一种合成革用印刷抛焦处理剂及其制备方法
【专利摘要】本发明涉及一种合成革用印刷抛焦处理剂及其制备方法，该处理剂包含以下组分：改性聚氨酯，二甲基甲酰胺，丁酯，二氧化硅消光粉，变色粉，环氧大豆油，泼水剂，分散剂。本发明的印刷抛焦处理剂是用于合成革后段印刷的一种新型材料，该处理剂明显使合成革粉感优越，擦拭或抛光后，焦感强，革面具有较好的油亮效果；该印刷抛焦处理剂耐高温，也可用作前处理使用，且使其处理过的革面滑爽，蜡感强、防水效果佳。
【专利说明】一种合成革用印刷抛焦处理剂及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及合成革用印刷抛焦处理剂领域，具体地，涉及一种用于合成革后段工艺的合成革用印刷抛焦处理剂，本发明同时涉及该合成革用印刷抛焦处理剂的制备方法。
【背景技术】
[0002]合成革具有加工方便、质量统一、品种多样等优点，使用范围广泛。表面处理技术可以将合成革加工出不同的表面风格，满足人们对合成革表面多种风格的要求。然而，随着生产技术的进步，消费者对皮革表面的色泽、质感和手感的要求也越来越高，不但要保证合成革表面的色泽度，还需改善合成革的焦感等。而现有的合成革用印刷抛焦处理剂的处理效果已经不能满足消费者对合成革的光泽，焦感的要求，同时处理试剂制造成本较高，综合处理效果不佳。因此急需一种既能提高合成革色泽，又能提高合成革的焦感，光泽等综合效果的处理剂。
【发明内容】
[0003]为了解决上述问题及缺陷，本发明的目的是提供一种合成革用印刷抛焦处理剂。
[0004]本发明的合成革用印刷抛焦处理剂通过以下技术方案实现:
[0005]本发明所公开的合成革用印刷抛焦处理剂包含以下组分:改性聚氨酯，二甲基甲酰胺，丁酯，二氧化硅消光粉，变色粉，环氧大豆油，泼水剂，分散剂。
[0006]所述合成革用印刷抛焦处理剂中各组分的配比如下:改性聚氨酯20?24重量份，二甲基甲酰胺25?28重量份，丁酯29?33重量份，二氧化硅消光粉7?10重量份，变色粉6?10重量份,环氧大丑油I?4重量份,泼水剂I?3重量份,分散剂0.2?I重量份。
[0007]进一步地，所述合成革用印刷抛焦处理剂中各组分的配比如下:改性聚氨酯21?23重量份，二甲基甲酰胺26?27重量份，丁酯30?32重量份，二氧化硅消光粉8?9重量份，变色粉7?9重量份,环氧大丑油2?3重量份,泼水剂I?2重量份,分散剂0.4?I重量份。
[0008]进一步地，所述合成革用印刷抛焦处理剂的各组分的配比如下:改性聚氨酯22重量份，二甲基甲酰胺26.5重量份，丁酯31重量份，二氧化硅消光粉8.5重量份，变色粉8重量份，环氧大丑油2重量份,泼水剂1.5重量份,分散剂0.5重量份。
[0009]本发明的另一目的是提供一种上述合成革用印刷抛焦处理剂的制备方法，该方法包含以下步骤:
[0010]I)按比例称取各组分物质，将二分之一重量的聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺、丁酯、二氧化硅消光粉、变色粉搅拌均匀；
[0011]2)将步骤I)所得的混合物加入环氧大豆油、泼水剂、分散剂搅拌均匀；
[0012]3)向步骤2)所得的混合物中加入剩余的二分之一重量的改性聚氨酯树脂，搅拌均匀，即得所述合成革用印刷抛焦处理剂。
[0013]本发明所提供的合成革用印刷抛焦处理剂的制备方法中，各组分的配比如下:改性聚氨酯20?24重量份,二甲基甲酰胺25?28重量份,丁酯29?33重量份,二氧化娃消光粉7?10重量份，变色粉6?10重量份，环氧大豆油I?4重量份，泼水剂I?3重量份，分散剂0.2?I重量份。
[0014]在本发明的一个实施例中，合成革用印刷抛焦处理剂的制备方法的所有步骤均在常温常压下进行。
[0015]由于采用以上技术方案，本发明与现有技术相比具有如下优点:
[0016]本发明所述的合成革用印刷抛焦处理剂为环保型材料，符合欧盟的环保标准；
[0017]本发明所述的合成革用印刷抛焦处理剂的各组分相互协调、共同作用，用此种处理剂做出的革面粉感优越，擦拭或抛光后，焦感强，革面具有较好的油亮效果；
[0018]该印刷抛焦处理剂耐高温，也可用作前处理使用，且使其处理过的革面滑爽，蜡感强、防水效果佳；
[0019]该印刷抛焦处理剂是后段印刷的一种新型材料，能够用于现有的合成革生产线，工艺简单，无需改变生产设备，不会增加生产成本。
【具体实施方式】
[0020]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0021]实施例1
[0022]合成革用印刷抛焦处理剂由以下配比的组分组成:改性聚氨酯20重量份，二甲基甲酰胺25重量份，丁酯29重量份，二氧化硅消光粉7重量份，变色粉6重量份，环氧大豆油I重量份，泼水剂I重量份，分散剂0.2重量份。
