转子磁钢装配装置的制作方法

本实用新型涉及转子磁钢装配技术领域，尤其涉及一种转子磁钢装配装置。

背景技术：

三相异步电机二次利用开发成永磁电机的过程中，往往是在转子体的外壁切削，切削后的外径尺寸小于原来的尺寸，然后在外壁上先贴磁钢，磁钢间放置填充物，放置完了之后形成的新外壁尺寸原来的外壁外径尺寸基本相同，整体采用的是整体外径切削后，再填充新的填充物，由于在磁钢的外圈包有非导磁金属材料钢套，在转子使用时容易形成电涡流，造成转子温度升高，且降低了转子在使用的散热效果，从而使转子体内的磁钢产出退磁现象。

永磁电机是用永磁体替代励磁绕组进行励磁的电机，随着永磁技术和电机控制技术的发展，高效永磁电机得到越来越广泛的应用。高效永磁电机普遍采用稀土永磁磁钢，由于稀土永磁磁钢有较强的磁吸力，装配时磁钢极易碰到铁芯、工装等，撞击磁钢，划伤磁钢表面保护层时有发生，造成磁钢寿命缩短、磁性能不一致，从而引起电机磁性能不一致和使用寿命下降，另外，磁钢损坏后还需维修及更换。如何保证磁钢在装配过程中不划伤、不受撞击，成为高效永磁电机磁钢装配中亟须解决的问题。

目前，永磁电机磁钢装配装置结构比较简单，未全面考虑永磁电机磁钢在整个装配过程中的安全性、便捷性问题。在磁钢装配过程中，由于永磁电机转子外圈均布磁钢，一方面，正在安装的磁钢很容易被已装好的磁钢吸引，难于定位；另一方面，已装好的磁钢容易被弹出，导致对工作人员的伤害。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中磁钢难于定位、磁钢安装不稳定等缺点，提供了一种磁钢便于定位、磁钢安装稳定的转子磁钢装配装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

转子磁钢装配装置，包括工作台和设在工作台右端的主机，主机的左侧设有用于固定转子的主轴，主机与主轴连接且带动主轴转动，工作台的下方设有与工作台连接的第一螺杆和驱动第一螺杆转动的第一驱动电机，第一螺杆上设有下端与第一螺杆连接的导套，主轴设在导套内，导套在第一螺杆上左右移动。在转子上装配磁钢时，每装配好一圈将导套向左移动压住装配好的磁钢，方便磁钢的定位，同时也避免磁钢的弹出，提高贴磁钢的工作效率和操作的安全性。

作为优选，第一螺杆上设有在第一螺杆上左右移动的第一螺纹套，导套下端通过连接架与第一螺纹套固定连接，第一螺纹套通过连接架带动导套左右移动，工作台上设有与连接架配合的第一条形通孔，连接架在第一条形通孔内左右移动。导套设在工作台上方，螺杆和螺纹套设在工作台的下方，导套通过连接架与第一螺纹套连接，连接架设在第一条形通孔内，方便连接架带动导套在工作台上方移动，节省了安装空间，简化了工作台上方的工作环境，在转子安装在工作台上时，通过滚轮支撑转子，方便转子左右移动，调整转子的位置，提高了安装的效率。

作为优选，主轴内设有转子轴孔和设在转子轴孔左端的轴承孔，轴承孔的左端设有圆柱直径由左向右逐渐减小的第一圆台孔，第一圆台孔右端部的圆柱直径与轴承孔的圆柱直径相等，转子轴孔和轴承孔之间设有圆柱直径由左向右逐渐减小的第二圆台孔，第二圆台孔右端部的圆柱直径与轴承孔的圆柱直径相等，转子轴孔的孔壁上设有通孔，通孔内设有与转子轴键槽配合的限位螺钉。安装转子时，将转子轴安装在转子轴孔内，转子上的轴承安装在轴承孔内，方便了转子的安装，避免拆卸转子轴承对转子轴及轴承造成损伤，浪费资源，通过限位螺钉防止转子转子，在主机开启时，使转子转动，方便工作人员依序贴磁钢，提高了工作效率。

