散热装置及其制造方法
【专利摘要】一种散热装置及其制造方法，所述散热装置，包含：一基座、一第一散热鳍片，该基座外沿具有一槽部；该第一散热鳍片具有一第一散热部及一第一端及一第二端，该第一、二端设置于前述槽部内，通过机械加工方式，使该第一散热鳍片的两端高速迫入该基座的槽部内，令该基座与该第一散热鳍片快速结合成一体，借以达到降低成本及提升散热效能。
【专利说明】散热装置及其制造方法
【技术领域】
[0001]一种散热装置及其制造方法，尤指一种可快速组合缩短工时并节省制造成本的散热装置及其制造方法。
【背景技术】
[0002]公知筒形散热器，包括一筒体及连接于筒体周围表面的多数鳍片，公知技术对鳍片与筒体周围表面的连接方式揭示如下:
[0003]1.中国台湾地区专利申请号098105429发明专利一案揭示一种筒形散热器鳍片植立紧结方法及其应用装置，其主要包括:一受动力源带动且借以产生步进旋动运转的模座；提供一筒体，筒体定位设于模座上，及筒体的周围表面设有多数凹槽；提供一鳍片组，包含多数鳍片，鳍片组设于模座的一端侧，间歇性转动的筒体，带动其凹槽和该鳍片对应导正时，通过插片装置推送鳍片，运动的鳍片依序插入筒体的各凹槽定位；将全部凹槽插置鳍片的筒体，通过后续的紧结制程，使鳍片和凹槽紧结一体，且定位于筒体的周围，以形成一散热器。
[0004]2.中国台湾地区专利申请号097151576发明专利一案揭示一种散热器的紧结方法，主要包含一导热的底座和一鳍片组，其中底座的一表面设有多数凹槽，及设于两凹槽间的导沟；鳍片组，具有多数鳍片；提供一成型模具，成型模具具有内空间和压端部；进行紧迫结合制程，使成型模具和散热器相对压结，散热器嵌入成型模具的内空间，及压端部中心轴擘入导沟，达到压迫凹槽形变，且形变凹槽压掣鳍片紧结一体；藉由上述掣程乃可提供优于公用散热器的冲压铆合方法，有效减少冲子或刀模的断损，提升产品的良率、精密度和品质，同时便利的应用于不同形式或形状的散热器成型。
[0005]上述揭示的各方法均先令鳍片插入一凹槽内，然后利用模具冲压凹槽两旁的导沟，令该凹槽变形压掣鳍片紧结一体，惟如此将产生几个问题:
[0006]1.在筒体外表面除了设有凹槽外还要设置导沟，凹槽与导沟之间必须间距排列，也就是在一个有限的表面积上凹槽的数量将减少，进而减少鳍片的安装数量。
[0007]2.制程步骤多，产品制成时间长。
[0008]因此，要如何解决上述公用的问题与缺失，即为本案的发明人及相关领域者所亟欲研究改善的方向。
【发明内容】
[0009]本发明的目的在于提供一种利用压缩气体作用产生高速冲压结合的散热装置及其制造方法。
[0010]为达上述目的，本发明提供一种散热装置，包含:一基座、至少一第一散热鳍片；
[0011]所述基座外沿具有至少一槽部；所述第一散热鳍片具有一第一散热部，该第一散热部两端分别具有一第一端及一第二端，所述第一、二端设置于前述槽部内。
[0012]为达上述目的，本发明提供一种散热装置的制造方法，包含下列步骤:[0013]提供一模具，具有一第一容置槽及至少一第二容置槽，该第一、二容置槽相互连通；
[0014]提供至少一已成型的散热鳍片及一外部周沿中心轴开设至少一槽部的基座；
[0015]将前述散热鳍片容设于前述第二容置槽内，并将两端凸出该第二容置槽延伸至该第一容置空间；
[0016]将该基座一端对应前述第一容置空间，及调整该槽部与前述散热鳍片的两端相对应，利用一机械加工方式，使该基座高速冲入该第一容置槽内，同时使该散热鳍片的两端迫入该基座的槽部内，令该散热鳍片与该基座快速结合成一体。
[0017]通过本发明可大幅减少散热装置的组装的工时，并进一步提升制程良率及降低生产成本。
[0018]本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1为本发明散热装置第一实施例的立体分解图；
[0020]图2为本发明散热装置第一实施例的立体组合图；
[0021]图3为本发明散热装置第二实施例的立体分解图；
[0022]图4为本发明散热装置第二实施例的立体组合图；
[0023]图5为本发明散热装置第三实施例的立体分解图；
[0024]图6为本发明散热装置第三实施例的立体组合图；
[0025]图7为本发明散热装置第四实施例的立体分解图；
[0026]图8为本发明散热装置第四实施例的立体组合图；
[0027]图9为本发明散热装置第五实施例的立体分解图；
[0028]图10为本发明散热装置第五实施例的立体组合图；
[0029]图11为本发明散热装置的制造方法的步骤流程图；
[0030]图12为本发明散热装置的制造方法的加工示意图；
[0031]图13为本发明散热装置的制造方法的加工示意图；
