本申请涉及电子设备领域，尤其涉及一种壳体的加工方法、壳体和移动终端。
背景技术：
现有的终端壳体一般在金属壳体上注塑形成有非信号屏蔽材料，以满足终端内部的定位、限位等设计需求。发明人使用现有的终端时，发现终端发生跌落时，壳体的非信号屏蔽材料部分容易与金属部分分离，影响终端的使用寿命。
技术实现要素：
本申请提供一种壳体的加工方法、壳体和移动终端。
本申请实施例提供了一种壳体的加工方法，包括：
提供壳体，所述壳体具有预设区域，所述预设区域用于设置非信号屏蔽材料；
使刀具沿着所述壳体的预设区域的第一预设位置切削至第二预设位置，以形成直通槽，所述直通槽具有相对设置的两个槽壁、连接于所述两个槽壁之间的底壁，所述两个槽壁沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的方向延伸；
使挤压工具沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的路径对所述壳体连接所述直通槽的边缘的部分进行挤压，以使所述壳体受挤压的部分逐渐受挤压至靠近的所述槽壁上，以使所述槽壁变形，形成填充槽。
本申请实施例还提供了一种壳体，所述壳体通过壳体的加工方法加工而成。
本申请实施例还提供了一种移动终端，包括壳体。
本申请实施例提供的壳体的加工方法通过具有挤压工具对直通槽进行挤压，以获得槽壁为变形的填充槽，无需切削，能够更佳快速的加工出填充槽，提高了加工效率。
本申请实施例提供的壳体和移动终端通过壳体的加工方法加工出槽壁变形，使得非信号屏蔽材料填充于填充槽中时，由于非信号屏蔽材料与填充槽的槽壁在水平方向和竖直方向皆有结合力，使得非信号屏蔽材料不易从预设区域脱落，提高了壳体和移动终端的可靠性。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请实施例提供的一种壳体的加工方法的流程示意图；
图2是本申请实施例提供的另一种壳体的加工方法的流程示意图；
图3是本申请实施例提供的壳体上设置有填充槽的示意图；
图4是本申请实施例提供的壳体的直通槽加工成填充槽的示意图；
图5是图4中加工而成的填充槽的示意图；
图6是图5中的填充槽填充非信号屏蔽材料的示意图；
图7是本实施例提供的一种移动终端的示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
下面将结合附图1和附图2，对本申请实施例提供的壳体的加工方法进行详细介绍。
请参见图1，是本申请实施例提供的一种壳体的加工方法的流程示意图。如图1所示，本申请实施例的方法可以包括以下步骤s101－步骤s105。
s101：提供壳体1，所述壳体1具有预设区域，所述预设区域用于设置非信号屏蔽材料15。
具体的，请参照图3，根据实际需求制作壳体1，可以理解的，壳体1可以为移动终端的后壳。该壳体1具有背板12和围接于背板12上的侧壁11。其中，壳体1具有外表面和内表面，外表面为壳体1暴露于空气中的表面，即用户使用移动终端时能够直接触摸到的表面；内表面的一些区域设置非信号屏蔽材料15，以满足移动终端的内部结构需求，其中内表面则为靠近移动终端内部的元器件比如主板、电池等的表面。
可以理解的，通过以下方式制作壳体1：将金属板材放入模具中冲压成预设形状的金属板；在数控机床上对所述预设形状的金属板进行内部结构和外部造型的加工，以获得壳体1。其中，金属板材为铝板材，将大块的铝板材切削成小块的铝板材，将裁切好的小块铝板材放入模具中进行冲压形成预设形状的金属板，可以理解的，铝板材的冲压次数可以为一次，也可以为多次连续冲压；将金属板在数控机床上进行加工，形成所需的壳体1。
其中，此步骤的壳体1需要进一步加工才能够成为移动终端作为成品时的后壳。
对应的，预设区域为壳体1设置有非信号屏蔽材料15的区域。其中，预设区域可以位于背板12上，还可以位于侧壁11上。
发明人通过大量的跌落实验发现，移动终端发生跌落后，侧壁11上的非信号屏蔽材料15容易与金属壳体1脱落，本申请实施例中以预设区域位于侧壁11上进行举例。
另外，为了便于本申请实施例的描述，以移动终端的侧面面向用户的角度为参照，在此参照下具有移动终端的一短边自另一短边延伸的y方向，一长边自另一长边延伸的x方向，后壳(显示屏)自显示屏(后壳)延伸的z方向。
s103：使刀具在壳体1上切削直通槽13。