作为优选，主轴和导套之间设有导套架，导套上设有条形导套孔，条形导套孔环形均布排列且对称设在导套上，导套架包括套设在主轴右端的底座和一端端部设在底座上的连杆，连杆的另一端端部设有与连杆连接的环形圈，连杆的数量为4根且环形均布设在底座的边缘，连杆上设有均布排列的内孔，内孔内设有嵌入在内孔内的钢珠，钢珠可在内孔内滚动，钢珠与导套的内壁相抵。通过设置条形导套孔方便工作人员实时观察磁钢的状态，同时也避免磁钢的弹出，降低了导套的重量，方便导套的左右移动，通过导套架支撑导套的左右移动，降低螺杆受到的压力，避免螺纹套和螺杆受力转动对螺纹造成磨损，降低装置的使用寿命，保证导套移动时的精度，避免导套对磁钢造成压力，通过在内孔内嵌入钢珠，导套移动时，钢珠随着导套滚动，降低了导套收到的摩擦力，方便导套的左右移动。

作为优选，工作台的左端设有夹线装置和与夹线装置连接的支架，支架带动夹线装置左右移动，夹线装置包括底板和设在底板上的压板，压板压合在底板的上端面上，底板上设有用于穿线的第一条形凹槽，底板的下端与支架的上端铰接。转子磁钢全部贴完之后，导套由左至右逐渐退出，同步由左至右给转子绕线，绕线时，将钢丝放在第一条形凹槽内，压上压板，将钢丝的端部与转子一端固定连接，转子自转将钢丝绕在转子上，通过支架带动夹线装置向右移动，使钢丝螺旋绕在转子上，还可根据转子体的大小调节底板的角度，避免钢丝受到向上或者向下的压力，将钢丝压断，本技术结构简单，简化了绕线的步骤，提高了绕线的工作效率。

作为优选，支架贯穿于工作台的台面，工作台上设有与支架配合的第二条形通孔，支架在第二条形通孔内左右移动，夹线装置设在第二条形通孔左端的一侧，工作台的下方设有与工作台连接的第二螺杆，第二螺杆的一端设有驱动第二螺杆转动的第二驱动电机，第二螺杆上设有与支架下端固定连接的第二螺纹套，第二螺杆转动通过第二螺纹套带动支架左右移动。开始绕线时，第二驱动电机驱动第二螺杆匀速转动，第二螺杆驱动第二螺纹套匀速向右移动，保证钢丝绕在转子体上之间的间距相同，使磁钢均匀受力被钢丝捆绑，避免磁钢受力不均，造成磁钢移位，也确保转子体在工作过程中能够均匀散热。

作为优选，压板下端面的两侧设有凸起的条形凸台，底板上设有与条形凸台配合的第二条形凹槽，条形凸台卡在第二条形凹槽内，压板上还设有贯穿于压板和底板的调节螺栓，压板和底板通过调节螺栓锁紧，调节螺栓的上端部设有与调节螺栓固定连接的圆柱手柄。通过条形凸台配合卡在第二条形凹槽，方便压板的安装定位，再通过调节螺栓固定锁紧，通过转动调节螺栓可以调节压板和底板对钢丝的压力，从而自由调节钢丝的拉力，确保钢丝对磁钢的捆绑强度，提高了安装钢丝的效率；调节螺栓上设置圆柱手柄方便工作人员调节夹线装置的角度。

作为优选，还包括设在工作台的下方的绕线转盘，工作台的下端设有两个平行的支撑架，绕线转盘通过中轴安装在支撑架上，绕线转盘在支撑架上转动，支撑架的形状为三角形，支撑架的上端设有与中轴配合的弧形凹槽，中轴设在弧形凹槽内。绕线转盘上绕有钢丝，节省了钢丝的存储空间，转子绕线时，绕线装盘随之转动出线，简化了钢丝出线的方式，通过支撑架支撑绕线装盘，提高绕线转盘转动的稳定性，绕线装盘通过中轴在弧形凹槽内原地转动，节省了安装空间。

