汽车用线束固定支架及汽车的制作方法

本发明涉及汽车线束固定技术领域，特别涉及一种汽车用线束固定支架及汽车。

背景技术：

近年来，随着汽车技术的不断发展，人们对于汽车性能的要求越来越高，汽车线束作为汽车的核心技术之一，其重要性不言而喻。随着汽车及发动机上有大量的电控零部件的使用，线束使用量越来越大，发动机线束的布置难度也越来越大，合理的布置线束对降低发动总体积、减少专用零部件、降低线束相关成本、提高线束安全都是至关重要的。

通常，线束是通过线束卡扣固定在车身结构上，线束卡扣主要用于减小线束自由运动造成的干涉，避免线束长期运动造成电线断裂等问题。现有的线束卡扣至少包括扎带、扎带固定盒和固定座；扎带与扎带固定盒连接在固定座上，扎带的一端穿过扎带固定盒设置，并卡固在扎带固定盒内，扎带的中间部分形成一个用于固定线束的固定环；线束卡扣通过固定座连接在车身结构上。因此，现有的线束卡扣结构复杂，且体积大，在汽车内的空间占用率大，对于线束较多的区域布置难度较高。而且，扎带的端部伸出扎带固定盒，通常扎带的端部具有锋利的锐边，容易造成安装及售后人员操作过程中的手指划伤问题。此外，由于需要专门设置固定扎带的扎带固定盒，使得制作材料增加，增加了生产成本。还有，现有的线束卡扣需要专门设置固定座连接的支架，不仅增加了生产成本，而且使得整个线束卡扣体积增大，加大了布置难度。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供了一种汽车用线束固定支架，能有效地避免扎带的端部和两侧划伤汽车维修人员手指，而且体积小，结构简单，布置方便，并能减少材料的使用，降低生产成本。

本发明解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。

一种汽车用线束固定支架，包括连接板、固定柱和扎带，连接板包括相对的第一侧面和第二侧面，连接板上设有过孔，过孔贯穿第一侧面和第二侧面，固定柱的一端连接于连接板的第一侧面，固定柱上设有与过孔相通的限位槽，扎带的一端连接于连接板的第二侧面，扎带的另一端穿过过孔固定于限位槽中，并使扎带形成一个用于固定线束的固定环。

在本发明的较佳实施例中，上述固定柱包括第一固定部和第二固定部，第一固定部与第二固定部相对设置地连接于连接板的第一侧面，且第一固定部与第二固定部之间形成限位槽。

在本发明的较佳实施例中，上述固定柱呈圆柱形，第一固定部包括第一弧形面和第一平面，第一平面的两侧连接于第一弧形面，第二固定部包括第二弧形面和第二平面，第二平面的两侧连接于第二弧形面，第一固定部的第一平面平行于第二固定部的第二平面。

在本发明的较佳实施例中，上述固定柱上设有多圈限位块，各限位块沿固定柱的周向相互间隔地连接于第一固定部的第一弧形面和第二固定部的第二弧形面。

在本发明的较佳实施例中，上述汽车用线束固定支架还包括限位套，限位套的内侧设有螺纹，限位套与固定柱之间通过螺纹与限位块配合使限位套沿着固定柱的长度方向可调节地连接在固定柱上。

在本发明的较佳实施例中，上述第一固定部与第二固定部之间的距离等于扎带的厚度。

在本发明的较佳实施例中，上述固定柱与扎带之间通过卡槽与卡块的配合使扎带固定于第一固定部与第二固定部之间。

在本发明的较佳实施例中，上述第二固定部与连接板的连接处设有缺口，缺口与限位槽连通。

在本发明的较佳实施例中，上述汽车用线束固定支架由塑料制成。

本发明的另一目的在于，提供了一种汽车，能有效地避免扎带的端部和两侧划伤汽车维修人员手指，而且体积小，结构简单，布置方便，并能减少材料的使用，降低生产成本。

一种汽车，包括上述的汽车用线束固定支架。

本发明的汽车用线束固定支架的连接板包括相对的第一侧面和第二侧面，连接板上设有过孔，过孔贯穿第一侧面和第二侧面，固定柱的一端连接于连接板的第一侧面，固定柱上设有与过孔相通的限位槽，扎带的一端连接于连接板的第二侧面，扎带的另一端穿过过孔固定于限位槽中，并使扎带形成一个用于固定线束的固定环。本发明的汽车用线束固定支架的扎带固定在限位槽内，使扎带的端部和两侧隐藏在固定柱内，有效地避免了扎带的端部和两侧划伤汽车维修人员手指的问题。而且，本发明的汽车用线束固定支架无需另外设置固定扎带的固定结构，减少了材料的使用，降低了生产成本。此外，本发明的汽车用线束固定支架的体积小，结构简单，布置方便，可直接利用固定柱与现有的螺孔配合固定，无需专门设置固定固定柱的结构，可大大减低生产成本。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明。