具体的，请参照图3和图4，使刀具沿着所述壳体1的预设区域的第一预设位置切削至第二预设位置，以形成直通槽13，所述直通槽13具有相对设置的两个槽壁131、连接于所述两个槽壁131之间的底壁132，所述两个槽壁131的沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的方向延伸。
在一实施例中，第一预设位置自第二预设位置沿着y方向延伸。当然，在其它实施例中，第一预设位置自第二预设位置沿着z方向延伸。
在一实施例中，使用t型刀具在预设区域的第一预设位置切削至第二预设位置，由于第一预设位置自第二预设位置沿着y方向延伸，故t型刀具在预设区域切削出沿着y方向的长条状的直通槽13。
请参照图4，该直通槽13具有四个槽壁131和一个底壁132。其中，两个槽壁131沿着z方向相对设置，两个槽壁131沿着y方向相对设置。直通槽13的孔深沿着x方向延伸。由于直通槽13沿着y方向的槽壁131的延伸长度较长即设置于该两个槽壁131上的非信号屏蔽材料15较多，故本申请实施例主要对沿着y方向的槽壁131进行后续加工。若本申请实施例无特殊说明，否则本申请实施例中所提及的槽壁131皆为沿着厚度方向的槽壁131。
该条形的直通槽13的数量根据实际所需而定。本申请实施例中一个直通槽13为例进行说明。
其中，壳体1与两槽壁131邻接的部分定义为两凸起16。即两凸起16间隔设置形成直通槽13。两槽壁131分别为两凸起16的一个侧面。
s105：使挤压工具2对直通槽13挤压而获得填充槽14。
具体的，请参照图4和图5，使挤压工具2沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的路径对所述壳体1连接所述直通槽13的边缘的部分进行挤压，以使所述壳体1受挤压的部分逐渐受挤压至靠近的所述槽壁131上，以使所述槽壁131变形，形成填充槽14。
可以理解的，请参照图4，挤压工具2抵靠于壳体1上，且壳体1的两个凸起16皆被挤压工具2抵靠着，在挤压工具2沿着第一预设位置自第二预设位置对壳体1进行挤压时，两个凸起16由于受到挤压力的影响，凸起16会发生变形，其中，由于凸起6靠近直通槽13，直通槽13为壳体1的凹孔部分，具有变形的空间，凸起16的材料在挤压力的作用下会逐渐向邻近的槽壁131移动，邻近的槽壁131会发生变形突出原先的槽壁，槽壁131越靠近直通槽13的开口的部分凸出的部分越多，故槽壁131在挤压工具2的挤压作用下，槽壁131的表面会形成大致斜面的形状，直通槽13的两个槽壁131的变形形成填充槽14。对应的，通过挤压工具2加工而得的填充槽14的两个槽壁131之间的距离沿着填充槽14的底壁132自填充槽14的开口的方向逐渐变小。如此结构的填充槽14在填充满非信号屏蔽材料15后，由于填充槽14的开口较小，填充槽14中的非信号屏蔽材料15不易从填充槽14中脱落，进一步提高通过该壳体的加工方法而成的壳体1和使用该壳体1的移动终端的可靠性。
进一步的，使挤压工具2一边绕着自身中心轴转动，同时使所述挤压工具2沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的路径对所述壳体1连接所述直通槽13的边缘的部分进行挤压，其中，所述挤压工具2的轴向平行于所述直通槽13的孔深方向。
具体的，挤压工具2在沿着第一预设位置至第二预设位置对壳体1进行挤压时，挤压工具2同时自身会转动，转动的挤压工具2能够使得槽壁131的变形更为均匀。
在一实施例中，所述挤压工具2具有第一端面和邻接于所述第一端面上的周面，使所述挤压工具的第一端面沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的路径对所述壳体1连接所述直通槽的边缘的部分进行挤压。当然，在其它实施例中，挤压工具2还可以为硬度大于壳体的钢块。
该挤压工具2为无刃的t刀，利于挤压工具2旋转，提高壳体1的加工效率。
本申请实施例提供的壳体的加工方法通过具有挤压工具2对直通槽13进行挤压，以获得槽壁141为变形的填充槽14，无需切削，能够更佳快速的加工出填充槽14，提高了加工效率。
请参见图2，是本申请实施例提供的另一种壳体的加工方法的流程示意图。如图2所示，本申请实施例的方法可以包括以下步骤s201－步骤s207。
s201：提供壳体1，所述壳体1具有预设区域，所述预设区域用于设置非信号屏蔽材料15。
具体的，请参照图3，根据实际需求制作壳体1，可以理解的，壳体1可以为移动终端的后壳。该壳体1具有背板12和围接于背板12上的侧壁11。其中，壳体1具有外表面和内表面，外表面为壳体1暴露于空气中的表面，即用户使用移动终端时能够直接触摸到的表面；内表面的一些区域设置非信号屏蔽材料15，以满足移动终端的内部结构需求，其中内表面则为靠近移动终端内部的元器件比如主板、电池等的表面。