[0032]图14为本发明散热装置的制造方法的加工示意图；
[0033]图15为本发明散热装置的制造方法的加工示意图；
[0034]图16为本发明散热装置的制造方法的加工示意图；
[0035]图17为本发明散热装置的制造方法的加工示意图。
[0036]主要元件符号说明
[0037]散热装置I
[0038]基座11
[0039]槽部111
[0040]第一插槽1111
[0041]第二插槽1112
[0042]第三插槽1113
[0043]第四插槽1114[0044]第五插槽1115
[0045]中心轴112
[0046]第一散热鳍片12
[0047]第一散热部121
[0048]第一端122
[0049]第二端123
[0050]第二散热鳍片13
[0051]第二散热部及131
[0052]第三端132
[0053]第四端133
[0054]第一间隔空间112
[0055]第三散热鳍片14
[0056]第三散热部141
[0057]第五端142
[0058]第六端143
[0059]模具2
[0060]第一容置槽21
[0061]第二容置槽22
[0062]散热鳍片3
[0063]基座4
[0064]槽部41
[0065]第一插槽411
[0066]第二插槽412
[0067]压缩气体机具5
【具体实施方式】
[0068]请参阅图1、图2，为本发明散热装置第一实施例的立体分解及组合图，如图所示，所述散热装置1，包含:一基座11、至少一第一散热鳍片12 ；
[0069]所述基座11具有一槽部111，并该基座11定义有一中心轴112，并该槽部111平行该中心轴112设置于该基座11的外部周沿。
[0070]所述第一散热鳍片12具有一第一散热部121，该第一散热部121两端分别具有一第一端122及一第二端123，所述第一、二端122、123设置于前述槽部111内。
[0071]本实施例的槽部111还具有一第一插槽1111及一第二插槽1112，前述第一、二端122,123分别插设于前述第一、二插槽1111、1112内，所述第一散热部121可选择呈弧状及尖角状及凹折状及波浪状及线状其中任一，本实施例以弧状作为说明实施例，但并不引以为限，所述第一散热部121可弯折成多个弧状所组成的心形。
[0072]请参阅图3、图4，为本发明散热装置第二实施例的立体分解及组合图，如图所示，本实施例部分结构与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的不同处为所述散热装置I的至少一第一散热鳍片12的第一、二端122、123同时设置于前述槽部111内，所述第一散热部121呈弧状及尖角状及凹折状及波浪状及线状其中任
O
[0073]另，(图中未示出)本发明散热装置I的至少一第一散热鳍片12的第一端122可与另一第一散热鳍片的第二端123同时设置于前述槽部111内者。
[0074]请参阅图5、图6，为本发明散热装置第三实施例的立体分解及组合图，如图所示，本实施例部分结构与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的不同处为所述散热装置I还具有一第二散热鳍片13，所述第二散热鳍片13具有一第二散热部及131 —第三端132及一第四端133，所述第三、四端132、133分设于该第二散热部131两端，所述槽部111还具有一第三插槽1113，所述第一、二插槽1111、1112设于该第三插槽1113相邻两侧，所述第一散热鳍片12的第一、二端122、123分别插设于前述第一、二插槽1111、1112内，所述第二散热鳍片13的第三、四端132、133共同插设于该第三插槽1113内，所述第一、二散热部121、131呈弧状及尖角状及凹折状及波浪状及线状其中任一，本实施例是以弧状作为说明但并不引以为限，所述第一散热鳍片12环绕设于该第二散热鳍片13外侧，并两者间具有一第一间隔空间112。
[0075]请参阅图7、图8，为本发明散热装置第四实施例的立体分解及组合图，如图所示，本实施例部分结构与前述第三实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第三实施例的不同处为所述散热装置I还具有一第三散热鳍片14，所述第三散热鳍片14还具有一第三散热部141及一第五端142及一第六端143,所述第五、六端142、143分设于前述第三散热部141两端，所述槽部111还具有一第四插槽1114及一第五插槽1115，前述第一、二插槽1111、1112设于该第三插槽1113相邻两侧，所述第四、五插槽1114、1115分设于前述第一、二插槽1111、1112相反该第三插槽1113的一侧，所述第一散热鳍片12的第一、二端122、123分别插设于前述第一、二插槽1111、1112内，所述第二散热鳍片13的第三、四端132、133共同插设于该第三插槽1113内，所述第三散热鳍片14的第五、六端142、143分别插设于前述第四、五插槽1114、1115内，所述第一、二、三散热部121、131、141呈弧状及尖角状及凹折状及波浪状及线状其中任一，本实施例以弧状作为说明但并不引以为限。
