专利名称：一种带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机的制作方法
技术领域：
本实用新型属于食品加工设备领域，涉及到卧式真空油炸脱油机，特别是可实现 协同建立真空油炸仓与真空脱油仓真空的带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机。
背景技术：
连续式真空油炸机已在专利号为01234613. 6公开了一种全自动连续真空油炸脱 油机，现有技术采用双级真空系统，其中一路用于对进、出料系统的压力转换室抽真空，以 实现压力转换，保证进、出料时真空油炸室的真空不受影响；另一路为连通于油炸仓的主 真空管，对真空油炸仓和真空脱油仓建立真空，以达到真空油炸和脱油的目的，经长期使用 发现，这种双级真空系统对真空油炸仓建立真空效果较好，但由于真空管的位置与真空脱 油仓较远，而只能间接通过真空油炸仓隔板上的孔隙帮助真空脱油仓建立真空，导致脱油 仓中的真空度偏低，真空脱油效果并不佳，脱油后的食品含油率偏高，从而影响到物料的品 质。
发明内容本实用新型为了解决现有技术中存在的由于真空脱油仓真空状态较差而影响低 温油炸食品品质的技术难题，设计了一种带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机，在真 空脱油仓增加了压力平衡补偿管的抽真空气口，通过压力平衡补偿管与连通真空油炸仓的 真空管a协同抽真空，保证真空油炸仓与真空脱油仓中压力的平衡。本实用新型为实现发明目的采用的技术方案是一种带多级真空系统的连续式真 空油炸脱油机，结构中包括进出料系统、借助隔板和法兰将卧式罐体分隔形成的真空油炸 仓和真空脱油仓、以及配套辅佐的过滤系统、补油系统和真空系统，真空系统中包括真空泵 及配套离心泵、通过油气分离器与真空油炸仓顶部连通的真空管a、借助电磁阀分别与进、 出料压力转换室连接的真空管b，关键在于在真空系统的结构中设置压力平衡补偿管，便 于真空脱油仓的开启，压力平衡补偿管的一端通过真空油炸仓隔板上开孔直接与真空脱油 仓顶部连通，另一端连接真空泵。本实用新型的有益效果是在真空脱油仓设连接到真空泵的压力平衡补偿管，使 真空油炸和脱油仓具备了两个协同抽真空的真空管，使得真空油炸仓和脱油仓能达到均衡 良好的真空状况，使油炸、脱油后的制品含油率下降，色泽及味道也有了大幅度提高。进一步改进后，在接料斗的落料口处设置带转轴的接料斗盖板，物料进入脱油料 篮中脱油之前，接料斗盖板关闭，使得物料在离心脱油过程中不会跳入接料斗中，保证进料 斗中不会提前落入未经脱油或未充分脱油的物料；脱油之后，接料斗盖板开启，将充分脱油 的物料送入接料斗，进行出料；这样既保证了物料脱油程度的一致性，又不会造成油脂的浪 费，还减少了工作人员清理接料斗的工作量。在食品油炸后送入脱油仓的过程中，通过螺旋送料器旋转推动、出料翼板配合出 料输送、以及用清粘铲在送料过程中实时刮、铲出料翼板上粘覆的食品，可以有效避免因出料翼板上粘覆的食品反复油炸而导致色泽与味道不理想；通过设置清粘铲，出料翼板的表 面上不再粘有带焦糖的物料及料渣在整个连续生产过程中可以省掉清理出料翼板的繁琐 程序，极大提高了工作效率。
以下结合附图对本实用新型进行详细说明。
图1是真空油炸脱油机系统结构示意图。图2是图1的A向示意图，以表示隔板结构。图3是图1的B向示意图，以表示脱油仓内结构。图4是独立配置真空泵的真空系统示意图。图5是共同配置真空泵的真空系统示意图。图6是真空管设置的一种实施例示意图。附图中，1是真空脱油仓，1-1是固定臂，1-2是脱油料篮，1-3是接料斗盖板，1-4 是料篮轴，1-5连接杆，1-6是气紅，1-7是接料斗，1-8是防变形支杆，2是出料压力转换室， 3是回收油管，4是前置滤油器，5是油循环泵，6是主滤油器，7是后置滤油器，8是真空油炸 仓，8-1是螺旋送料器，8-2是出料翼板，8-3是清粘铲，8-4是隔板，8_5是出料斗，8_6是出 料口，9是储油罐，9-1是补油电磁阀，10是进料压力转换室，11是真空管a，11-1是油气分 离器，Il-I是第一真空管，Il-II是第二真空管，12是真空管b，12-1是封板，13是压力平衡 补偿管，13-1是真空抽气口，14、14a、14b、14c是真空泵，15是法兰。