作为优选，工作台左端还设有前后移动的左锁板和右锁板，左锁板和右锁板在工作台上同步反向移动，左锁板的内侧设有向内侧开口的左中轴孔，右锁板的内侧均设有向内侧开口的右中轴孔，装夹时，左中轴孔和右中轴孔围绕形成整个中轴孔,左中轴孔设有竖直设置的左轴承凹槽，右中轴孔内设有竖直设置的右轴承凹槽，左中轴孔与左轴承凹槽、右中轴孔与右轴承凹槽均同心设置，左锁板的下端内侧设有横向设置的左导柱和右导柱孔，右锁板的下端内侧设有横向设置的右导柱和左导柱孔，装夹时，左导柱设在左导柱孔内，右导柱设在右导柱孔内。安装转子时，将转子放在左锁板和右锁板之间，左锁板和右锁板同步向转子移动，通过左中轴孔和右中轴孔固定转子中轴的位置，进而固定转子，结构简单，装配方便，由于转子在二次利用开发的过程中，转子上的轴承拆卸难度大，容易对转子轴和轴承造成损坏，因此，在装夹转子轴时，通过左轴承凹槽和右轴承凹槽形成轴承槽，方便转子的装夹，避免了转子轴承的拆卸对转子轴和轴承造成破坏，提高了资源的利用率，在左锁板和右锁板向转子方向移动时，左导柱配合进入左导柱孔，同时右导柱配合进入右导柱孔，将左锁板和右锁板定位，保证左锁板和右锁板在竖直平面内，避免左锁板和右锁板倾斜，使转子轴上的轴承不能进入左轴承凹槽和右轴承凹槽内。

作为优选，左锁板的下方设有与左锁板连接的左螺纹套，右锁板的下方设有与右锁板连接的右螺纹套，左螺纹套内的螺纹旋向与右螺纹套内的螺纹旋向相反，工作台的下方设有与工作台连接的第三螺杆，第三螺杆的左端设有驱动第三螺杆转动的第三驱动电机，左螺纹套和右螺纹套均套设在第三螺杆上，第三螺杆转动带动左螺纹套和右螺纹套同步反向移动，左锁板和左螺纹套通过左连接板连接，右锁板和右螺纹套通过右连接板连接，工作台上设有第三条形通孔，左连接板和右连接板在第三条形通孔内前后移动。通过在左螺纹套和右螺纹套设置螺纹旋向相反的螺纹，实现左锁板和右锁板同步反向移动，方便转子的装夹，通过第三电机驱动螺杆，再由第三螺杆驱动左锁板和右锁板同步反向移动，使左锁板和右锁板在相同的速度下同步移动，使装夹的转子都在同一位置，提高了转子的装夹效率；通过设置连接板将左锁板和右锁板设在工作台上方，第三螺杆、右螺纹套、左螺纹套设在工作台下方，提高了空间的利用率，提供了工作台的工作环境。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：结构简单，操作方便，简化了转子贴磁钢的步骤，提高了工作效率和工作的安全性，极大了降低了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的立体图。