可以理解的，通过以下方式制作壳体1：将金属板材放入模具中冲压成预设形状的金属板；在数控机床上对所述预设形状的金属板进行内部结构和外部造型的加工，以获得壳体1。其中，金属板材为铝板材，将大块的铝板材切削成小块的铝板材，将裁切好的小块铝板材放入模具中进行冲压形成预设形状的金属板，可以理解的，铝板材的冲压次数可以为一次，也可以为多次连续冲压；将金属板在数控机床上进行加工，形成所需的壳体1。
其中，此步骤的壳体1需要进一步加工才能够成为移动终端作为成品时的后壳。
对应的，预设区域为壳体1设置有非信号屏蔽材料15的区域。其中，预设区域可以位于背板12上，还可以位于侧壁11上。
发明人通过大量的跌落实验发现，移动终端发生跌落后，侧壁11上的非信号屏蔽材料15容易与金属壳体1脱落，本申请实施例中以预设区域位于侧壁11上进行举例。
另外，为了便于本申请实施例的描述，以移动终端的侧面面向用户的角度为参照，在此参照下具有移动终端的一短边自另一短边延伸的y方向，一长边自另一长边延伸的x方向，后壳(显示屏)自显示屏(后壳)延伸的z方向。
s203：使刀具在壳体1上切削直通槽13。
具体的，请参照图3和图4，使刀具沿着所述壳体1的预设区域的第一预设位置切削至第二预设位置，以形成直通槽13，所述直通槽13具有相对设置的两个槽壁131、连接于所述两个槽壁131之间的底壁132，所述两个槽壁131的沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的方向延伸。
在一实施例中，第一预设位置自第二预设位置沿着y方向延伸。当然，在其它实施例中，第一预设位置自第二预设位置沿着z方向延伸。
在一实施例中，使用t型刀具在预设区域的第一预设位置切削至第二预设位置，由于第一预设位置自第二预设位置沿着y方向延伸，故t型刀具在预设区域切削出沿着y方向的长条状的直通槽13。
请参照图4，该直通槽13具有四个槽壁131和一个底壁132。其中，两个槽壁131沿着z方向相对设置，两个槽壁131沿着y方向相对设置。直通槽13的孔深沿着x方向延伸。由于直通槽13沿着y方向的槽壁131的延伸长度较长即设置于该两个槽壁131上的非信号屏蔽材料15较多，故本申请实施例主要对沿着y方向的槽壁131进行后续加工。若本申请实施例无特殊说明，否则本申请实施例中所提及的槽壁131皆为沿着厚度方向的槽壁131。
该条形的直通槽13的数量根据实际所需而定。本申请实施例中一个直通槽13为例进行说明。
其中，壳体1与两槽壁131邻接的部分定义为两凸起16。即两凸起16间隔设置形成直通槽13。两槽壁131分别为两凸起16的一个侧面。
s205：使挤压工具2对直通槽13挤压而获得填充槽14。
具体的，请参照图4，使挤压工具2沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的路径对所述壳体1连接所述直通槽13的边缘的部分进行挤压，以使所述壳体1受挤压的部分逐渐受挤压至靠近的所述槽壁131上，以使所述槽壁131变形，形成填充槽14。
可以理解的，请参照图4和图5，挤压工具2抵靠于壳体1上，且壳体1的两个凸起16皆被挤压工具2抵靠着，在挤压工具2沿着第一预设位置自第二预设位置对壳体1进行挤压时，两个凸起16由于受到挤压力的影响，凸起16会发生变形，其中，由于凸起6靠近直通槽13，直通槽13为壳体1的凹孔部分，具有变形的空间，凸起16的材料在挤压力的作用下会逐渐向邻近的槽壁131移动，邻近的槽壁131会发生变形突出原先的槽壁，槽壁131越靠近直通槽13的开口的部分凸出的部分越多，故槽壁131在挤压工具2的挤压作用下，槽壁131的表面会形成大致斜面的形状，直通槽13的两个槽壁131的变形形成填充槽14。对应的，通过挤压工具2加工而得的填充槽14的两个槽壁131之间的距离沿着填充槽14的底壁132自填充槽14的开口的方向逐渐变小。如此结构的填充槽14在填充满非信号屏蔽材料15后，由于填充槽14的开口较小，填充槽14中的非信号屏蔽材料15不易从填充槽14中脱落，进一步提高通过该壳体的加工方法而成的壳体1和使用该壳体1的移动终端的可靠性。