具体实施方式
参看图1、图2与图4，一种带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机，结构中包括 进出料系统、借助隔板8-4和法兰15将罐体分隔形成的真空油炸仓8和真空脱油仓1、以及 配套辅佐的过滤系统和真空系统，真空系统中包括真空泵、与真空油炸仓8顶部连通的真 空管a 11、借助接管vl、v2和电磁阀分别与进、出料压力转换室10、2连接的真空管b 12， 真空管b 12由封板12-1与真空油炸仓隔离，在真空系统的结构中设置压力平衡补偿管13， 压力平衡补偿管13 —端通过隔板8-4的抽真空口 13-1与真空脱油仓1顶部连通，另一端 连接真空泵。上述的压力平衡补偿管13，可以设置在真空油炸仓8或真空脱油仓1上，通过法 兰、接头及软管形式与真空油炸仓8或真空脱油仓1连通。在真空管al 1与真空油炸仓8的抽气口之间设置有油气分离器11_1。目的是将油 炸时蒸发到真空装置中的雾化油滴回收再利用，不仅节约了大量资源，有利于环保，还可避 免偏酸性的油脂对真空设备的侵蚀，提高了使用寿命。上述的油气分离器11-1的形状是圆形、或方形筒状，在油气分离器11-1内设有油 分离部件，可以是一级或多级带孔网的平面、筒形或锥形，有冷却、旋流装置，油雾分离效果 非常明显。真空泵的数量为一台或多台，真空管all、真空管b 12、压力平衡补偿管13可以共 同连接在真空泵14上，也可以各自单独连接在真空泵14a、14b、Hc上。其中真空管a 11 主要用于建立并维持真空油炸仓8的真空，以处理物料产生的蒸汽，更高的真空度有利于物料的前期膨化并可缩短油炸时间，制品可获得更好的色泽、形态和产量，可设两个以上与 真空油炸仓8连通的真空管以及配套的真空泵14，以适应更大产能设备；压力平衡补偿管 13侧重建立并维持真空脱油仓1的真空，使物料在高真空条件下的脱油，而真空管b 12为 独立的封闭系统，通过vl、v2连接管和电磁阀分别控制进、出料压力转换室10、2内的真空 和常压的压力转换，在不影响仓内真空的前提下，完成进出料。本实用新型使用的真空泵可以是流体喷射式、水环式或其它适合排除蒸汽的真空 设备。本实施例中采用的是流体喷射式真空泵。上述的真空油炸仓8中包括螺旋送料器8-1和尾部的出料翼板8-2总成，出料翼 板8-2借助隔板8-4上的出料口 8-6与出料斗8-5连通构成的中间出料系统，在隔板8_4的 出料口 8-6处固定有清粘铲8-3，清粘铲8-3的下边缘曲线与出料翼板8-2的曲面相匹配、 刃口与出料翼板8-2曲面滑动配合组成刮铲式结构。上述的清粘铲8-3为铲状，可以是板、孔板、网板状或条格板。上述的出料翼板8-2为两个半圆形旋片，与螺旋送料器8-1轴对应交叉的夹角范 围为25 45°，其内侧直边的二分之一段由延伸的弧形板边缘与隔板8-4内面相切。上述的出料翼板8-3可以是1个圆形螺旋状，或多个半圆形、扇形片状，或斗形结 构。真空脱油仓1内有与脱油料篮1-2进口对应、带网孔的脱油料篮1-2组件配套总 成、脱油料篮1-2中设置的接料斗1-7、以及回收油管3，在接料斗1-7的落料口处设置带转 轴的接料斗盖板1-3，接料斗盖板1-3借助连接杆1-5与气缸1-6组件实现开、或闭。上述的气缸1-6是气动、液压、电液推杆、电磁等传动机构。上述的脱油料篮组件的结构中包括设置在料篮轴1-4上的固定臂1-1、带孔的脱 油料篮1-2、以及脱油料篮1-2中设置的防变形支杆1-8。