图2是本实用新型的正视图。

图3是本实用新型的后视图。

图4是主轴的结构图。

图5是导套架的结构图。

图6是本实用新型的侧视图。

图7是图6中M部的局部放大图。

图8是底板的结构图

图9是压板的结构图。

图10是左锁板的结构图。

图11是右锁板的结构图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1—工作台、2—主机、3—转子、4—主轴、5—第一螺杆、6—第一驱动电机、7—导套、8—第一螺纹套、9—连接架、10—第一条形通孔、11—滚轮、12—转子轴孔、13—轴承孔、14—第一圆台孔、15—第二圆台孔、16—通孔、17—限位螺钉、18—条形导套孔、19—底座、20—连杆、21—环形圈、22—内孔、23—钢珠、24—夹线装置、25—底板、26—第一条形凹槽、27—支架、28—压板、29—第二条形通孔、30—第二螺杆、31—第二驱动电机、32—第二螺纹套、33—条形凸台、34—第二条形凹槽、35—调节螺栓、36—圆柱手柄、37—绕线转盘、38—支撑架、39—中轴、 40—弧形凹槽、41—左锁板、42—右锁板、43—左中轴孔、44—右中轴孔、45 —左导柱、46—右导柱孔、47—右导柱、48—左导柱孔、49—左螺纹套、50—右螺纹套、51—第三螺杆、52—第三驱动电机、53—左连接板、54—右连接板、 55—第三条形通孔、56—导套架、57—左轴承凹槽、58—右轴承凹槽、59—转动轴、60—安装孔。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

转子磁钢装配装置，如图1至图11所示，包括工作台1和设在工作台1右端的主机2，主机2的左侧设有用于固定转子3的主轴4，主机2与主轴4连接且带动主轴4转动，工作台1的下方设有与工作台1连接的第一螺杆5和驱动第一螺杆5转动的第一驱动电机6，第一螺杆5上设有下端与第一螺杆5连接的导套7，主轴4设在导套7内，导套7在第一螺杆5上左右移动，第一螺杆5上设有在第一螺杆5上左右移动的第一螺纹套8，导套7下端通过连接架9与第一螺纹套8固定连接，第一螺纹套8通过连接架9带动导套7左右移动，工作台1 上设有与连接架9配合的第一条形通孔10，连接架9在第一条形通孔10内左右移动，第一条形通孔10左端的前后两侧设有用于支撑转子的滚轮11。

主轴4内设有转子轴孔12和设在转子轴孔12左端的轴承孔13，轴承孔13 的左端设有圆柱直径由左向右逐渐减小的第一圆台孔14，第一圆台孔14右端部的圆柱直径与轴承孔13的圆柱直径相等，转子轴孔12和轴承孔13之间设有圆柱直径由左向右逐渐减小的第二圆台孔15，第二圆台孔15右端部的圆柱直径与轴承孔13的圆柱直径相等，转子轴孔12的孔壁上设有通孔16，通孔16内设有与转子轴键槽配合的限位螺钉17。

主轴4和导套7之间设有导套架56，导套7上设有条形导套孔18，条形导套孔18环形均布排列且对称设在导套7上，导套架56包括套设在主轴4右端的底座19和一端端部设在底座19上的连杆20，连杆20的另一端端部设有与连杆20连接的环形圈21，连杆20的数量为4根且环形均布设在底座19的边缘，连杆20上设有均布排列的内孔22，内孔22内设有嵌入在内孔22内的钢珠23，钢珠23可在内孔22内滚动，内孔22内还设有与钢珠23底部相抵弹簧片，弹簧片将钢珠23顶起，使钢珠23的顶部与导套7接触，钢珠23与导套7的内壁相抵。

工作台1的左端设有夹线装置24和与夹线装置24连接的支架27，支架27 带动夹线装置24左右移动，夹线装置24包括底板25和设在底板25上的压板 28，压板28压合在底板25的上端面上，底板25上设有用于穿线的第一条形凹槽26，底板25的下端与支架27的上端铰接，底板25的下端与底板25固定连接的转动轴59，支架27上设有与转动轴59配合的安装孔60，转动轴59设在安装孔60内，转动轴59在安装孔60内转动带动底板27的转动，支架27贯穿于工作台1的台面，工作台1上设有与支架27配合的第二条形通孔29，支架 27在第二条形通孔29内左右移动，夹线装置24设在第二条形通孔29左端的一侧，工作台1的下方设有与工作台1连接的第二螺杆30，第二螺杆30的一端设有驱动第二螺杆30转动的第二驱动电机31，第二螺杆30上设有与支架27下端固定连接的第二螺纹套32，第二螺杆30转动通过第二螺纹套32带动支架27左右移动。

