一种转子拍压装置的制作方法

本实用新型涉及电机生产制造领域，特别涉及一种转子拍压装置。

背景技术：

现有技术的电机转子使通过硅钢片高速冲片模冲压而成，由于转子冲片的自扣点不能冲得很紧，在将各转子冲片初步叠压成转子铁芯后，需要借助拍压机进行拍平和压紧；

现有的转子拍压机需要人工将初步叠压成型的转子铁芯放置于拍压机底座上，通过上方的油压机对底座上的转子铁芯进行拍平和压实，在拍压完成后，需要人工将底座上的转子铁芯搬离，再将下一个需要拍压的转子铁芯放置于底座，继续拍压；在转子批量生产过程中，容易使操作人员疲劳，而且有压伤操作人员的手的隐患，因此需要减慢油压机的工作频率，从而影响定子拍压的效率。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种自动送料且能自动拍压的转子拍压装置，解决现有转子拍压机需要人工将转子铁芯放置于底座或搬离而存在的拍压效率低、安全性差的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种转子拍压装置，包括基座、拍压组件、送料组件和伺服驱动器；

所述基座包括水平设置的工作台和用于支撑工作台的支撑架；

所述拍压组件包括底座和油压组件；

所述工作台上设有底座，所述底座上设有送料通道，所述底座的送料通道上的竖直方向设有第一通孔，所述第一通孔为圆形通孔，所述第一通孔的直径较转子铁芯的直径长5-10mm，所述工作台与第一通孔对应的位置设置有与第一通孔大小、形状相同的第二通孔；

所述油压组件包括第一油压杆和第二油压杆，所述第一通孔正下方的竖直向上方向设置有第一油压杆，所述第一通孔的正上方的竖直向下方向设置有第二油压杆，所述第一油压杆的上端连接有直径与转子铁芯相同的第一圆柱体压块，所述第二油压杆的下端连接有直径较转子铁芯直径长15-30mm的第二圆柱体压块；

所述送料组件包括进料通道、出料通道和气缸推送机构；

所述进料通道为斜坡通道，所述进料通道的出口端与底座上的送料通道的进料端相连接；

所述气缸推送机构包括气缸和连接于气缸活塞杆上的推手，所述推手在气缸活塞杆的带动下于底座的送料通道内水平方向移动；

所述出料通道为斜坡通道，所述出料通道的进口端与底座上的送料通道的出料端相连接；

所述第一油压杆、第二油压杆和气缸与伺服驱动器电性连接。

本实用新型的有益效果在于：利用转子铁芯自身的重力，通过斜坡进料通道自动向底座上的送料通道进料，通过送料通道进口端的气缸推送装置将转子铁芯步进推送至第一通孔处，通过油压组件将转子铁芯压实，第一通孔起到了定位的作用，利用第一油压杆带动第一圆柱体压块向下移动，带动第一圆柱体压块上的转子铁芯落入第一通孔中，通过上下两个压块完成转子铁芯的拍压，拍压完成后的转子铁芯继续在推手的推送下通过出料通道滑至转子铁芯收集装置中。本实用新型涉及的转子拍压装置，通过伺服驱动器驱动油压组件和气缸推送机构自动完成转子拍压的全过程，包括自动进料、自动拍压以及自动出料，全程不需要人工参与，相比现有的需要人工在油压机底座放置转子铁芯的拍压方式，大大提高了转子拍压的效率，同时避免了操作人员手部被压伤的风险，大大提高了安全性。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式的一种转子拍压装置的结构示意图；

图2为本实用新型具体实施方式的一种转子拍压装置去除油压组件后的俯视图；

标号说明：

1、基座； 11、工作台； 12、支撑架； 2、底座； 21、送料通道； 3、油压组件； 31、第二油压杆； 32、第二圆柱体压块；

4、送料组件； 41、进料通道； 42、出料通道； 43、气缸推送机构； 431、推手； 5、光轴； 6、光轴固定座。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