上述的脱油料篮1-2、以及接料斗1-7与接料斗盖板1-3内、或外壁涂有一层特氟 龙防粘涂层，目的是油炸后含焦糖的物料不会粘在料篮、接料斗内壁或接料斗盖板内、外 壁上，造成物料的浪费或粘在接料斗内壁上的物料堵塞接料斗。上述的油过滤系统是多级过滤，包括在主回路油管上依次连接的前置滤油器4、 油循环泵5、主滤油器6和后置滤油器7。多级过滤的分步滤油，对油脂的保护效果比单一 过滤有明显改善。参见图6，上述的压力平衡补偿管13可以设置在真空油炸仓8或真空脱油仓1上 适宜位置，通过法兰、接头及软管形式与真空油炸仓8或真空脱油仓1连通，以便于打开脱 油仓罐体。真空管a的数量为两个以上，分别与真空油炸仓8连通，例如在真空油炸仓8上分 别设置第一真空管Il-I和第二真空管11-11，共同抽真空，可以保证真空油炸仓8中的真空 度能适合更大规格的连续式真空油炸机。本实用新型的实施例在具体使用时参看图1、图2和图3，当真空油炸仓8中的物料经油炸后，由螺旋送料器8-1推进 到尾部的出料翼板8-2处，出料翼板8-2捞取物料并经出料口 8-6送至出料斗8-5，清粘铲 8-3与出料翼板8-2配合刮铲，在送出物料的同时、刮除板面上残留的料渣，以防堆积造成 堵塞影响输送物料。经过反复实验发现，安装上清粘铲8-3后，出料翼板8-2表面不会存在料渣或粘覆物，所有油炸完毕后的物料均可顺畅输送至真空脱油仓1。脱油过程描述真空脱油仓1的仓顶隔板13-1处设置的真空抽气口 13-1连接真 空装置，以保证真空脱油仓1内的真空度与真空油炸仓8 —致，入料前，借助连接杆1-4与 气缸1-6的作用下将接料斗盖板1-3关闭，随后物料经过出料斗8-5进入脱油料篮1-2，脱 油料篮1-2开始高速旋转，将物料进行离心脱油，参见图3，脱油结束，接料斗盖板1-3开启， 脱油料篮1-2低速旋转，充分脱油的物料落入接料斗1-7中，进行出料操作。设置真空管c 13的真空抽气口 13-1和接料斗盖板1-3后，保证了物料在高真空度的条件下，实现充分离 心脱油，避免由于少量未经脱油或未充分脱油的物料而影响全部产品的品质。参看图4、图5和图6，真空管all通过油气分离器11_1与真空油炸仓连通、压力 平衡补偿管13通过在隔板8-4上开口的真空抽气口 13-1与真空脱油仓连通，以实现两仓 的真空一致，确保最佳的真空油炸和脱油效果。真空管bl2底部由封板12-1与真空油炸仓 封闭形成独立系统，管上设置的接管vl、v2分别与进料压力转换室10和出料压力转换室2 的抽真空电磁阀连接，辅以排气电磁阀的协调启闭，以实现真空和常压的压力转换，在不影 响仓内真空的前提下，完成进出料。真空管all、真空管b 12、压力平衡补偿管13与各自独 立的真空泵Ha、14b、Hc连通，见图4，也可以共同与一台真空泵14连通，见图5。或设两 个以上与真空油炸仓8连通的第一真空管11-1、第二真空管Il-II以及配套的真空泵，见图 6，以适应更大规格的产能。
权利要求1.一种带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机，结构中包括进出料系统、借助隔 板(8-4)和法兰(1 将罐体分隔形成的真空油炸仓(8)和真空脱油仓(1)、以及配套辅 佐的过滤系统和真空系统，真空系统中包括真空泵、与真空油炸仓(8)顶部连通的真空管 a(ll)、借助接管和电磁阀分别与进、出料压力转换室(10、2)连接的真空管b (12)，其特征 在于在真空系统的结构中设置压力平衡补偿管(13)，压力平衡补偿管(13)的一端通过隔 板(8-4)的抽真空口(13-1)与真空脱油仓(1)顶部连通，另一端连接真空泵。
2.根据权利要求1所述的一种带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机，其特征在 于上述的压力平衡补偿管(13)，可以设置在真空油炸仓(8)或真空脱油仓(1)上，通过法 兰、接头及软管形式与真空油炸仓(8)或真空脱油仓(1)连通。
