一种具有铆头切除功能的钻孔压铆装订机的制作方法

本实用新型涉及装订机技术领域，尤其是涉及一种具有铆头切除功能的钻孔压铆装订机。

背景技术：

现有技术中，钻孔压铆装订机用于在文件的边缘钻孔，自动装入胶管后，再自动对胶管进行压铆，胶管的两端分别形成一铆头，完成文件装订。

在完成装订后，如果需要替换其中的文件或向其中增加文件，则需要将铆头切除，而胶管的铆头是压紧在文件的孔缘的，钻孔压铆装订机只提供钻孔和压铆的功能，没有提供切除铆头的功能，现有的钻孔压铆装订机也没有办法切除铆头。如果要切除铆头，一般是使用美工刀或剪刀之类的工具，通过手工方式将铆头切除，存在以下问题：第一，切除铆头非常困难，费时费力；第二，切除过程中容易损坏表面的文件。因此有必要予以改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种具有铆头切除功能的钻孔压铆装订机，它结构简单，成本低，能够自动切除已装订在文件的胶管铆头。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是。

一种具有铆头切除功能的钻孔压铆装订机，包括机架、固定于机架的导向柱、滑动安装于导向柱的导向座、滑动安装于导向柱的压纸块和跟随导向座升降的钻刀，钻刀的下端部设置有刃口，钻孔压铆装订机设置有铆头切除工作模式，导向座和压纸块之间设置有切铆定位触发装置；在铆头切除工作模式中，在压纸块的底面压贴于相应的装订文件后且钻刀的刃口略微向下超过压纸块的底面时，钻刀相对压纸块的位置设定为钻刀的切铆极限位置；在铆头切除工作模式中，在钻刀旋转下行至切铆极限位置后钻刀切除其固定在其下方的装订文件的胶管铆头，触发切铆定位触发装置；在钻刀下行至切铆极限位置时触发切铆定位触发装置，钻刀向上移动复位。

进一步的技术方案中，所述钻孔压铆装订机设置有上压铆头，上压铆头滑动安装于压纸块；上压铆头的前端部开设有一脱铆卡槽，脱铆卡槽的宽度略大于钻刀的直径；脱铆卡槽具有初始位置和脱铆位置，在脱铆卡槽处于脱铆位置时，脱铆卡槽的槽壁靠近或者靠贴于钻刀的刀体；在铆头切除工作模式中，在钻刀下行之前、在钻刀下行的过程中、在钻刀的刃口经过脱铆卡槽之后或者在钻刀开始向上移动复位时，脱铆卡槽向外移动至脱铆位置；在钻刀向上移动复位的过程中，至少在钻刀脱离脱铆卡槽之前，脱铆卡槽保持在脱铆位置，用于脱除卡套在钻刀上的胶管铆头。

进一步的技术方案中，所述导向座安装有钻孔马达，钻刀安装于导向座或钻孔马达；所述脱铆卡槽开设在所述上压铆头的前端部、所述压纸块的前端部或者滑动安装于所述压纸块的上方/下方的脱铆板的前端部。

进一步的技术方案中，在铆头切除工作模式中，钻刀具有一铆头切除状态，在钻刀下行至切铆极限位置后，钻刀处于铆头切除状态，钻刀在切铆极限位置停留一个设定的时间或者钻刀上下回来移动一个设定的距离。

进一步的技术方案中，所述上压铆头具有初始位置、脱铆停止位置和压铆停止位置，脱铆停止位置设置于初始位置和压铆位置之间；上压铆头的前端部开设有所述脱铆卡槽；所述上压铆头和压纸块之间设置有脱铆定位触发装置；在铆头切除工作模式中，在上压铆头移动至脱铆停止位置触发脱铆定位触发装置，上压铆头停止在脱铆停止位置；在上压铆头停止在脱铆停止位置时，脱铆卡槽停止在脱铆位置，在钻刀下行和下行的过程中钻刀穿过脱铆卡槽，且钻刀的刀体靠近或者靠贴于脱铆卡槽的槽壁；在钻刀向上移动并且脱离脱铆卡槽之后或者钻刀向上复位之后，上压铆头移动至初始位置。