本实用新型最关键的构思在于：通过伺服驱动器驱动油压组件和气缸推送机构自动完成转子拍压的全过程，包括自动进料、自动拍压以及自动出料，全程不需要人工参与。

请参照图1以及图2，一种转子拍压装置，包括基座1、拍压组件、送料组件4和伺服驱动器；

所述基座1包括水平设置的工作台11和用于支撑工作台11的支撑架12；

所述拍压组件包括底座2和油压组件3；

所述工作台11上设有底座2，所述底座2上设有送料通道21，所述底座2的送料通道21上的竖直方向设有第一通孔，所述第一通孔为圆形通孔，所述第一通孔的直径较转子铁芯的直径长5-10mm，所述工作台11与第一通孔对应的位置设置有与第一通孔大小、形状相同的第二通孔；

所述油压组件3包括第一油压杆和第二油压杆31，所述第一通孔正下方的竖直向上方向设置有第一油压杆，所述第一通孔的正上方的竖直向下方向设置有第二油压杆31，所述第一油压杆的上端连接有直径与转子铁芯相同的第一圆柱体压块，所述第二油压杆31的下端连接有直径较转子铁芯直径长15-30mm的第二圆柱体压块32；

所述送料组件4包括进料通道41、出料通道42和气缸推送机构43；

所述进料通道41为斜坡通道，所述进料通道41的出口端与底座2上的送料通道21的进料端相连接；

所述气缸推送机构43包括气缸和连接于气缸活塞杆上的推手431，所述推手431在气缸活塞杆的带动下于底座2的送料通道21内水平方向移动；

所述出料通道42为斜坡通道，所述出料通道42的进口端与底座2上的送料通道21的出料端相连接；

所述第一油压杆、第二油压杆31和气缸与伺服驱动器电性连接。

上述转子拍压装置的工作原理说明：进行初步叠压的转子铁芯经由进料通道41进入底座2上的送料通道21，由伺服驱动器驱动气缸推送机构43的推手431向送料通道21方向移动一个转子铁芯直径的距离，然后退回，此时位于进料通道41上的下一个转子铁芯在斜坡的作用下滑至送料通道21的进口端，此时推手431向送料通道21方向移动一个转子铁芯直径的距离，然后退回，通过多次推送，使转子铁芯呈一字排列于送料通道21上，当转子铁芯在前一转子铁芯的推动下，推送至送料通道21中部的第一通孔处的第一圆柱体压块的上部时，此时第一油压杆上端的第一圆柱体压块的上表面与送料通道21平齐，然后第一油压杆竖直向下移动，使转子铁芯压入第一通孔中；然后位于第一通孔上方的第二油压杆31竖直向下移动，通过第二油压杆31下端连接的第二圆柱体压块32挤压转子铁芯的上表面，通过上下两个压块完成转子铁芯的拍压，当转子铁芯拍压完成后，第一油压杆推送第一圆柱体压块至与送料通道21平齐的位置，第二油压杆31上的第二圆柱体压块32也相应地脱离转子铁芯上表面，然后在推手431的带动下，转子铁芯继续向出料通道42方向移动，当转子铁芯到达出料通道42时，顺着出料通道42的斜坡倾倒滑至转子铁芯收集装置中，从而完成转子铁芯的自动拍压。

上述转子拍压装置的有益效果在于：利用转子铁芯自身的重力，通过斜坡进料通道41自动向底座2上的送料通道21进料，通过送料通道21进口端的气缸推送装置将转子铁芯步进推送至第一通孔处，通过油压组件3将转子铁芯压实，第一通孔起到了定位的作用，利用第一油压杆带动第一圆柱体压块向下移动，带动第一圆柱体压块上的转子铁芯落入第一通孔中，通过上下两个压块完成转子铁芯的拍压，拍压完成后的转子铁芯继续在推手431的推送下通过出料通道42滑至转子铁芯收集装置中。本实用新型涉及的转子拍压装置，通过伺服驱动器驱动油压组件3和气缸推送机构43自动完成转子拍压的全过程，包括自动进料、自动拍压以及自动出料，全程不需要人工参与，相比现有的需要人工在油压机底座2放置转子铁芯的拍压方式，大大提高了转子拍压的效率，同时避免了操作人员手部被压伤的风险，大大提高了安全性。