附图说明

图1是本发明第一实施例的汽车用线束固定支架的立体结构示意图。

图2是图1中的汽车用线束固定支架的捆扎线束时的正视结构示意图。

图3是本发明第一实施例的汽车用线束固定支架的剖视结构示意图。

图4是图3中的ⅳ部的放大结构示意图。

图5是本发明第二实施例的汽车用线束固定支架的正视结构示意图。

图6是本发明第三实施例的汽车用线束固定支架的剖视结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的汽车用线束固定支架及汽车的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下:

有关本发明的前述及其它技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例的详细说明中将可清楚呈现。通过具体实施方式的说明，当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效得以更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。

图1是本发明第一实施例的汽车用线束固定支架的立体结构示意图。图2是图1中的汽车用线束固定支架的正视结构示意图。图3是本发明第一实施例的汽车用线束固定支架的剖视结构示意图。如图1、图2和图3所示，在本实施例中，汽车用线束固定支架10包括连接板12、固定柱13和扎带14。连接板12包括相对的第一侧面12a和第二侧面12b，连接板12上设有过孔101，过孔101贯穿第一侧面12a和第二侧面12b；固定柱13的一端连接于连接板12的第一侧面12a，固定柱13上设有与过孔101相通的限位槽102；扎带14的一端连接于连接板12的第二侧面12b，扎带14的另一端穿过过孔101固定于限位槽102中，并使扎带14形成一个用于固定线束的固定环141。

图4是图3中的ⅳ部的放大结构示意图。请参照图1至图4，在本实施例中，固定柱13包括第一固定部131和第二固定部132，第一固定部131与第二固定部132相对设置地连接于连接板12的第一侧面12a，且第一固定部131与第二固定部132之间形成限位槽102，即限位槽102将固定柱13分隔为第一固定部131和第二固定部132两个独立的部分。固定柱13呈圆柱形，第一固定部131包括第一弧形面131a和第一平面131b，第一平面131b的两侧连接于第一弧形面131a；第二固定部132包括第二弧形面132a和第二平面132b，第二平面132b的两侧连接于第二弧形面132a，且第一固定部131的第一平面131b平行于第二固定部132的第二平面132b。在本实施例中，第二固定部132与连接板12的连接处设有缺口103，缺口103与限位槽102连通，使第二固定部132可向着靠近第一限位部的方向靠拢变形，将扎带14固定在限位槽102内。

进一步地，固定柱13上设有多圈限位块133，各限位块133沿固定柱13的周向相互间隔地连接于第一固定部131的第一弧形面131a和第二固定部132的第二弧形面132a。将固定柱13安装在车身的螺孔中时，固定柱13上的限位块133与螺孔内的螺纹配合固定汽车用线束固定支架10。

固定柱13的限位槽102的槽壁上设有多个用于固定扎带14的多个卡块134，且各卡块134设置于第一固定部131的第一平面131b内，并沿着固定柱13的长度方向相互间隔的设置。扎带14上设有多个与卡块134配合的卡槽104，各卡槽104沿着扎带14的长度方向相互间隔的设置；当扎带14穿过过孔101设置于限位槽102中时，各卡槽104位于固定环141的内侧，固定柱13与扎带14之间通过卡块134与卡槽104的配合使扎带14固定于第一固定部131与第二固定部132之间。在本实施例中，卡块也可设置于第二固定部132的第二平面132b内，此时扎带14上的卡槽位于固定环141的外侧，固定柱13与扎带14之间通过卡块与卡槽的配合使扎带14固定于第一固定部131与第二固定部132之间。值得一提的是，固定柱13的限位槽102的槽壁也可设置多个卡槽，且各卡槽设置于第一固定部131的第一平面131b内或设置于第二固定部132的第二平面132b内，并沿着固定柱13的长度方向相互间隔的设置。扎带14上设有多个与卡槽配合的卡块，各卡块沿着扎带14的长度方向相互间隔的设置；当扎带14穿过过孔101设置于限位槽102中时(各卡块位于固定环141的内侧或外侧)，固定柱13与扎带14之间通过卡槽与卡块的配合使扎带14固定于第一固定部131与第二固定部132之间。