进一步的技术方案中，所述钻刀移动到切铆极限位置时，钻刀的刃口的下端与压纸块的底面之间的距离为1～10mm；所述脱铆卡槽三面开口，其中，脱铆卡槽的顶面穿透上压铆头的顶面，脱铆卡槽的底面穿透上压铆头的底面，脱铆卡槽的外端面穿透上压铆头的外端面；沿垂直投影方向，脱铆卡槽的形状为U字形，脱铆卡槽的内端设置有弧形脱铆部，弧形脱铆部的内壁面与钻刀的刀体形状相匹配；在铆头切除工作模式中，上压铆头停止在脱铆停止位置，脱铆卡槽的内壁面与钻刀的刀体之间的间距为0.1～3mm；在铆头切除状态中，钻刀在切铆极限位置停留的时间为1～5秒或者钻刀上下回来移动一个设定的距离为1～10mm。

进一步的技术方案中，所述切铆定位触发装置包括第一触动开关和第一开关触发部，第一触动开关和第一开关触发部触动配合；所述压纸块固定有一安装板，安装板向上延伸，第一触动开关固定在安装板的中上部，第一开关触发部固定在导向座；在铆头切除工作模式中，在钻刀旋转下行至切铆极限位置时，第一开关触发部触发第一触动开关而触发切铆定位触发装置。

进一步的技术方案中，所述钻孔压铆装订机设置有控制装置、升降机构和上铆头驱动机构，控制装置分别电连接升降机构、所述钻孔马达和上铆头驱动机构，升降机构连接所述导向座，上铆头驱动机构连接所述上压铆头；控制装置设置有复位信号接收端口和脱铆定位信号接收端口；切铆定位触发装置设置有切铆信号输出端口，切铆信号输出端口电连接复位信号接收端口；在控制装置的复位信号接收端口接收到切铆定位触发装置的信号时升降机构驱动导向座及钻刀复位；脱铆定位触发装置设置有脱铆定位信号输出端口，脱铆定位信号输出端口电连接脱铆定位信号接收端口；在进入在铆头切除工作模式之后或者在切铆定位触发装置触发后，上铆头驱动机构驱动上压铆头移动到脱铆停止位置；在控制装置的脱铆定位信号接收端口接收到脱铆定位触发装置的信号时上铆头驱动机构驱动上压铆头停止在脱铆停止位置。

进一步的技术方案中，所述脱铆定位触发装置包括两个导电信号柱，上压铆头的顶面或侧面开设有两个安装孔，两个导电信号柱分别活动插投于相对应的两个安装孔中；两个导电信号柱分别电连接所述脱铆定位信号接收端口；两个安装孔内分别安装有弹簧，两个导电信号柱的内端部分别抵顶于弹簧，两个导电信号柱的外端部抵顶于压纸块的内壁面；在上压铆头停止在脱铆停止位置时，压纸块的内壁面中接触两个导电信号柱的接触点或接触面设置为信号触发区，至少在信号触发区设置有导电片或绝缘片；在上压铆头移动到脱铆停止位置时两个导电信号柱电性导通或电性断开。

进一步的技术方案中，所述脱铆定位触发装置包括第二触动开关和第二开关触发部，第二触动开关和第二开关触发部触动配合；第二触动开关固定于压纸块或所述安装板，第二开关触发部设置于上压铆头或上铆头驱动机构。

采用上述结构后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：本实用新型能够自动切除已装订在文件的胶管铆头，使用方便。

另外，本实用新型对现有的钻孔压铆装订机的改动非常小，其结构也非常简单，却为使用者提供了非常实用的铆头切除功能。

另外，本实用新型能够自动脱除套紧在钻刀上的胶管铆头。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的另一视角的结构示意图。

图3是本实用新型的导向座、压纸块和上压铆头的安装结构示意图。

图4是本实用新型的钻刀穿过脱铆卡槽的结构示意图。

图5是图4的仰视图。

图6是本实用新型的钻刀下行到切铆极限位置的结构示意图。

图7是本实用新型的上压铆头的顶面与压纸块之间安装有导电信号柱的结构示意图。

图8是本实用新型的上压铆头的侧面与压纸块之间安装有导电信号柱的结构示意图。

图9是本实用新型的上铆头驱动机构安装有第二触动开关的结构示意图。

图10是本实用新型的上铆头驱动机构安装有激光对射感应器的结构示意图。

图中：

1、机架；

2、导向柱；

3、导向座；

4、压纸块41、安装板；

5、上压铆头；

6、钻孔马达61、钻刀62、刃口；

10、脱铆卡槽11、第一触动开12、第一开关触发部13、升降机构14、上铆头驱动机构15、导电信号柱16、导电片17、第二触动开关18、激光对射感应器。

具体实施方式

以下所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

一种具有铆头切除功能的钻孔压铆装订机，见图1至图10所示，包括机架1、固定于机架1的导向柱2、滑动安装于导向柱2的导向座3、滑动安装于导向柱2的压纸块4、上压铆头5、钻孔马达6和钻刀61，钻孔马达6安装于导向座3，钻孔马达6上压铆头5滑动安装于压纸块4，钻刀61安装于钻孔马达6，钻刀61也可以安装于导向座3，钻刀61的下端部设置有刃口62。

