专利名称：等离子显示器及其制造方法
技术领域：
本发明涉及等离子显示器及其制造方法。尤其涉及在制造等离子显示器过程中，为了提高内部不纯净气体的排出效率而使用粉末状脱气剂的等离子显示器及其制造方法。
背景技术：
一般来说，在等离子显示器(Plasma Display Panel以下略称为“PDP”。)中，如果向电极通入交流(AC)或直流(DC)电压，电极之间便会引起气体放电，此时，利用紫外线照射荧光体发光，便能够显示出画面。
图1是依据现有技术的AC类型PDP设备结构略图。如图所示，PDP由能够显示画面的显示面，即前玻璃板10和形成后面的后玻璃板20间隔一定距离平行结合构成。
前玻璃板10上包括维持细胞体发光的维持电极11、12，即由透明的ITO物质构成的透明电极11a、12a和由金属材料制成的汇流电极11b、12b形成的维持电极11，12。维持电极11，12形成壁电荷，利用放电维持电压引起维持放电，上面覆盖了具有防扩散膜作用的上电介质层13a，保护电极不受等离子放电时的离子冲击，为了创造容易放电的条件，在上电介质层13a上面镀有氧化镁(MgO)材料制成的保护层14。
后玻璃板20为了形成多个放电空间，即为了形成多个放电单元，维持条状间隔壁21平行排列。在与上述维持电极11交叉的部位引起寻址放电，生成真空紫外线的多个寻址电极22与该间隔壁21平行排列。同时，寻址电极22上面具有下电介质层13b，下电介质层上涂了一层寻址放电时能够发出显示画面的可视光的R，G，B荧光层23。
具有这种结构的现有前玻璃板和后玻璃板是利用玻璃料密封制成的PDP，为了提高等离子放电时的放电效率，在上述PDP内部注入了氦(He)，氖(Ne)，氙(Xe)等惰性气体。
另一方面，在向上述PDP内注入惰性气体的过程中，首先要在PDP的前玻璃板或后玻璃板上形成排气孔，强制将内部存在的不纯净空气排出，在具有一定真空度的状态下，注入上述惰性气体。此时，在PDP内部存在的不纯净物、气体或空气没有被充分排出的情况下，如果注入惰性气体的话，H2O，H2，O2，CO，CO2等不纯净气体大量存在，PDP运行时，便会对用于驱动的放电开始电压特性、驱动电压特性和亮度特性造成不良影响。
因此，为了除去这种排气过程或在其它各过程中生成的不纯净气体，一般向PDP内部投入不挥发的脱气剂(Getter)。按照其外形划分，上述不挥发的脱气剂可以分为药丸状(Pill Type)脱气剂和条状(Strip Type)脱气剂。
一般来说，药丸状脱气剂的尺寸很大，所以不容易装入显示板内部，如图2所示，在显示板外部形成脱气剂空间，将脱气剂装入到上述脱气剂空间内。
图2是依据现有技术的PDP中注入的药丸状脱气剂图。如图2所示，在现有的PDP中，除了用于将显示板内部排气成真空状态的排气管17外，还具备用玻璃材料制成的用于装入脱气剂16的脱气剂空间15。将脱气剂16装入到上述脱气剂空间15内，在制造PDP时，必须除去在排气等特定过程中所产生的不纯净气体。
这种脱气剂根据PDP的不同尺寸，插入脱气剂空间内一定数量，并安装到PDP中，通常42″英寸的PDP内都安装大约4个左右的脱气剂。
图3是依据现有技术的PDP制作流程中，用于说明药丸状脱气剂形成过程图。如图3所示，在形成脱气剂的过程中，首先要利用玻璃料将前玻璃板和后玻璃板结合在一起。此时，在PDP内部形成一定的真空状态或注入惰性气体前，要在后玻璃板中任意一个板上设置排气管，同时，上述排气管等由玻璃材料制成的脱气剂空间被安装在后玻璃板上。
此后，向上述脱气剂空间内插入脱气剂后，加热并进行封口(tip-off)。利用在上述后玻璃板上设置的排气管加热进行排气，在PDP内部形成一定的真空度。此时，上述脱气剂空间内的脱气剂依靠上述排气过程时所加的热开始发挥作用，将内部所存在的不纯净气体吸收。
此后，通过上述排气管向PDP内注入惰性气体后，将上述排气管密封。