压板28下端面的两侧设有凸起的条形凸台33，底板25上设有与条形凸台 33配合的第二条形凹槽34，条形凸台33卡在第二条形凹槽34内，压板28上还设有贯穿于压板28和底板25的调节螺栓35，压板28和底板25通过调节螺栓35锁紧，调节螺栓35的上端部设有与调节螺栓35固定连接的圆柱手柄36，还包括设在工作台1的下方的绕线转盘37，工作台1的下端设有两个平行的支撑架38，绕线转盘37通过中轴39安装在支撑架38上，绕线转盘37在支撑架 38上转动，支撑架38的形状为三角形，支撑架38的上端设有与中轴39配合的弧形凹槽40，中轴39设在弧形凹槽40内。

工作台1左端还设有前后移动的左锁板41和右锁板42，左锁板41和右锁板42在工作台上同步反向移动，左锁板41的内侧设有向内侧开口的左中轴孔 43，右锁板42的内侧均设有向内侧开口的右中轴孔44，装夹时，左中轴孔43 和右中轴孔44围绕形成整个中轴孔,左中轴孔43设有竖直设置的左轴承凹槽 57，右中轴孔44内设有竖直设置的右轴承凹槽58，左中轴孔43与左轴承凹槽 57、右中轴孔44与右轴承凹槽58均同心设置，左锁板41的下端内侧设有横向设置的左导柱45和右导柱孔46，右锁板42的下端内侧设有横向设置的右导柱 47和左导柱孔48，装夹时，左导柱45设在左导柱孔48内，右导柱47设在右导柱孔46内。

左锁板41的下方设有与左锁板41连接的左螺纹套49，右锁板42的下方设有与右锁板42连接的右螺纹套50，左螺纹套49内的螺纹旋向与右螺纹套50内的螺纹旋向相反，工作台1的下方设有与工作台1连接的第三螺杆51，第三螺杆51的左端设有驱动第三螺杆51转动的第三驱动电机52，左螺纹套49和右螺纹套50均套设在第三螺杆51上，第三螺杆51转动带动左螺纹套49和右螺纹套50同步反向移动，左锁板41和左螺纹套49通过左连接板53连接，右锁板 42和右螺纹套50通过右连接板54连接，工作台1上设有第三条形通孔55，左连接板53和右连接板54在第三条形通孔55内前后移动。

工作时，将转子放在滚轮11上，推动转子轴右端安装在主轴4的转子轴孔 12内，使转子上的轴承配合安装在轴承孔13内，旋紧限位螺钉17使限位螺钉 17卡住转子轴右端的键槽，保证转子与主轴4同步转动，转子轴左端处于左锁板41和右锁板42中部的位置，开启主机2，主机2控制开启第三驱动电机52，第三驱动电机52驱动第三螺杆51转动，左锁板41和右锁板42同步向中部移动，左锁板41和右锁板42在移动过程中，左导柱45进入左导柱孔48，同时右导柱孔46进入右导柱47，当左轴承凹槽57和右轴承凹槽58靠近转子左端的轴承时，将轴承向上顶起直至轴承完全进入左轴承凹槽57和右轴承凹槽58靠拢时形成的环形凹槽内，此时，转子3与滚轮11分离；工作人员开始由右至左在转子2上的磁钢槽内贴磁钢，每贴完一圈，导套7向左移动一定的距离，完全压住贴完的磁钢，依次重复，直至导套7完全压住转子2上全部的磁钢，再从夹线装置24拉出钢丝，将钢丝与转子2左端固定连接，此时，主机2控制第一驱动电机6和第二驱动电机31同步工作，第一驱动电机6反转带动第一螺纹套 8向右移动，导套7随之向右移动，第二驱动电机31驱动第二螺杆30转动，第二螺杆30通过第二螺纹套32带动夹线装置24向左移动，由于转子2匀速转动，钢丝螺旋缠绕在转子2上，钢丝配合嵌入到转子的钢丝槽内，将磁钢捆绑，将钢丝与转子2的右端固定连接，导套7和夹线装置24退回至初始位置，第三驱动电机52驱动第三螺杆51翻转，41左锁板和右锁板42同步向前后两端移动，转子2落在滚轮11上，完成转子2的拆卸。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。