专利名称：无苦味大豆多肽粉的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及大豆分离蛋白的深加工技术，具体地指一种能将大豆分离蛋白加工成无苦味大豆多肽粉的生产工艺。
背景技术：
目前，对于大豆分离蛋白的深加工处理，一般是采用酸法、碱法或酶解等方法，将大豆分离蛋白中的大分子蛋白质转变成易于为人体直接吸收的小分子多肽，其中酶解的方法应用得最为广泛。但通过酶解法生产出的多肽产物中普遍存在或多或少的苦味成份，导致最终产品的口感较差，市场可接受的程度下降，因而不适宜大批量地生产。科技人员在对上述苦味成份进行深入的分析和研究后认为疏水性的氨基酸暴露分子表面是产生苦味感的主要原因。一般大分子蛋白质的疏水性氨基酸基团都包含在其分子里面，从而不会呈现苦味感。但当大分子蛋白质转变成小分子多肽时，其中的疏水性氨基酸残基就会暴露出来，从而刺激人体舌头上的苦味受体即苦味味蕾产生苦味感。大分子蛋白质中的疏水性氨基酸含量越高，疏水性氨基酸残基水解后的暴露部分就越多，于是产生的苦味感就越强。而现阶段在大豆分离蛋白的酶解过程中消除苦味的方法主要有如下三种其一是控制工艺流程和相关的参数，即控制大豆分离蛋白的酶解条件，采用适当缩短大豆分离蛋白酶解时间以及调整相关酶用量的办法，可以减轻小分子多肽产物的苦味。但由于这种方法的控制条件极不容易掌握，时常会造成小分子多肽产物的苦味感减轻了，而大豆分离蛋白的水解程度却不够，导致终极产品残存有偏多的大分子蛋白质，不利于人体直接消化吸收，并且终极产品质量的稳定性也较差。其二是在大豆分离蛋白的酶解液中加入一定量的包合剂，如环糊精等成份，将其中的疏水性氨基酸暴露分子表面包裹起来，这样也能在一定程度上脱去酶解产物的苦味。但由于所加入环糊精的量必须达到酶解所得多肽固形物量的20～30％时，才能有效覆盖其中的苦味成份，因而所得终极产品中的有效成份小分子多肽的含量就会大幅下降，这样实际上大幅降低了终极产品的质量。其三是在大豆分离蛋白的酶解液中加入一定量的吸附剂，如活性碳等成份，直接将其中的小分子苦味肽吸附起来后清除掉。这样虽然也有一定的脱苦味作用，但在完全消除苦味感的同时也会造成约20～30％的多肽产物损失。由此可见，现有大豆分离蛋白的酶解加工方法不能大批量生产出高质量的大豆多肽产品。
发明内容
本发明的目的就是要解决上述大豆分离蛋白酶解方法中存在的问题，提供一种可大规模生产、并且口感好、质量高的无苦味大豆多肽粉的生产工艺。
为实现上述目的，本发明所设计的无苦味大豆多肽粉的生产工艺，依次包括如下步骤1)按重量取1份大豆分离蛋白和6～16份蒸馏水，混合搅拌并研磨成均匀的大豆分离蛋白浆液；2)将大豆分离蛋白浆液的温度升高至50～55℃、pH值调节至7.0～7.9的范围，加入所取大豆分离蛋白重量2～8％的中性蛋白酶进行第一次酶解，在此过程中维持其温度在50～55℃、pH值在6.8～7.6的范围，持续3～8小时，得到第一次酶解液；3)将第一次酶解液的温度升高至80～90℃的范围，并保持10～30分钟，使其中的中性蛋白酶灭活；4)将经过酶灭活处理的第一次酶解液的温度降低至45～55℃、pH值调节至7.1～7.8的范围，加入所取大豆分离蛋白重量3～7％的胰酶进行第二次酶解，在此过程中维持其温度在45～55℃、pH值在7.1～7.8的范围，持续3～6小时，得到第二次酶解液；5)将第二次酶解液的pH值调节至4.0～5.5的范围，同时加热温升至微沸，并保持15～45分钟，使其中的胰酶灭活；6)将经过酶灭活处理的第二次酶解液的温度降低至50℃以下进行过滤处理，然后在所得的滤液中加入占其重量1.5～6.5％的高岭土粉末，持续搅拌并加热升温至微沸，保持25～60分钟，再经过静置处理得到上层清液；7)在所得的上层清液中加入占其重量0.5～0.7％的活性炭粉末，持续搅拌并加热升温至微沸，保持20～40分钟，然后再次进行过滤处理，得到已除去苦味成份的大豆多肽酶解滤液；8)将上述大豆多肽酶解滤液的pH值调节至6.0～7.5的范围，再经过真空浓缩和干燥后，即可制得无苦味的大豆多肽粉。
