下料机自动调节压轮装置的制作方法

本实用新型涉及半导体封装技术领域，尤其涉及一种下料机自动调节压轮装置。

背景技术：

在SMT（表面贴装技术）生产过程中，因PCB板由芯层和环氧树脂制作而成，再加上PCB板本身厚度很薄（0.15~0.33mm）且PCB板的表面贴装元器件或芯片，PCB板在贴装元件进行回流或在进行烘烤过后，由于高温受热，PCB板会发生形变产生翘曲。在传输过程中会因外界影响，在进入下料设备时，由于进料不顺畅容易导致产品卡料造成产品报废。

目前为轨道两边固定导向块设计，当PCB板通过时完全靠皮带带动进入料盒，为提升机台运转率、减少机台卡板造成基板报废，设计一种针对较薄PCB板或存在翘曲PCB板或加装载具的基板都能适用，让其更顺畅的进入到料盒内的轨道自动调节压轮装置。

传统压块治具运转动作为：当PCB板运行进入到进料轨道时，仅通过导向能轻微的将PCB导入到位置，通过皮带向前运动，将基板送入料盒，但若PCB板存在翘曲，一个角翘起时，会与导向块摩擦进料不顺畅，再次进板时，PCB板之间相撞导致卡板造成报废。上述传统工艺方法的缺点：导向块为固定高度，仅能满足厚度偏薄的PCB板收料，PCB板较厚情况下，无法使用；PCB板存在翘曲时，由于PCB板与导向块存在阻力，PCB板会直接挡在导向块前端，无法正常进入料盒，若后段基板再次进入存在卡料风险。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种下料机自动调节压轮装置，解决因基板进料不顺畅导致基板卡坏等问题，降低机台报警率。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种下料机自动调节压轮装置，它包括基板、两个导向可调压轮组件和轨道；所述两个导向可调压轮组件安装在轨道两侧，轨道内侧设置有皮带，基板置于皮带和导向可调压轮组件之间；所述导向可调压轮组件包括浮动块、固定螺丝、浮动弹簧和滚轮，所述浮动块上竖向设置有通孔，固定螺丝依次穿过浮动弹簧和浮动块的通孔固定在轨道上，所述滚轮设置于浮动块靠近基板的一侧。

一种下料机自动调节压轮装置，每个导向可调压轮组件包括浮动块、固定螺丝和浮动弹簧。

进一步的，固定螺丝沿所述浮动块长度方向设置。所述浮动块通过套设于带有浮动弹簧的固定螺丝上实现上下浮动。

进一步的，所述浮动块、固定螺丝和浮动弹簧的数量可根据需要进行设计。

一种下料机自动调节压轮装置，所述滚轮为特氟龙滚轮。

一种下料机自动调节压轮装置，所述滚轮通过轴和轴承安装在浮动块上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型加工一组可自动调节压轮组件，安装在轨道两侧，能满足较薄基板或存在翘曲的基板运行，同时该款压轮为弹簧式，可自动上下浮动，能满足加载具基板作业，完全能解决因基板进料不顺畅导致基板卡坏等问题，不但能满足不同厚度产品及翘曲基板作业，同时避免因基板翘曲在入料盒不顺畅时导致卡板造成产品报废，降低机台报警率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型导向可调压轮组件的结构示意图。

其中：

固定螺丝1、浮动弹簧2、浮动块3、轴承4、滚轮5、基板6、轨道7。

具体实施方式

实施例1：

参见图1-2，本实用新型涉及的一种下料机自动调节压轮装置，它包括基板6、一组导向可调压轮组件和轨道7。

一组导向可调压轮组件包括两个导向可调压轮组件，所述两个导向可调压轮组件安装在轨道7两侧，轨道7内侧设置有皮带，基板6置于皮带和导向可调压轮组件之间。

所述导向可调压轮组件包括一个浮动块3、两个固定螺丝1、两个浮动弹簧2和一个滚轮5，浮动块3为一长方体块，顶面两端各设有一螺丝孔，正面设有一通孔，固定螺丝1上套设有浮动弹簧2，固定螺丝1穿过浮动块3的螺丝孔固定在轨道7上，滚轮5设置于浮动块3靠近基板6的一侧。

所述滚轮5通过轴和轴承4安装在浮动块3上，与基板6接触，所述滚轮5为特氟龙滚轮，不会损件基板6及表面元器件。

所述导向可调压轮组件通过固定螺丝1固定在轨道7上，保证了导向可调压轮组件不会左右晃动。

工作原理：

1.根据下料机轨道边尺寸，定制如图2的滚轮；

2.将导向可调压轮组件分别安装在轨道两边；

3.当基板通过导向可调压轮组件区域，根据不同厚度或不同翘曲程度的基板，浮动块由于有浮动弹簧的作用带动滚轮上下浮动，滚轮随着皮带运行方向滚动，将基板流入料盒中。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。