另一方面，如上所述，在PDP内设置的脱气剂虽然能够除去显示板内部存在的不纯净气体，以提高PDP的特性，但是需要安装上述脱气剂空间的过程，所以生产效率便降低了，由此便会存在制造PDP的单价费用上升等问题。
同时，上述脱气剂空间是向显示器后面突出的结构，这种结构也会使PDP后面的散热部件等的安装过程变复杂，在设计驱动电路板时，必须同时考虑到突出的脱气剂空间，所以电路设计等也存在着受到限制等问题。
尤其是上述脱气剂空间是由玻璃材料制成的，制作PDP后，在安装散热板和驱动电路板等模块化作业过程中，也存在着容易破损等问题。
图4是依据现有技术的PDP中注入的条状脱气剂图。如图所示，现有的条状)脱气剂20a比前玻璃板和后玻璃板间的间隔薄，并安装在PDP内部。安装的位置在PDP驱动时不引起放电的不放电区域，从而不会给PDP的外部形状造成影响。因此，条状脱气剂便不会象装药丸状脱气剂时那样引起PDP形状的变化。
但是，条状脱气剂如下图5所示，在PDP制造过程中便使脱气剂发挥作用，从而存在脱气剂作用受到损失的缺点。
图5是依据现有技术的PDP制作流程中，用于说明条状脱气剂形成过程图；如图5所示，条状脱气剂在制作PDP过程中，前玻璃板和后玻璃板密封前，在PDP后玻璃板内面形成。这种条状脱气剂在利用400℃高温密封前玻璃板和后玻璃板过程中已经处于活性状态，吸收内部存在的不纯净气体，因而存在无法完全排除此后实际排气过程中或注入气体时产生的不纯净气体等缺点。
另一方面，作为PDP内的不挥发脱气剂，无论是药丸状脱气剂还是条状脱气剂，在成形前，都是粉末状(Power Type)脱气剂。但是对粉末状脱气剂来说，其反应特性太强，即使存在很小的外部冲击，也会引起激烈的反尖，爆炸可能性高，限制了使用。
但是，最近研制出来的粉末状脱气剂的反应爆炸危险生被降低了，放热反应和吸热反应被调节，同时，仍然保留了吸收不纯净气体的脱气剂特性，这种粉末状脱气剂正在被用在显示设备中。
这种粉末状脱气剂在PDP前后板结合过程后，通过排气孔被注入，不必象药丸状脱气剂那样需要多个脱气剂空间，同时，也不必象条状脱气剂那样，在制造PDP过程中便使脱气剂遭受损失。更为突出的是，与具有不同形状的药丸状和条状脱气剂相比，其吸收不纯净气体的效率更高。
但是，粉末状脱气剂在PDP结合过程后通过排气孔被注入，此后，在排除PDP内部残留气体的排气过程中，也能够将粉末状脱气剂排出。即，排气时，排出内部空气的同时，会引起PDP内部强烈的空气流动，所以粉末状脱气剂也会和空气一起流出到外部空间去。
因此，在PDP内部的脱气剂物质便会不足，便无法充分除去内部的不纯净气体。
发明内容
本发明正是为解决上述问题而提出的，本发明的目的是提供如下等离子显示器及其制造方法在使用粉末状脱气剂的PDP制造过程中，在进行排气时，能够使粉末状脱气剂不排出到显示板外，并且能够有效排出显示板内的不纯净气体。
为了实现上述目的，在本发明的等离子显示器中，前玻璃板和后玻璃板间隔一定距离结合在一起，后玻璃板被分为放电区域和不放电区域，在上述不放电区域内包括以下三部分1、其上有脱气剂注入孔的脱气剂注入管，用于注入粉末状脱气剂；2、其上有排气孔的排气管，用于排出显示板内部空气后，注入惰性气体；3、在排出显示板内部气体时，在排气孔周围形成的防止粉末状脱气剂流出的脱气剂隔断薄膜。
同时，本发明的等离子显示器制造方法包括以下各步骤(a)将后玻璃板和前玻璃板结合在一起，形成显示板的步骤，后玻璃板上包含用于注入脱气剂的脱气剂注入孔、用于排气和注入惰性气体的排气孔和在排气孔周围的脱气剂隔断薄膜；(b)在上述脱气剂注入孔和排气孔的位置设置脱气剂注入管和排气管的步骤；(c)向上述脱气剂注入管内注入脱气剂后，进行封口的步骤；(d)通过排气管排出显示板内部的不纯净气体的步骤；(e)通过排气管向显示板内部注入放电气体后，进行封口的步骤。
如上所述，本发明的等离子显示器具有以下效果为了提高PDP内部存在的不纯净气体的排出效率，使用粉末状脱气剂时，能够防止粉末状脱气剂流出到显示板外面，从而能够提高除去不纯净气体的效率。