在本实施例中，定义第一平面131b内的两个相互垂直的方向为第一方向和第二方向，其中固定柱13的长度方向平行于第一方向。第一固定部131的第一平面131b沿第二方向的宽度或第二固定部132的第二平面132b沿第二方向的宽度大于或等于扎带14的宽度，也就是说，将扎带14设置在限位槽102内时，扎带14的两侧不会从限位槽102中露出，即扎带14的端部和两侧隐藏在固定柱13的限位槽102内，有效地避免了扎带14的端部和两侧划伤汽车维修人员手指的问题。而且，第一固定部131的第一平面131b与第二固定部132的第二平面132b之间的间距等于扎带14的厚度，方便扎带14插入固定柱13的限位槽102中。在本实施例中，将汽车用线束固定支架10的固定柱13装入螺孔中时，第一固定部131和第二固定部132受螺孔壁的挤压相互靠拢变形，从而夹紧扎带14，使扎带14与固定柱13的配合更加牢固。在本实施例中，汽车用线束固定支架10由塑料制成。但并不以此为限。

图5是本发明第二实施例的汽车用线束固定支架的正视结构示意图。如图5所示，本实施例中的汽车用线束固定支架10’的结构与第一实施例中的汽车用线束固定支架10的结构大致相同，不同点在于本实施例中的汽车用线束固定支架10’增加了用于限制线束安装高度的限位套15。

具体地，限位套15沿着固定柱13的长度方向可调节地连接在固定柱13上。限位套15的内侧设有螺纹，限位套15与固定柱13之间通过螺纹与限位块133配合使限位套15沿着固定柱13的长度方向可调节地连接在固定柱13上。在本实施例中，将固定柱13插入螺孔中时，可通过限位套15调节固定柱13位于螺孔中的深度，即可调节汽车用线束固定支架10’的高度，以适应线束不同位置和高度的布置需求。例如，当需要降低汽车用线束固定支架10’的高度时，可向着靠近连接板12的方向调节限位套15或者取下限位套15，之后利用固定柱13上的限位块133与螺孔内的螺纹配合将固定柱13固定在螺孔内。例如当需要提高汽车用线束固定支架10’的高度时，可向着远离连接板12的方向调节限位套15，之后利用固定柱13上的限位块133与螺孔内的螺纹配合将固定柱13固定在螺孔内。在本实施例中，限位套15可为螺母，但并不以此为限。

图6是本发明第三实施例的汽车用线束固定支架的剖视结构示意图。如图6所示，本实施例中的汽车用线束固定支架10”的结构与第一实施例中的汽车用线束固定支架10的结构大致相同，不同点在于固定柱13”和扎带14”的部分结构不同。

具体地，固定柱13”包括第一固定部131和第二固定部132，第一固定部131与第二固定部132相对设置地连接于连接板12的第一侧面12a，且第一固定部131与第二固定部132之间形成限位槽102，即限位槽102将固定柱13”分隔为第一固定部131和第二固定部132两个独立的部分。固定柱13”呈圆柱形，第一固定部131包括第一弧形面131a和第一平面131b，第一平面131b的两侧连接于第一弧形面131a；第二固定部132包括第二弧形面132a和第二平面132b，第二平面132b的两侧连接于第二弧形面132a，第一固定部131的第一平面131b平行于第二固定部132的第二平面132b。在本实施例中，第一固定部131的第一平面131b和第二固定部132的第二平面132b也为平整的表面，且扎带14”的两侧面为平整的表面。将汽车用线束固定支架10”的固定柱13”装入螺孔中时，第一固定部131和第二固定部132受螺孔壁的挤压相互靠拢变形，从而夹紧扎带14”，使扎带14”固定于第一固定部131与第二固定部132之间；当将汽车用线束固定支架10”的固定柱13”从中螺孔拔出后，可将扎带14”从限位槽102中拔出，使汽车用线束固定支架10”可重复使用，避免了材料的浪费。

本发明的汽车用线束固定支架10、10’、10”的连接板12包括相对的第一侧面12a和第二侧面12b，连接板12上设有过孔101，过孔101贯穿第一侧面12a和第二侧面12b，固定柱13、13”的一端连接于连接板12的第一侧面12a，固定柱13、13”上设有与过孔101相通的限位槽102，扎带14、14”的一端连接于连接板12的第二侧面12b，扎带14、14”的另一端穿过过孔101固定于限位槽102中，并使扎带14、14”形成一个用于固定线束的固定环141。本发明的汽车用线束固定支架10、10’、10”的扎带14、14”固定在限位槽102内，使扎带14、14”的端部和两侧隐藏在固定柱13、13”内，有效地避免了扎带14、14”的端部和两侧划伤汽车维修人员手指的问题。而且，本发明的汽车用线束固定支架10、10’、10”无需另外设置固定扎带14、14”的固定结构，减少了材料的使用，降低了生产成本。此外，本发明的汽车用线束固定支架10、10’、10”的体积小，结构简单，布置方便，可直接利用固定柱13、13”与现有的螺孔配合固定，无需专门设置固定固定柱13、13”的结构，可大大减低生产成本。

本发明还提供了一种汽车，该汽车包括如上所述的汽车用线束固定支架10、10’、10”。关于汽车的其它结构可以参见现有技术，在此不再赘述。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。