3.根据权利要求1所述的一种带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机，其特征在 于上述的真空泵的数量为一台或多台，真空管a(ll)、真空管b(12)、压力平衡补偿管(13) 可以共同连接在真空泵(14)上，也可以各自单独连接在真空泵(14a、14b、14c)上。
4.根据权利要求1所述的一种带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机，其特征在 于真空管a的数量为两个以上，分别与真空油炸仓(8)连通。
5.根据权利要求3所述的一种带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机，其特征在 于所述的真空泵可以是流体喷射式、水环式或其它适合排除蒸汽的真空设备。
6.根据权利要求1所述的一种带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机，其特征在 于所述的真空油炸仓(8)中包括螺旋送料器(8-1)和尾部的出料翼板(8-2)总成，出料翼 板(8-2)借助隔板(8-4)上的出料口(8-6)与出料斗(8-5)连通构成的中间出料系统，在 隔板(8-4)的出料口(8-6)处固定有清粘铲(8-3)，清粘铲(8- 的下边缘曲线与出料翼板 (8-2)的曲面相匹配、刃口与出料翼板(8-2)曲面滑动配合组成刮铲式结构。
7.根据权利要求1所述的一种带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机，其特征在 于真空脱油仓(1)内有与脱油料篮(1-2)进口对应、带网孔的脱油料篮(1-2)组件配套总 成、脱油料篮(1-2)中设置的接料斗(1-7)、以及回收油管(3)，在接料斗(1-7)的落料口处 设置带转轴的接料斗盖板(1-3)，接料斗盖板(1-3)借助连接杆(1-5)与气缸(1-6)组件实 现开、或闭。
8.根据权利要求1所述的一种带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机，其特征在 于在真空管a(ll)与真空油炸仓(8)的抽气口之间设置有油气分离器(11-1)。
9.根据权利要求1所述的一种带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机，其特征在 于所述的出料翼板(8-2)为两个半圆形旋片，与螺旋送料器(8-1)轴对应交叉的夹角范围 为25 45°，其内侧直边的二分之一段由延伸的弧形板边缘与隔板(8-4)内面相切。
10.根据权利要求7所述的一种带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机，其特征在 于脱油料篮(1-2)组件的结构中包括设置在料篮轴(1-4)上的固定臂(1-1)、带孔的脱油 料篮(1-2)、以及脱油料篮(1-2)中设置的防变形支杆(1-8)。
专利摘要一种带多级真空系统的连续式真空油炸脱油机，解决现有技术中存在的由于真空油炸脱油机内脱油仓真空状态较差而影响低温油炸食品含油率、以及色泽和味道的技术难题，结构中包括进出料系统、真空油炸仓和真空脱油仓、以及配套辅佐的过滤系统和真空系统，真空系统中包括真空泵、与真空油炸仓顶部连通的真空管a、封闭的独立系统真空管b，在真空系统的结构中设置压力平衡补偿管，其一端与真空脱油仓顶部连通，另一端连接真空泵。本实用新型的有益效果是，真空油炸脱油机具备了两个协同抽真空的真空管，使得油炸仓和脱油仓能达到均衡良好的真空状况，使油炸、脱油后的制品含油率下降，色泽及味道有了大幅度提高。
文档编号A21B5/08GK201813757SQ201020520739
公开日2011年5月4日 申请日期2010年9月8日 优先权日2010年9月8日
发明者韩国刚 申请人:韩国刚