进一步的，上述转子拍压装置中，所述送料通道21两侧设有相互平行的第一挡板，所述第一挡板之间的距离较转子铁芯直径长5-10mm。

进一步的，上述转子拍压装置中，所述进料通道41两侧设有相互平行的第二挡板，所述第二挡板之间的距离较转子铁芯直径长5-10mm。

进一步的，上述转子拍压装置中，所述出料通道42两侧设有相互平行的第三挡板，所述第三挡板之间的距离较转子铁芯直径长5-10mm。

分别在进料通道41、送料通道21和出料通道42的两侧设置挡板，起到通道的导向作用，防止转子铁芯在通过通道时从侧部滑落，挡板之间的距离较转子铁芯的直径长5-10mm，使转子铁芯通过通道时，两侧留有微小的空隙，更方便转子铁芯通过通道。

进一步的，上述转子拍压装置中，所述进料通道41垂直于所述送料通道21。

进料通道41垂直于送料通道21，使上述转子拍压装置的结构更加紧凑，方便推送装置将转子铁芯推送至送料通道21中。

进一步的，上述转子拍压装置中，所述第一通孔的上端设有倒角，方便转子铁芯进入第一通孔中。

进一步的，上述转子拍压装置中，所述送料通道21的进口端设有倒角，方便转子铁芯进入送料通道21。

进一步的，上述转子拍压装置中，所述推手431的推送端为凹弧面，所述凹弧面的直径与转子铁芯的直径相同，使推手431在推送转子铁芯时，推手431的推送端面完全贴合转子铁芯的侧表面，方便推手431将转子铁芯推入送料通道21中。

进一步的，上述转子拍压装置中，所述油压组件3还包括光轴5和光轴固定座6，所述光轴5垂直固定于工作台11上，所述光轴固定座6包括光轴法兰，所述光轴固定座6通过光轴法兰连接于光轴5，所述光轴固定座6连接于第二油压杆31侧部。