[0076]请参阅图9、图10，为本发明散热装置第五实施例的立体分解及组合图，如图所示，本实施例部分结构与前述第三实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第三实施例的不同处为所述散热装置I还具有一第三散热鳍片14，所述第三散热鳍片14还具有一第三散热部141及一第五端142及一第六端143,所述第五、六端142、143分设于前述第三散热部141两端，所述槽部111还具有一第四插槽1114，所述第一、二插槽1111、1112分设于该第三、四插槽1113、1114相邻两侧，前述第一散热鳍片12的第一、二端122、123分别插设于前述第一、二插槽1111、1112内，前述第二散热鳍片13的第三、四端132、133共同插设于该第三插槽1113内，所述第三散热鳍片14的第五、六端142、143共同插设于前述第四插槽1114内，所述第一、二、三散热部121、131、141呈弧状及尖角状其中任一，本实施例以弧状作为说明但并不引以为限，所述所述第一散热鳍片12环绕设于该第二、三散热鳍片13、14外侧，并所述第一间隔空间112位于所述第一散热鳍片12与该第二、三散热鳍片13、14之间。
[0077]请参阅图11、图12、图13、图14、图15、图16、图17，为本发明散热装置的制造方法的步骤流程图及加工示意图，请一并参阅第1-10图，所述散热装置的制造方法，包含下列步骤:
[0078]S1:提供一模具，具有一第一容置槽及至少一第二容置槽，该第一、二容置槽相互连通；
[0079]提供一模具2，并于该模具2中设置一第一容置槽21及一第二容置槽22，所述第二容置槽22设于该第一容置槽21外侧周沿处，并且与该第一容置槽21相连通。
[0080]S2:提供至少一已成型的散热鳍片及一外部周沿中心轴开设至少一槽部的基座；
[0081]提供一已成型完成的散热鳍片3(等同图1-图10所示的第一散热鳍片12)，所述散热鳍片3可成型呈弧状及尖角状及凹折状及波浪状及线状其中任一，并所述散热鳍片3的形状与前述模具2的第二容置槽22相互对应。
[0082]另者，提供一基座4 (等同图1-图10所示的基座11)，并该基座4外沿周侧预先开设完成的少一槽部41 (等同图1-图10所示的槽部111)。
[0083]S3:将前述散热鳍片容设于前述第二容置槽内，并将两端凸出该第二容置槽延伸至该第一容置空间；
[0084]将前述散热鳍片3置放于前述第二容置槽22中，并将所述散热鳍片3两端凸伸至该第一容置空间21中。
[0085]S4:将该基座一端对应前述第一容置空间，及调整该槽部与前述散热鳍片的两端相对应，利用一机械加工方式，使该基座高速冲入该第一容置槽内，同时使该散热鳍片的两端迫入该基座的槽部内，令该散热鳍片与该基座结合成一体。
[0086]该机械加工方式由一压缩气体机具5产生一压缩气体作为动力源,将该基座4 一端对应前述第一容置空间21，并调整该基座4的槽部41与前述散热鳍片3的两端相对应，该压缩气体在释压的瞬间产生动力推动该基座4高速冲入该第一容置空间21，同时该散热鳍片3的两端及该基座4结合成一体，以形成如同前述第一?五实施例的散热装置I。该压缩气体机具5,例如但不限制为一气压机(compressor)。
[0087]而要制成如同前述散热装置第二实施例的结构，则将散热鳍片3两端(如图3、图4的第一散热鳍片12的第一、二端122、123)紧邻对应前述槽部41，通过一压缩气体机具5产生一压缩气体使该基座4冲入该第一容置空间21，使该散热鳍片3的两端同时迫入前述槽部41内(如图12?图14所示)。
[0088]若要制成如同前述散热装置I第一实施例的结构，则所述基座4的槽部41必先预设一第一插槽411及一第二插槽412，且所述散热鳍片3两端(如图1、图2的第一散热鳍片12的第一、二端122、123)分别对应前述第一、二插槽411、412，通过一压缩气体机具5产生一压缩气体使该基座4冲入该第一容置空间21，同时使该散热鳍片3的两端迫入前述第一、二插槽411、412内(如图15?图17所示)。
【权利要求】
1.一种散热装置，其特征在于，包括: 一基座，该基座外沿具有至少一槽部； 至少一第一散热鳍片，该第一散热鳍片具有一第一散热部，该第一散热部两端分别具有一第一端及一第二端，所述第一、二端设置于前述槽部内。