进一步的，使挤压工具2一边绕着自身中心轴转动，同时使所述挤压工具2沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的路径对所述壳体1连接所述直通槽13的边缘的部分进行挤压，其中，所述挤压工具2的轴向平行于所述直通槽13的孔深方向。
具体的，挤压工具2在沿着第一预设位置至第二预设位置对壳体1进行挤压时，挤压工具2同时自身会转动，转动的挤压工具2能够使得槽壁131的变形更为均匀。
在一实施例中，所述挤压工具2具有第一端面和邻接于所述第一端面上的周面，使所述挤压工具的第一端面沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的路径对所述壳体1连接所述直通槽的边缘的部分进行挤压。当然，在其它实施例中，挤压工具2还可以为硬度大于壳体的钢块。
该挤压工具2为无刃的t刀，利于挤压工具2旋转，提高壳体1的加工效率。
s207：将非信号屏蔽材料15填充于所述预设区域。
具体的，所述预设区域包括所述填充槽14的开口所在的第一区域和包围所述第一区域的第二区域。
可以理解的，请参照图6，将非信号屏蔽材料15填充于所述填充槽14中直至所述非信号屏蔽材料15自所述第一区域溢流至所述第二区域。
通过注塑成型的方式在预设区域中进行注塑，以将非信号屏蔽材料15填充于所述预设区域。
可以理解的，非信号屏蔽材料15为塑胶。
其中，将非信号屏蔽材料15先填充于填充槽14中直至非信号屏蔽材料15从填充槽14中溢流出来，流到第二区域上，才停止注塑成型。先对填充槽14进行填充，使得流动性较佳的非信号屏蔽材料15会先填充于填充槽14中，进一步保证了非信号屏蔽材料15与填充槽14的结合力。
本申请实施例提供的壳体的加工方法通过具有挤压工具2对直通槽13进行挤压，以获得槽壁141为变形的填充槽14，无需切削，能够更佳快速的加工出填充槽14，提高了加工效率。
本申请实施例提供的壳体的加工方法还通过在填充槽14中填充非信号屏蔽材料15，以使得非信号屏蔽材料15与填充槽14的槽壁141在水平方向和竖直方向皆有结合力，使得非信号屏蔽材料15不易从预设区域脱落，提高了壳体1和移动终端的可靠性。
下面将结合附图7，对本申请实施例提供的移动终端100进行详细介绍。需要说明的是，附图7所示的移动终端100的壳体1通过本申请图1或图2所示实施例的方法制造而成，为了便于说明，仅示出了与本申请实施例相关的部分，具体技术细节未揭示的，请参照本申请图1或图2所示的实施例。
请参照图7，本申请实施例涉及的移动终端100可以是任何具备通信和存储功能的设备，例如：平板电脑、手机、电子阅读器、遥控器、个人计算机(personalcomputer，pc)、笔记本电脑、车载设备、网络电视、可穿戴设备等具有网络功能的智能设备。
移动终端包括壳体1。在本实施例中，壳体1为移动终端的后壳。壳体1由信号屏蔽材料制成，可以理解的，信号屏蔽材料为金属，本实施例中，壳体1的材质为铝。
可以理解的，请参照图2至图6，壳体1具有背板12和围接于背板12上的侧壁11。其中，壳体1具有外表面和内表面，外表面为壳体1暴露于空气中的表面，即用户使用移动终端时能够直接触摸到的表面；内表面的一些区域设置非信号屏蔽材料15，以满足移动终端的内部结构需求，其中内表面则为靠近移动终端内部的元器件比如主板、电池等的表面。
壳体1具有预设区域，预设区域为壳体1设置有非信号屏蔽材料15的区域。其中，预设区域可以位于背板12上，还可以位于侧壁11上。
发明人通过大量的跌落实验发现，移动终端发生跌落后，侧壁11上的非信号屏蔽材料15容易与金属壳体1脱落，本申请实施例中以预设区域位于侧壁11上进行举例。
预设区域设置有填充槽14。填充槽14的形状请参照图1和图2中所示的实施例的描述。
预设区域所述预设区域包括所述填充槽14的开口所在的第一区域和包围所述第一区域的第二区域，所述第一区域和所述第二区域皆设置有非信号屏蔽材料15。
本申请实施例提供的壳体1和移动终端通过壳体的加工方法加工出槽壁131具有斜度的填充槽14，使得非信号屏蔽材料15填充于填充槽14中时，由于非信号屏蔽材料15与填充槽14的槽壁131在水平方向和竖直方向皆有结合力，使得非信号屏蔽材料15不易从预设区域脱落，提高了壳体1和移动终端的可靠性。
本申请实施例的模块或单元可以根据实际需求组合或拆分。
以上是本申请实施例的实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请实施例原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。