钻孔压铆装订机设置有铆头切除工作模式，导向座3和压纸块4之间设置有切铆定位触发装置；上压铆头5和压纸块4之间设置有脱铆定位触发装置；上压铆头5具有初始位置、脱铆停止位置和压铆停止位置，脱铆停止位置设置于初始位置和压铆位置之间。在上压铆头5移动至脱铆停止位置触发脱铆定位触发装置，上压铆头5停止在脱铆停止位置。

在铆头切除工作模式中，在压纸块4的底面压贴于相应的装订文件后且钻刀61的刃口62略微向下超过压纸块4的底面时，钻刀61相对压纸块4的位置设定为钻刀61的切铆极限位置。

上压铆头5的前端部开设有一脱铆卡槽10，脱铆卡槽10的宽度略大于钻刀61的直径；脱铆卡槽10具有初始位置和脱铆位置，在上压铆头5停止在脱铆停止位置时，脱铆卡槽10停止在脱铆位置，在钻刀61下行和下行的过程中钻刀61穿过脱铆卡槽10，脱铆卡槽10的内壁面与钻刀61的刀体保持一个较小的间隙。较佳的，脱铆卡槽10的内壁面与钻刀61的刀体之间的间距为0.1～3mm，较佳的间距为0.1～1.5mm。当然，脱铆卡槽10的内壁面也可以贴紧于钻刀61的刀体。

上压铆头5移动至初始位置的时机，可以选择在钻刀61向上移动并且脱离脱铆卡槽10之后，或者选择在钻刀61向上复位之后，上压铆头5移动至初始位置。

在铆头切除工作模式中，在钻刀61旋转下行至切铆极限位置后钻刀61切除其固定在其下方的装订文件的胶管铆头，触发切铆定位触发装置；在钻刀61下行至切铆极限位置时触发切铆定位触发装置，钻刀61向上移动复位。在钻刀61向上移动复位的过程中，在钻刀61脱离脱铆卡槽10之前，脱铆卡槽10保持在脱铆位置，用于脱除卡套在钻刀61上的胶管铆头。

在铆头切除工作模式中，脱铆卡槽10向外移动至脱铆位置的时机，可以选择在钻刀61下行之前，或者是在钻刀61下行的过程中，或者是在钻刀61的刃口62经过脱铆卡槽10之后，或者在钻刀61开始向上移动复位时。较佳的，在钻刀61的刃口62经过脱铆卡槽10之后，上压铆头5向外移动至脱铆停止位置，脱铆卡槽10向外移动至脱铆位置，降低脱铆卡槽10与钻刀61之间的配合精度。即使上压铆头5向外移动时碰到钻刀61，钻刀61也会自动转入脱铆卡槽10中，且不会损坏钻刀61或脱铆卡槽10，还可以在脱铆卡槽10的外端部开设一导向口，导向口外宽内窄。

在铆头切除工作模式中，钻刀61具有一铆头切除状态，在钻刀61下行至切铆极限位置后，钻刀61处于铆头切除状态，钻刀61在切铆极限位置停留一个设定的时间，具体的，钻刀61在切铆极限位置停留的时间为1～5秒，较佳的，钻刀61在切铆极限位置停留的时间为1～2秒。或者，在钻刀61处于铆头切除状态时，钻刀61上下回来移动一个设定的距离，钻刀61上下回来移动一个设定的距离为1～10mm，较佳的，钻刀61上下回来移动一个设定的距离为1～3mm。

钻孔压铆装订机设置有铆头切除工作模式，导向座3和压纸块4之间设置有切铆定位触发装置，在铆头切除工作模式中，在钻刀61旋转下行至刃口62略微向下超过压纸块4的底面时触发切铆定位触发装置，在切铆定位触发装置被触发后钻刀61向上移动复位。

