术实现要素：
本发明可以完全解决目前使用寿命短的问题。主要实现方法是，对马达换向器的材料铜片在压制成型前进行表面处理，使其表面形1um～3um的微孔，表面形成微孔的铜片再和电木粉压制成型，可以使铜片与电木粉实现完全的无缝结合。
马达转向器制备工艺，对马达换向器的材料铜片在压制成型前进行表面处理，使其表面形1um～3um的微孔，表面形成微孔的铜片再和电木粉压制成型，可以使铜片与电木粉实现完全的无缝结合：
马达转向器制备工艺，首先在铜片微孔处理，形成若干纳米孔，其特征在于，马达换向器的表面材料，由铜片和电木粉构成，首先，铜片在压制成型前进行表面处理，使其表面形1um～3um的微孔，其次，铜片再和电木粉压制成型，使铜片与电木粉实现完全的无缝结合。
进一步的，压制成型采用模压成型，模温为150℃—160℃，模具压合力20mpa-25mpa，模具压合周期为240秒-250秒。
进一步的，所述铜片的材质是银铜合金或紫铜。
进一步的，电木粉料饼的构成是酚醛树脂。
进一步的，所述马达转向器包括铜片、电木粉层，其中：
铜片为银铜合金或紫铜构成的片状结构，电木粉层贴合在铜片上，电木粉层的贴合面部分融合在铜片上的微孔内；
所述铜片上的槽为直角槽，电木粉层与直角槽内的微孔无缝结合。
本发明的有益效果在于，克服现有工艺的产品使用时转速不高的问题，减少使用时内外表面磨损、发热严重的问题，提高产品的使用寿命。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例一的工艺分为两部分，首先在在铜片表面形成若干纳米孔，铜片为长条薄片适合加工成换向器。
实施例：
用清洗液对铜片表面进行清洗处理。将铜片表面在质量浓度为55g/l的磷酸钠、碳酸钠及焦磷酸钠混合溶液的脱脂剂溶液中浸泡5分钟，温度控制在60℃，采用上述浓度的混合溶液，以及长达8分钟的浸泡，可使表面尽快氧化，形成一层粘稠膜。
以不锈钢作为阳极，铜片为阴极在氢氧化钠溶液中电解处理，溶液中通过的恒电流为0.5a/cm2，溶液温度50℃，步骤1中形成的粘稠膜使电解效果更好，电解过程中，使铜片中的一些杂质析出到表面，通过碱水去除这些杂质。
在含有硫酸的酸液中预处理，将铜片放入硫酸溶液中，浓度为100/l,时间1分钟，温度30℃，处理后进一步去除金属工件表面的粘稠膜，可进入纳米孔腐蚀过程。
以石墨板作为阴极，铜片作为阳极，放入含有硫酸、硫酸铜和缓蚀剂的电解液中进行直流电化学腐蚀，使铜片基板表面腐蚀形成纳米孔，其中，硫酸浓度为100/l,硫酸铜20/l，缓蚀剂为锡酸钠5ml/l的溶液中，通入电流密度为0.6/cm2，温度控制60℃，使其表面形1um～3um的微孔纳米孔，这种环境下处理过程，可执行下一步的注塑作业，将塑料和金属结合一起。
通过上述实施例执行第一个工艺，将表面布满纳米孔的铜片基板与酚醛塑料进行结合，在纳米孔上注入酚醛塑料，以银铜片为例，通过如下工艺实现：
上料，将银铜片基板通过治具压合到模具上面；
投料，将含有酚醛树脂的电木粉料饼投放到模具内，如pg8652等、再将装有银铜片基板的治具板放到模具中间部位；
模压成型，开启机台，挤压模具和治具，控制模温为150℃，压合力20mpa，使电木粉料饼充分与铜片基板结合，压合周期控制在250秒；
取出治具，挤压成型后，取出治具；
落料，将从模具内取出的治具放到下料压合机上将压铸好的银铜片基板挤出。
在铜片基板与酚醛塑料复合阶段，与现有技术中的方法相比，
本技术：
工艺简单，整个工艺过程成本低，复合阶段不通过化学用剂催化，更为环保。
再将复合好的材料通过机床加工成马达换向器，所述铜片上的槽为直角槽，电木粉层与直角槽内的微孔无缝结合。通过上述工艺生产的马达换向器，可克服现有工艺的产品使用时转速不高的问题，减少使用时内外表面磨损、发热严重的问题，提高产品的使用寿命。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。