上述步骤1)中优先选用总氮重量含量等于或大于11％的大豆分离蛋白，以确保其可直接为人体吸收的酶解产物小分子多肽的含量丰富稳定，满足其终极产品高质量的要求。上述步骤2)中优先选用氨水来调节大豆分离蛋白浆液以及其在第一次酶解过程中的pH值，这是因为氨水呈弱碱性，一般不会破坏大豆分离蛋白中的蛋白质性质，从而能确保大分子蛋白质尽可能多地向小分子肽转变，提高大豆分离蛋白的转化率。上述步骤4)中优先选用重量含量为20～35％的氢氧化钙溶液来调节第一次酶解液以及其在第二次酶解过程中的pH值，这是因为氢氧化钙溶液中的钙离子对胰酶具有十分有效的激活作用，可进一步促进大豆分离蛋白酶解充分彻底。上述步骤5)中优先选用重量含量为18～24％的浓盐酸溶液来调节第二次酶解液的pH值，这是因为浓盐酸溶液既可以促使酶的灭活，又可以去除酶解液中残存的大分子蛋白质，从而提高酶解产物中小分子多肽的纯度，进一步确保终极产品的质量。
本发明的优点在于采用两级酶解工艺控制与两组吸附剂相结合的方法来处理大豆分离蛋白，使最终所得小分子多肽产品达到了极其完美的脱苦效果。首先在酶解工艺控制上，选用两种不同性质的酶分阶段对大豆分离蛋白中不同性质的大分子蛋白质进行酶解，可极大地提高酶解的专指度和酶的利用效率，从而可相应地缩短大豆分离蛋白的酶解时间，使其中的疏水性氨基酸残基暴露大幅减少，同时也使酶解后暴露的苦味氨基酸大幅减少。其次在吸附剂的选择上，采用高岭土和活性碳相结合的方法，先根据高岭土主要能吸附一些小分子有机物的特性，相对加大高岭土的使用量，使酶解液中的小分子有机物质包括一些苦味氨基酸先行分离出来；再根据活性碳能吸附一些肽类物质的特性，选用较少量的活性炭，进一步使酶解液中残存的小分子苦味肽脱离出来。这样，可以最大限度地减轻活性炭对酶解液中有效成份小分子多肽的吸附损失，同时活性炭还具有良好的脱色作用，可进一步提高酶解物的品位，因而本工艺方法既克服了酶解产物中的苦味感，又避免了酶解有效成份的损失，所得大豆多肽粉口感好、质量佳，适合于大规模生产。
具体实施例方式
以下结合具体实施例对本发明所提供的无苦味大豆多肽粉的生产工艺作进一步的详细描述步骤1)取总氮重量含量大于或等于11％的大豆分离蛋白20公斤，加入170公斤蒸馏水，搅拌均匀后通过胶体磨研磨成细腻的大豆分离蛋白浆液。
步骤2)将大豆分离蛋白浆液倒入反应锅中，加热至52℃，用氨水调节其pH值至7.3，再向反应锅中加入1.2公斤标号为A.S1398的中性蛋白酶，均匀搅拌进行第一次酶解，在此过程中始终保持酶解液的温度为52℃，pH值为7.3，pH值发生变化时马上用氨水将其调正，持续4小时后得到第一次酶解液。
步骤3)将反应锅中的第一次酶解液加热至90℃，维持18分钟，使中性蛋白酶灭活。
步骤4)将酶灭活了的第一次酶解液降温至55℃，用重量含量为30％的氢氧化钙溶液调节其pH值至7.6，然后加入0.78公斤的胰酶，均匀搅拌进行第二次酶解，在此过程中同样应维持酶解液的温度为55℃，pH值为7.6，pH值发生变化时马上用氢氧化钙溶液将其调正，持续4小时后得到第二次酶解液。
步骤5)用重量含量为18％的浓盐酸溶液将第二次酶解液的pH值调节至5.5，同时加热至微沸，保持20分钟，使胰酶灭活；步骤6)停止对酶灭活了的第二次酶解液进行加热，使其温度自然降至50℃以下，然后用帆布过滤，所得滤液中加入5公斤高岭土粉末，持续搅拌并重新加热至微沸，维持35分钟后停止搅拌和加热，将其静置1小时左右，静置后的上层清液用虹吸法吸出，约有140公斤。
步骤7)在所得的上层清液中加入0.85公斤活性炭粉末，持续搅拌并再次加热至微沸，维持35分钟后，先用帆布过滤，再用板框过滤，得到已除去苦味成份的大豆多肽酶解滤液。
步骤8)用重量含量为30％的氢氧化钙溶液调节上述大豆多肽酶解滤液的pH值至7.0，在65℃的温度下真空浓缩，当浓缩液只剩35公斤时，将其置于真空干燥箱中，在60℃的温度下干燥4.5小时左右，再将干燥物通过粉粹机，即可制得无苦味的大豆多肽粉。