使用时，先将经过压铆装订的文件放置于工作台，钻刀61对齐文件上的胶管铆头，可通过钻孔压铆装订机的顶针对齐，或者通过钻孔压铆装订机投影下来的十字光标等打孔位置指示图案进行对齐；在启动铆头切除工作模式后，导向座3带动钻刀61下行，钻刀61下行过程中同行旋转，导向座3在下行的过程中同时推动压纸块4下行，使压纸块4先行压紧在文件之上，这一过程与钻孔压铆装订机钻孔原来的钻孔工作模式相同。在钻刀61下行到刃口62向下超过压纸块4的底面的距离达到1mm以上的距离时，刃口62会切削位于其正下方的胶管铆头，将胶管铆头切除出来，此时切铆定位触发装置被触发，钻刀61向上移动复位，完成胶管铆头的切除工作，如图1至6所示。

其中，刃口62在胶管铆头上的切削位置刚好介于容纳胶管的装订孔与装订孔内的胶管的刀体缘之间，胶管铆头经过刃口62切削后，胶管铆头大于刃口62外径的环形部会被切断出来，而胶管铆头小于刃口62内径的部分仍连结在胶管，且连结在胶管的胶管铆头小于装订孔的内径，此时能够轻松地将胶管从装订孔的另一端退出。

在刃口62向下超过压纸块4的底面的距离达到在达到2～3mm时切除效果最好，胶管铆头切除最为干净，且不会过度切削，避免胶管铆头或胶管粘附在钻刀。

切断出来的胶管铆头经常会套紧在钻刀61之上，为了能够将切断出来的胶管铆头的环形部从钻刀上自动脱下来，在钻刀61向上移动复位的过程中，脱铆卡槽10靠近或靠贴于钻刀61，在钻刀61复位过程中自动将钻刀61上的胶管铆头的环形部脱除，在钻刀61完全退出脱铆卡槽10之后上压铆头5再后退移动至初始位置，完成复位动作。

对于钻孔和压铆是在同一位置的全自动钻孔压铆装订机等机型，脱铆卡槽10开设在上压铆头5的前端部，或者脱铆卡槽10开设在压纸块4的前端部。

对于钻孔和压铆是在左右两个不同位置的自动钻孔压铆装订机、半自动钻孔压铆装订机和手动钻孔压铆装订机等机型，脱铆卡槽10开设在压纸块4的前端部。当然，也可以在压纸块4的上方或下方滑动安装一脱铆板，脱铆板可以手动移动或电动驱动前后移动，脱铆卡槽10开设在脱铆板的前端部。

在铆头切除工作模式中，在压纸块4的底面压贴于相应的装订文件后且钻刀61的刃口62略微向下超过压纸块4的底面时，钻刀61相对压纸块4的位置设定为钻刀61的切铆极限位置；在钻刀61旋转下行至切铆极限位置时触发切铆定位触发装置；钻刀61移动到切铆极限位置时，钻刀61的刃口62的下端与压纸块4的底面之间的距离为1～10mm；钻刀61的刃口62的下端与压纸块4的底面之间较佳的距离为3～5mm。

为进一步揭示本实用新型，以下对钻孔和压铆是在同一位置的全自动钻孔压铆装订机进行具体说明。

上压铆头5滑动安装于压纸块4，上压铆头5包括滑套和加热铆头，滑套滑动安装于压纸块4，加热铆头固定于滑套，脱铆卡槽10开设在滑套的前端部，上压铆头5具有初始位置、脱铆停止位置和压铆停止位置，脱铆停止位置设置于初始位置和压铆位置之间；上压铆头5的前端部开设有脱铆卡槽10，脱铆卡槽10三面开口，其中，脱铆卡槽10的顶面穿透上压铆头5的顶面，脱铆卡槽10的底面穿透上压铆头5的底面，脱铆卡槽10的外端面穿透上压铆头5的外端面。

其中，钻孔压铆装订机设置有控制装置、升降机构13和上铆头驱动机构14，控制装置分别电连接升降机构13、钻孔马达6和上铆头驱动机构14，升降机构13连接导向座3，上铆头驱动机构14连接上压铆头5；控制装置设置有复位信号接收端口和脱铆定位信号接收端口；切铆定位触发装置设置有切铆信号输出端口，切铆信号输出端口电连接复位信号接收端口；在控制装置的复位信号接收端口接收到切铆定位触发装置的信号时升降机构13驱动导向座3及钻刀61复位；脱铆定位触发装置设置有脱铆定位信号输出端口，脱铆定位信号输出端口电连接脱铆定位信号接收端口；在进入在铆头切除工作模式之后或者在切铆定位触发装置触发后，上铆头驱动机构14驱动上压铆头5移动到脱铆停止位置；在控制装置的脱铆定位信号接收端口接收到脱铆定位触发装置的信号时上铆头驱动机构14驱动上压铆头5停止在脱铆停止位置。