图1是依据现有技术AC类型PDP设备结构略图；图2是依据现有技术的PDP中注入的药丸状脱气剂图；图3是依据现有技术的PDP制作流程中，用于说明药丸状脱气剂形成过程图；图4是依据现有技术的PDP中注入的条状脱气剂图；图5是依据现有技术的PDP制作流程中，用于说明条状脱气剂形成过程图；图6是本发明的PDP结构分解图；图7是本发明的PDP后玻璃板结构略图；
图8是本发明的PDP制造过程图。
附图标记100前板 110，120维持电极130a上电介质层 140保护层200后板 201排气孔202排气管204粉末状脱气剂205脱气剂隔断薄膜210间隔壁220寻址电极 230荧光体301注入孔302注入管具体实施方式
下面将参照附图对本发明的优选实施例进行详细说明。
图6是本发明的PDP结构分解图。图7是本发明的PDP后玻璃板结构略图。参照图6和图7可知，本发明的PDP与现有的等离子显示器一样，也由显示画面的前玻璃板100和构成后面的后玻璃板200间隔一定距离，利用玻璃料A平行结合构成的。
即，前玻璃板100上包括维持细胞体发光的维持电极110，120，即由透明的ITO物质构成的透明电极110a，120a和由金属材料制成的汇流电极110b，120b形成的维持电极110，120。维持电极110，120形成壁电荷，依靠放电维持电压引起维持放电，上面覆盖了具有防止扩散膜作用的上电介质层130a，保护电极不受等离子放电时的离子冲击，为了创造容易放电的条件，在上电介质层130a上面镀有氧化镁(MgO)材料制成的保护层140。
后玻璃板200为了形成多个放电空间，即为了形成多个放电单元，使条状间隔壁210平行排列。在与上述维持电极110交叉的部位引起寻址放电，生成真空紫外线的多个寻址电极220与该间隔壁210平行排列。同时，寻址电极220上面形成下电介质层130b，下电介质层上涂了一层寻址放电时能够发出显示画面的可视光的R，G，B荧光层230。
同时，为了维持PDP内部的真空度，必须经过排气和注入惰性气体阶段。在不放电区域的后玻璃板外侧形成排气孔201，为了除去不纯净气体，而注入粉末状脱气剂204，在不放电区域形成脱气剂注入孔301。如上所述，在具有排气孔201和脱气剂注入孔301的后玻璃板200的背面，排气管202和脱气剂注入管302被玻璃料203固定住。
另外，注入到PDP内部的粉末状脱气剂204呈雾状，在PDP排气过程中，因空气的强流动会被带到外面。即，通过后玻璃板的排气孔，粉末状脱气剂也会随空气流动到外面。为了防止发生这种现象，在本发明中，为了防止PDP排气过程中粉末状脱气剂204流动到外面，在后玻璃板排气孔201周围形成脱气剂隔断薄膜205。
这种脱气剂隔断薄膜205由多个单位的脱气剂隔断薄膜205a组成，单位脱气剂隔断薄膜205a与临近的单位脱气剂隔断薄膜205a保持一定间隔，在排气孔201周围形成一个闭合面。
同时，在PDP排气过程中，在单位脱气剂隔断薄膜205a间形成的间隔能够使粉末状脱气剂204不通过排气孔流动到外面，它比粉末状脱气剂的粉末颗粒更小。
具有这种结构的本发明PDP大体上通过以下三个过程进行制造将前玻璃板和后玻璃板结合在一起的过程；排气过程和注入惰性气体等放电气体的过程。下面，将参照图8对此进行详细说明。
图8是本发明的PDP制造过程图。首先，图中虽然未显示，但是与现有技术相同，在制成显示板前，分别制造出前玻璃板和后玻璃板。此时，在后玻璃板上排气孔的周围已经制成了脱气剂隔断薄膜。
这种脱气剂隔断薄膜与间隔壁同时制造，此时，这种脱气剂隔断薄膜的制造材料可以与上述间隔壁的材料相同。即，不需要其它的制造工艺来制造脱气剂隔断薄膜，而是在制造间隔壁的同时，制成上述脱气剂隔断薄膜。
此后，如图8(a)所示，在后玻璃板200的等离子不放电区域内，制成用于排气、注入惰性气体的排气孔201和注入脱气剂的脱气剂注入孔301。