[0023]上述合成革用印刷抛焦处理剂的制备方法是:在常温常压下，将10重量份的改性聚氨酯，25重量份的二甲基甲酰胺，29重量份的丁酯，7重量份的二氧化硅消光粉，6重量份的变色粉混合，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀；在得到的上述混合物中加入I重量份的环氧大豆油，I重量份的泼水剂，0.2重量份的分散剂搅拌均匀；最后，在得到的上述混合物中加入剩余的10重量份的改性聚氨酯树脂，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀，即得本发明的合成革用印刷抛焦处理剂。所得到的合成革用印刷抛焦处理剂的性能指标见表I。
[0024]上述制备过程中所采用的搅拌等方法均为本领域内惯用的方法。
[0025]实施例2
[0026]合成革用印刷抛焦处理剂由以下配比的组分组成:改性聚氨酯24重量份，二甲基甲酰胺28重量份，丁酯33重量份，二氧化硅消光粉10重量份，变色粉10重量份，环氧大豆油4重量份，泼水剂3重量份，分散剂I重量份。
[0027]上述合成革用印刷抛焦处理剂的制备方法是:在常温常压下，将12重量份的改性聚氨酯，28重量份的二甲基甲酰胺，33重量份的丁酯，10重量份的二氧化硅消光粉，10重量份的变色粉混合，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀；在得到的上述混合物中加入4重量份的环氧大豆油，3重量份的泼水剂，I重量份的分散剂搅拌均匀；最后，在得到的上述混合物中加入剩余的12重量份的聚氨酯树脂，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀，即得本发明的合成革用印刷抛焦处理剂。所得到的合成革用印刷抛焦处理剂的性能指标见表I。[0028]上述制备过程中所采用的搅拌等方法均为本领域内惯用的方法。
[0029]实施例3
[0030]合成革用印刷抛焦处理剂由以下配比的组分组成:改性聚氨酯22重量份，二甲基甲酰胺26.5重量份，丁酯31重量份，二氧化硅消光粉8.5重量份，变色粉8重量份，环氧大豆油2重量份，泼水剂1.5重量份，分散剂0.5重量份。
[0031]上述合成革用印刷抛焦处理剂的制备方法是:在常温常压下，将11重量份的改性聚氨酯，26.5重量份的二甲基甲酰胺，31重量份的丁酯，8.5重量份的二氧化硅消光粉，8重量份的变色粉混合，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀；在得到的上述混合物中加入2重量份的环氧大豆油，1.5重量份的泼水剂，0.5重量份的分散剂搅拌均匀；最后，在得到的上述混合物中加入剩余的11重量份的聚氨酯树脂，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀，即得本发明的合成革用印刷抛焦处理剂。所得到的合成革用印刷抛焦处理剂的性能指标见表1。
[0032]上述制备过程中所采用的搅拌等方法均为本领域内惯用的方法。
[0033]表1
[0034]
【权利要求】
1.一种合成革用印刷抛焦处理剂，其用于合成革的后段印刷工艺，其特征在于:包含以下组分，改性聚氨酯，二甲基甲酰胺，丁酯，二氧化硅消光粉，变色粉，环氧大豆油，泼水齐U，分散剂。
2.根据权利要求1所述的合成革用印刷抛焦处理剂，其特征在于，所述各组分的配比如下:改性聚氨酯20?24重量份，二甲基甲酰胺25?28重量份，丁酯29?33重量份，二氧化硅消光粉7?10重量份，变色粉6?10重量份，环氧大豆油I?4重量份，泼水剂I?3重量份,分散剂0.2?I重量份。
3.根据权利要求2所述的合成革用印刷抛焦处理剂，其特征在于，所述各组分的配比如下:改性聚氨酯21?23重量份，二甲基甲酰胺26?27重量份，丁酯30?32重量份，二氧化硅消光粉8?9重量份，变色粉7?9重量份，环氧大豆油2?3重量份，泼水剂I?2重量份,分散剂0.4?I重量份。
4.根据权利要求2所述的合成革用印刷抛焦处理剂，其特征在于，所述各组分的配比如下:改性聚氨酯22重量份，二甲基甲酰胺26.5重量份，丁酯31重量份，二氧化硅消光粉8.5重量份,变色粉8重量份,环氧大丑油2重量份,泼水剂1.5重量份,分散剂0.5重量份。
5.一种上述权利要求所述的合成革用印刷抛焦处理剂的制备方法，其特征在于，包含以下步骤: 1)按比例称取各组分物质，将二分之一重量的聚氨酯树脂、二甲基甲酰胺、丁酯、二氧化硅消光粉、变色粉搅拌均匀； 2)将步骤I)所得的混合物加入环氧大豆油、泼水剂、分散剂搅拌均匀； 3)向步骤2)所得的混合物中加入剩余的二分之一重量的改性聚氨酯树脂，搅拌均匀，即得所述合成革用印刷抛焦处理剂。
6.根据权利要求5所述的合成革用印刷抛焦处理剂的制备方法，其特征在于，各组分的配比如下:改性聚氨酯20?24重量份，二甲基甲酰胺25?28重量份，丁酯29?33重量份，二氧化硅消光粉7?10重量份，变色粉6?10重量份，环氧大豆油I?4重量份，泼水剂I?3重量份,分散剂0.2?I重量份。
7.根据权利要求5所述的合成革用印刷抛焦处理剂的制备方法，其特征在于，所有步骤均在常温常压下进行。
【文档编号】D06M13/224GK104032581SQ201410307259
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年6月30日 优先权日:2014年6月30日
【发明者】陈勇刚 申请人:江苏宝泽高分子材料股份有限公司