2.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述槽部还具有一第一插槽及一第二插槽，前述第一、二端分别插设于前述第一、二插槽内，所述第一散热部呈弧状及尖角及凹折状及波浪状及线状其中任一。
3.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述第一、二端同时设置于前述槽部内，所述第一散热部呈弧状及尖角及凹折状及波浪状及线状其中任一。
4.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，至少一第一散热鳍片的第一端可与另一第一散热鳍片的第二端可同时设置于前述槽部内。
5.如权利要求1 所述的散热装置，其特征在于，还具有一第二散热鳍片，所述第二散热鳍片具有一第三端及一第四端及一第二散热部，所述第三、四端分设于该第二散热部两端，所述槽部还具有一第一插槽及一第二插槽及一第三插槽，所述第一、二插槽设于该第三插槽相邻两侧，所述第一散热鳍片的第一、二端分别插设于前述第一、二插槽内，所述第二散热鳍片的第三、四端共同插设于该第三插槽内，所述第一、二散热部呈弧状及尖角及凹折状及波浪状及线状其中任一，所述第一散热鳍片环绕设于该第二散热鳍片外侧，并两者间具有一第一间隔空间。
6.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，还具有一第二散热鳍片及一第三散热鳍片，所述第二散热鳍片具有一第三端及一第四端及一第二散热部，所述第三、四端分设于该第二散热部两端，所述第三散热鳍片还具有一第五端及一第六端及一第三散热部，所述第五、六端分设于前述第三散热部两端，所述槽部还具有一第一插槽及一第二插槽及一第三插槽及一第四插槽及一第五插槽，所述第一、二插槽设于该第三插槽相邻两侧，所述第四、五插槽分设于前述第一、二插槽相反该第三插槽的一侧，所述第一散热鳍片第一、二端分别插设于前述第一、二插槽内，所述第二散热鳍片的第三、四端共同插设于该第三插槽内，所述第三散热鳍片的第五、六端分别插设于前述第四、五插槽内，所述第一、二、三散热部呈弧状及尖角及凹折状及波浪状及线状其中任一。
7.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，还具有一第二散热鳍片及一第三散热鳍片，所述第二散热鳍片具有一第三端及一第四端及一第二散热部，所述第三、四端分设于该第二散热部两端，所述第三散热鳍片还具有一第五端及一第六端及一第三散热部，所述第五、六端分设于前述第三散热部两端，所述槽部还具有一第一插槽及一第二插槽及一第三插槽及一第四插槽，所述第一、二插槽分设于该第三、四插槽相邻两侧，所述第一散热鳍片第一、二端分别插设于前述第一、二插槽内，所述第二散热鳍片的第三、四端共同插设于该第三插槽内，所述第三散热鳍片的第五、六端共同插设于前述第四插槽内，所述第一、二、三散热部呈弧状及尖角及凹折状及波浪状及线状其中任一。
8.如权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述基座定义有一中心轴，并该槽部平行该中心轴延伸成型。
9.一种散热装置的制造方法，其特征在于，包含下列步骤: 提供一模具，具有一第一容置槽及至少一第二容置槽，该第一、二容置槽相互连通；提供至少一已成型的散热鳍片及一外部周沿中心轴开设至少一槽部的基座； 将前述散热鳍片容设于前述第二容置槽内，并将两端凸出该第二容置槽延伸至该第一容置空间； 将该基座一端对应前述第一容置空间，及调整该槽部与前述散热鳍片的两端相对应，利用一机械加工方式，使该基座高速冲入该第一容置槽内，同时使该散热鳍片的两端迫入该基座的槽部内，令该散热鳍片与该基座结合成一体。
10.如权利要求9所述的散热装置的制造方法，其特征在于，所述散热鳍片两端紧邻对应前述槽部，利用机械加工方式通过一压缩气体机具产生一压缩气体使该基座冲入该第一容置槽，使该散热鳍片的两端同时迫入前述槽部内。
11. 如权利要求9所述的散热装置的制造方法，其特征在于，所述基座的槽部还具有一第一插槽及一第二插槽，所述散热鳍片两端分别对应前述第一、二插槽，通过一压缩气体机具产生一压缩气体使该基座冲入该第一容置槽，同时使该散热鳍片的两端迫入前述第一、二插槽内。
【文档编号】G12B15/06GK103578571SQ201210272347
【公开日】2014年2月12日 申请日期:2012年8月1日 优先权日:2012年8月1日
【发明者】林胜煌, 林国胜 申请人:奇鋐科技股份有限公司