此后，如8(b)所示，在具有排气孔201的后玻璃板200上涂上玻璃料(图中未显示)，利用一定温度进行热处理，与事先制造的前玻璃板100结合在一起，形成显示板。此时，在后玻璃板200上形成的排气孔201和脱气剂注入孔301的位置上利用玻璃料(图中未显示)，将排气管202和脱气剂注入管302烧制固定。
此后，如图8(c)所示，通过脱气剂注入管302注入粉末状脱气剂204。
此后，如图8(d)所示，将脱气剂注入管302封口(Tip off)后，如图8(e)所示，通过排气管202排出显示板内部存在的不纯净气体，并注入惰性气体等放电气体后，将排气管202封口(Tip off)，完成PDP的制造过程。
如上所述，使用粉末状脱气剂的本发明PDP具有原有的药丸状脱气剂优点，同时又不需要脱气剂空间，具有条状脱气剂的优点，但在制造显示板过程中，又能防止脱气剂的损失。
同时，本发明的PDP在制造过程中，排出不纯净气体时，因为粉末状脱气剂不流动到外面，所以能够充分发挥脱气剂的效能。
通过上述的说明，本领域熟练技术人员完全可以在不偏离本发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。因此，本发明的技术性范围并不局限于说明书的内容，必须要根据权利范围来确定其技术性范围。
权利要求
1.一种等离子显示器，其中，前玻璃板和后玻璃板间隔一定距离结合在一起，后玻璃板被分为放电区域和不放电区域，在上述不放电区域内包括以下三部分1、其上有脱气剂注入孔的脱气剂注入管，用于注入粉末状脱气剂；2、其上有排气孔的排气管，用于排出显示板内部空气后，注入惰性气体；3、在排出显示板内部气体时，在排气孔周围形成的防止粉末状脱气剂流出的脱气剂隔断薄膜。
2.如权利要求1所述的等离子显示器，其特征在于上述脱气剂隔断薄膜由多个单位脱气剂隔断薄膜间隔一定距离排列形成。
3.如权利要求2所述的等离子显示器，其特征在于上述多个单位脱气剂隔断薄膜间的间隔比粉末状脱气剂的颗粒大小要小。
4.如权利要求1或2所述的等离子显示器，其特征在于上述脱气剂隔断薄膜在排气孔周围形成闭合面。
5.如权利要求1所述的等离子显示器，其特征在于上述脱气剂隔断薄膜的制造材料与后玻璃板上形成的间隔壁的材料相同。
6.一种等离子显示器的制造方法，包括以下各步骤(a)将后玻璃板和前玻璃板结合在一起，形成显示板阶段，后玻璃板上包含用于注入脱气剂的脱气剂注入孔、用于排气和注入惰性气体的排气孔和在排气孔周围的脱气剂隔断薄膜；(b)在上述脱气剂注入孔和排气孔的位置设置脱气剂注入管和排气管阶段；(c)向上述脱气剂注入管内注入脱气剂后，进行封口阶段；(d)通过排气管排出显示板内部的不纯净气体阶段；(e)通过排气管向显示板内部注入放电气体后，进行封口阶段。
7.如权利要求6所述的等离子显示器的制造方法，其特征在于上述脱气剂是粉末状脱气剂。
全文摘要
等离子显示器及其制造方法。其中，前玻璃板和后玻璃板间隔一定距离结合，后玻璃板被分为放电区域和不放电区域，在不放电区域内包括其上有脱气剂注入孔的脱气剂注入管，用于注入粉末状脱气剂；其上有排气孔的排气管，用于排出显示板内部空气后，注入惰性气体；在排出显示板内部气体时，在排气孔周围形成的防止粉末状脱气剂流出的脱气剂隔断薄膜。等离子显示器制造方法包括以下各阶段将后玻璃板和前玻璃板结合，形成显示板阶段；在脱气剂注入孔和排气孔的位置设置脱气剂注入管和排气管阶段；向脱气剂注入管内注入脱气剂后，进行封口阶段；通过排气管排出显示板内部的不纯净气体阶段；通过排气管向显示板内部注入放电气体后，进行封口阶段。
文档编号H01J17/02GK1979738SQ200510122850
公开日2007年6月13日 申请日期2005年12月6日 优先权日2005年12月6日
发明者李范周, 崔光烈 申请人:乐金电子(南京)等离子有限公司