权利要求
1.一种无苦味大豆多肽粉的生产工艺，依次包括如下步骤1)按重量取1份大豆分离蛋白和6～16份蒸馏水，混合搅拌并研磨成均匀的大豆分离蛋白浆液；2)将大豆分离蛋白浆液的温度升高至50～55℃、pH值调节至7.0～7.9的范围，加入所取大豆分离蛋白重量2～8％的中性蛋白酶进行第一次酶解，在此过程中维持其温度在50～55℃、pH值在6.8～7.6的范围，持续3～8小时，得到第一次酶解液；3)将第一次酶解液的温度升高至80～90℃的范围，并保持10～30分钟，使其中的中性蛋白酶灭活；4)将经过酶灭活处理的第一次酶解液的温度降低至45～55℃、pH值调节至7.1～7.8的范围，加入所取大豆分离蛋白重量3～7％的胰酶进行第二次酶解，在此过程中维持其温度在45～55℃、pH值在7.1～7.8的范围，持续3～6小时，得到第二次酶解液；5)将第二次酶解液的pH值调节至4.0～5.5的范围，同时加热温升至微沸，并保持15～45分钟，使其中的胰酶灭活；6)将经过酶灭活处理的第二次酶解液的温度降低至50℃以下进行过滤处理，然后在所得的滤液中加入占其重量1.5～6.5％的高岭土粉末，持续搅拌并加热升温至微沸，保持25～60分钟，再经过静置处理得到上层清液；7)在所得的上层清液中加入占其重量0.5～0.7％的活性炭粉末，持续搅拌并加热升温至微沸，保持20～40分钟，然后再次进行过滤处理，得到已除去苦味成份的大豆多肽酶解滤液；8)将上述大豆多肽酶解滤液的pH值调节至6.0～7.5的范围，再经过真空浓缩和干燥后，即可制得无苦味的大豆多肽粉。
2.根据权利要求1所述的无苦味大豆多肽粉的生产工艺，其特征在于所说的步骤1)中选用总氮重量含量等于或大于11％的大豆分离蛋白。
3.根据权利要求1或2所述的无苦味大豆多肽粉的生产工艺，其特征在于所说的步骤2)中选用氨水来调节大豆分离蛋白浆液以及其在第一次酶解过程中的pH值。
4.根据权利要求1或2所述的无苦味大豆多肽粉的生产工艺，其特征在于所说的步骤4)中选用重量含量为20～35％的氢氧化钙溶液来调节第一次酶解液以及其在第二次酶解过程中的pH值。
5.根据权利要求3所述的无苦味大豆多肽粉的生产工艺，其特征在于所说的步骤4)中选用重量含量为20～35％的氢氧化钙溶液来调节第一次酶解液以及其在第二次酶解过程中的pH值。
6.根据权利要求1或2所述的无苦味大豆多肽粉的生产工艺，其特征在于所说的步骤5)中选用重量含量为18～24％的浓盐酸溶液来调节第二次酶解液的pH值。
7.根据权利要求3所述的无苦味大豆多肽粉的生产工艺，其特征在于所说的步骤5)中选用重量含量为18～24％的浓盐酸溶液来调节第二次酶解液的pH值。
8.根据权利要求4所述的无苦味大豆多肽粉的生产工艺，其特征在于所说的步骤5)中选用重量含量为18～24％的浓盐酸溶液来调节第二次酶解液的pH值。
9.根据权利要求5所述的无苦味大豆多肽粉的生产工艺，其特征在于所说的步骤5)中选用重量含量为18～24％的浓盐酸溶液来调节第二次酶解液的pH值。
全文摘要
本发明公开了一种无苦味大豆多肽粉的生产工艺，其步骤是先将大豆分离蛋白与蒸馏水混合并研磨成均匀的浆液，调节好其对应的pH值和温度范围，加入适量的中性蛋白酶进行第一次酶解，第一次酶解后加温使酶灭活；其次重新调节好其对应的pH值和温度范围，加入适量的胰酶进行第二次酶解，第二次酶解后仍调节其pH值并加温使酶灭活；然后将酶解液过滤后加入高岭土粉末进行第一次吸附处理，再加入活性炭粉末进行第二次吸附处理，最后经真空浓缩干燥，即可制得无苦味大豆多肽粉。本发明采用两级酶解工艺控制与两组吸附剂相结合的方法来处理大豆分离蛋白酶解产物中的苦味成份，使最终所得大豆多肽粉无苦味、口感好、质量高，适宜大规模生产。
文档编号A23J1/00GK1461597SQ0211591
公开日2003年12月17日 申请日期2002年5月31日 优先权日2002年5月31日
发明者殷腊生 申请人:武汉天天好生物制品有限公司肽类物质研究所