通过光轴法兰连接光轴5，起到第二油压杆31的导向作用，避免第二油压杆31在竖直移动时发生偏移。

进一步的，上述转子拍压装置中，所述光轴5数量为4条，进一步确保第二油压杆31在竖直移动时不发生偏移。

实施例1

一种转子拍压装置，包括基座1、拍压组件、送料组件4和伺服驱动器；所述基座1包括水平设置的工作台11和用于支撑工作台11的支撑架12；所述拍压组件包括底座2和油压组件3；所述工作台11上设有底座2，所述底座2上设有送料通道21，所述底座2的送料通道21上的竖直方向设有第一通孔，所述第一通孔为圆形通孔，所述第一通孔的直径较转子铁芯的直径长5mm，所述工作台11与第一通孔对应的位置设置有与第一通孔大小、形状相同的第二通孔；所述油压组件3包括第一油压杆和第二油压杆31，所述第一通孔正下方的竖直向上方向设置有第一油压杆，所述第一通孔的正上方的竖直向下方向设置有第二油压杆31，所述第一油压杆的上端连接有直径与转子铁芯相同的第一圆柱体压块，所述第二油压杆31的下端连接有直径较转子铁芯直径长15mm的第二圆柱体压块32；所述送料组件4包括进料通道41、出料通道42和气缸推送机构43；所述进料通道41为斜坡通道，所述进料通道41的出口端与底座2上的送料通道21的进料端相连接；所述气缸推送机构43包括气缸和连接于气缸活塞杆上的推手431，所述推手431在气缸活塞杆的带动下于底座2的送料通道21内水平方向移动；所述出料通道42为斜坡通道，所述出料通道42的进口端与底座2上的送料通道21的出料端相连接；所述第一油压杆、第二油压杆31和气缸与伺服驱动器电性连接。所述送料通道21两侧设有相互平行的第一挡板，所述第一挡板之间的距离较转子铁芯直径长5mm。所述进料通道41两侧设有相互平行的第二挡板，所述第二挡板之间的距离较转子铁芯直径长5mm。所述出料通道42两侧设有相互平行的第三挡板，所述第三挡板之间的距离较转子铁芯直径长5mm。分别在进料通道41、送料通道21和出料通道42的两侧设置挡板，起到通道的导向作用，防止转子铁芯在通过通道时从侧部滑落，挡板之间的距离较转子铁芯的直径长5mm，使转子铁芯通过通道时，两侧留有微小的空隙，更方便转子铁芯通过通道。所述进料通道41垂直于所述送料通道21。进料通道41垂直于送料通道21，使上述转子拍压装置的结构更加紧凑，方便推送装置将转子铁芯推送至送料通道21中。所述第一通孔的上端设有倒角，方便转子铁芯进入第一通孔中。所述送料通道21的进口端设有倒角，方便转子铁芯进入送料通道21。所述推手431的推送端为凹弧面，所述凹弧面的直径与转子铁芯的直径相同，使推手431在推送转子铁芯时，推手431的推送端面完全贴合转子铁芯的侧表面，方便推手431将转子铁芯推入送料通道21中。所述油压组件3还包括光轴5和光轴固定座6，所述光轴5垂直固定于工作台11上，所述光轴固定座6包括光轴法兰，所述光轴固定座6通过光轴法兰连接于光轴5，所述光轴固定座6连接于第二油压杆31侧部。通过光轴法兰连接光轴5，起到第二油压杆31的导向作用，避免第二油压杆31在竖直移动时发生偏移。

实施例2

一种转子拍压装置，其特征与实施例1相同，其中，所述第一通孔的直径较转子铁芯的直径长10mm，所述第二圆柱体压块32的直径较转子铁芯直径长30mm；所述第一挡板之间的距离较转子铁芯直径长10mm；所述第二挡板之间的距离较转子铁芯直径长10mm；所述出料通道42两侧设有相互平行的第三挡板，所述第三挡板之间的距离较转子铁芯直径长10mm；挡板之间的距离较转子铁芯的直径长10mm。

实施例3

一种转子拍压装置，其特征与实施例1相同，其中，所述第一通孔的直径较转子铁芯的直径长7mm，所述第二圆柱体压块的直径较转子铁芯直径长20mm；所述第一挡板之间的距离较转子铁芯直径长7mm；所述第二挡板之间的距离较转子铁芯直径长7mm；所述出料通道42两侧设有相互平行的第三挡板，所述第三挡板之间的距离较转子铁芯直径长7mm；挡板之间的距离较转子铁芯的直径长7mm。

综上所述，本实用新型提供的转子拍压装置，利用转子铁芯自身的重力，通过斜坡进料通道自动向底座上的送料通道进料，通过送料通道进口端的气缸推送装置将转子铁芯步进推送至第一通孔处，通过油压组件将转子铁芯压实，第一通孔起到了定位的作用，利用第一油压杆带动第一圆柱体压块向下移动，带动第一圆柱体压块上的转子铁芯落入第一通孔中，通过上下两个压块完成转子铁芯的拍压，拍压完成后的转子铁芯继续在推手的推送下通过出料通道滑至转子铁芯收集装置中。本实用新型涉及的转子拍压装置，通过伺服驱动器驱动油压组件和气缸推送机构自动完成转子拍压的全过程，包括自动进料、自动拍压以及自动出料，全程不需要人工参与，相比现有的需要人工在油压机底座放置转子铁芯的拍压方式，大大提高了转子拍压的效率，同时避免了操作人员手部被压伤的风险，大大提高了安全性；分别在进料通道、送料通道和出料通道的两侧设置挡板，起到通道的导向作用，防止转子铁芯在通过通道时从侧部滑落，挡板之间的距离较转子铁芯的直径长5-10mm，使转子铁芯通过通道时，两侧留有微小的空隙，更方便转子铁芯通过通道。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。