切铆定位触发装置选用触动开关、激光对射感应器18、微波感应器或红外线感应器等感应器；当然，切铆定位触发装置也可以选用激光测距感应器或红外测距感应器等各种用于感应位移或距离的感应器，也可以选用各种接近感应器，只要在铆头切除工作模式中，在钻刀61向下移动到切铆停止位置时能够产生一信号，并通过控制装置控制导向座3及钻刀61向上移动复位即可。于较佳实施例中，切铆定位触发装置选用触动开关，其成本最低，安装最为简单方便，控制系统的信号处理最为简单，信号响应速度最快，且在运行过程的动作最为可靠稳定。

具体的，切铆定位触发装置包括第一触动开关11和第一开关触发部12，第一触动开关11和第一开关触发部12触动配合；压纸块4固定有一安装板41，安装板41向上延伸，第一触动开关11固定在安装板41的中上部，第一开关触发部12固定在导向座3；在铆头切除工作模式中，在钻刀61旋转下行至切铆极限位置时，第一开关触发部12触发第一触动开关11，触发切铆定位触发装置，导向座3及钻刀61向上移动复位。当然，也可以将第一触动开关11固定在导向座3，第一开关触发部12固定在安装板41的中上部。

上压铆头5和压纸块4之间设置有脱铆定位触发装置；在铆头切除工作模式中，在上压铆头5移动至脱铆停止位置触发脱铆定位触发装置，上压铆头5停止在脱铆停止位置；在钻刀61向上移动并脱离脱铆卡槽10之后或者钻刀61向上复位之后，上压铆头5移动到初始位置。

脱铆定位触发装置选用触动开关、激光对射感应器18、微波感应器或红外线感应器等感应器，如图10所示，选用激光对射感应器18作为脱铆定位触发装置。当然，脱铆定位触发装置也可以选用激光测距感应器或红外测距感应器等各种用于感应位移或距离的感应器，也可以选用各种接近感应器，只要在上压铆头5移动到脱铆停止位置时能够产生一信号，并通过控制装置控制上压铆头5停止在脱铆停止位置即可。脱铆定位触发装置的选用和具有安装为现有技术，这里不再赘述。于较佳实施例中，脱铆定位触发装置选用触动开关，其成本最低，安装最为简单方便，控制系统的信号处理最为简单，信号响应速度最快，且在运行过程的动作最为可靠稳定。

具体的，脱铆定位触发装置包括第二触动开关17和第二开关触发部，如图9所示，第二触动开关17和第二开关触发部触动配合，第二开关触发部触动第二触动开关17时触发脱铆定位触发装置。第二触动开关17固定于压纸块4，第二开关触发部设置于上压铆头5。第二触动开关17固定于压纸块4，第二开关触发部设置于上压铆头5或上铆头驱动机构14。或者，第二触动开关17固定于安装板41，第二开关触发部设置于上压铆头5或上铆头驱动机构14。

或者将脱铆定位触发装置设置在上压铆头5和压纸块4中。具体的，脱铆定位触发装置包括两个导电信号柱15，上压铆头5的顶面开设有两个安装孔，如图7所示；或者在上压铆头5其中一个侧面开设有两个安装孔，如图8所示；或者其在上压铆头5其中两个侧面开设有一个安装孔；两个导电信号柱15分别活动插投于相对应的两个安装孔中。

两个导电信号柱15分别电连接脱铆定位信号接收端口；两个安装孔内分别安装有弹簧，两个导电信号柱15的内端部分别抵顶于弹簧，两个导电信号柱15的外端部抵顶于压纸块4的内壁面，在上压铆头5停止在脱铆停止位置时，压纸块4的内壁面中接触两个导电信号柱15的接触点或接触面设置为信号触发区。

触发区的面积略大于导电信号柱15与压纸块4的内壁面的接触面，为两个略大于导电柱的顶面的圆形区域，在两个信号触发区分别设置有一导电片16，两个导电片16电性连接。在上压铆头5移动到脱铆停止位置时两个导电信号柱15电性导通。当然，仅设置一个导电片16，该导电片16的两端部分别延伸到两个信号触发区中。

或者，在信号触发区设置有绝缘片，沿导电信号柱15的移动轨迹，在信号触发区之前的压纸块4的内壁面设置导电面。在上压铆头5移动到脱铆停止位置时两个导电信号柱15电性断开。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。