专利名称：立式装缸上扣机的制作方法
技术领域：
本实用新型立式装缸上扣机，属于大型液压油缸及气缸自动化装配设备技术领 域。
背景技术：
目前，大型液压油缸的活塞杆安装都是将缸筒放置水平后，再将活塞杆水平放置 并调整其与缸筒同轴心，然后对活塞杆施加推力将活塞杆装入缸筒内。此种装配方法对于 中小型油缸的装配比较容易实现，对于大型液压油缸的装配就比较困难，主要原因在于大 型液压油缸的密封件和导向件尺寸相对较大，在水平安装时，活塞头部的密封件和导向件 与缸筒内壁的摩擦力大，相对导向宽度较小，从而导致对活塞杆推力大，而且当活塞杆进入 缸筒部分后导向支撑减小，活塞杆自重较大，在水平方向发生下垂，致使活塞杆与缸筒同轴 度减小，安装困难。大型液压油缸的导向套重量重、体积大，密封件和导向件相应也较大，在 与缸筒装配时导向套上的梯形螺纹与缸筒上的梯形螺纹由于水平安装时对中性差，不容易 对准螺纹，装配困难，而且导向套密封件和导向件与缸筒内壁的摩擦很大，因此旋进螺纹时 所需扭矩很大。综上实际情况大型液压油缸装配费时、费力，而且螺纹容易损坏、螺纹的拧 紧力难以控制，不易保证产品要求，容易损坏油缸。
实用新型内容本实用新型克服现有技术的不足，所要解决的技术问题为提供一种立式装缸上扣 机，能够减低劳动强度、提高生产效率、精确控制螺纹的拧紧力，满足大型液压油缸的批量 生产要求。为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为立式装缸上扣机，包括框 架、水平导轨、平移滑架、锁紧装置、垂直移动滑架、垂直导轨、扭矩机构、水平油缸、垂直油 缸和活塞加压机构，在框架底部设置有水平导轨和水平油缸，水平导轨上安装有水平滑架， 水平油缸水平安装，水平油缸的活塞杆与水平滑架连接，水平油缸的缸体固定在框架上；在 框架侧面相对安装有两个垂直导轨，在垂直导轨上安装有垂直移动滑架，在垂直导轨的下 方安装有锁紧装置，垂直油缸垂直安装，垂直油缸的活塞杆与垂直移动滑架连接，垂直油缸 的缸体固定在框架的顶部；垂直移动滑架上安装有扭矩机构和活塞加压机构，活塞加压机 构位于扭矩机构的前方。所述锁紧装置的结构为圆环链的一端安装在圆环链固定座上，圆环链固定座设 置在框架上，圆环链的另一端与锁紧油缸的活塞杆连接，锁紧油缸的缸体固定在框架上。所述扭矩机构的结构为拨叉安装在液压马达的输出端，液压马达安装在垂直移 动滑架上。所述的水平油缸有控制其动作的电磁换向阀I和控制其工作油压大小的溢流阀 I。所述的锁紧油缸有控制其动作的电磁换向阀II和控制其工作油压大小的溢流阀II。所述的垂直油缸有控制其动作的电磁换向阀III和控制其工作油压大小的溢流 阀 III。所述的液压马达有控制其动作的电磁换向阀IV和调整其扭矩大小的溢流阀。本实用新型与现有技术相比所具有的有益效果为本实用新型立式装缸上扣机，采用了立式装缸的方法，使得装缸时的对中性好，装 缸容易，且采用了液压马达来施加扭矩，精确了导向套的拧紧力，保证了大型油缸的装配精 度要求。
以下结合附图对本实用新型做进一步说明
图1为本实用新型的结构示意图；图2为
图1的左视图；图3为本实用新型中锁紧装置的结构示意图。图中1为框架、2为水平导轨、3为平移滑架、4为锁紧装置、5为导向套连接件、6 为垂直移动滑架、7为垂直导轨、8为液压马达、9为扭矩机构、10为拨叉、11为水平油缸、12 为垂直油缸、13为圆环链、14为圆环链固定座、15为锁紧油缸、16为活塞加压机构。
具体实施方式
如
图1、图2所示，本实用新型立式装缸上扣机，包括框架1、水平导轨2、平移滑架 3、锁紧装置4、垂直移动滑架6、垂直导轨7、扭矩机构9、水平油缸11、垂直油缸12和活塞加 压机构16，在框架1底部设置有水平导轨2和水平油缸11，水平导轨2上安装有水平滑架 3，水平油缸11水平安装，水平油缸11的活塞杆与水平滑架3连接，水平油缸11的缸体固 定在框架1上；在框架1侧面相对安装有两个垂直导轨7，在垂直导轨7上安装有垂直移动 滑架6，在垂直导轨7的下方安装有锁紧装置4，垂直油缸12垂直安装，垂直油缸12的活塞 杆与垂直移动滑架6连接，垂直油缸12的缸体固定在框架1的顶部；垂直移动滑架6上安 装有扭矩机构9和活塞加压机构16，活塞加压机构16位于扭矩机构9的前方。如图3所示，所述锁紧装置4的结构为圆环链13的一端安装在圆环链固定座14 上，圆环链固定座14设置在框架1上，圆环链13的另一端与锁紧油缸15的活塞杆连接，锁 紧油缸15的缸体固定在框架1上。所述扭矩机构9的结构为拨叉10安装在液压马达8的输出端，液压马达8安装 在垂直移动滑架6上。所述的水平油缸11有控制其动作的电磁换向阀I和控制其工作油压大小的溢流 阀I。所述的锁紧油缸15有控制其动作的电磁换向阀II和控制其工作油压大小的溢流 阀II。所述的垂直油缸12有控制其动作的电磁换向阀III和控制其工作油压大小的溢 流阀III。所述的液压马达8有控制其动作的电磁换向阀IV和调整其扭矩大小的溢流阀。[0025]所述的各换向阀、溢流阀与各油缸、液压马达之间的连接方法为现有技术。本实用新型立式装缸上扣机装配油缸时的工作流程为先将产品油缸外筒竖直吊 装到水平导轨2上的平移滑架3上固定，然后启动液压油源，操纵电磁换向阀II使锁紧油 缸15动作，使圆环链13将产品油缸外筒收紧，竖直吊装产品活塞杆对准产品油缸外筒口部 并引入产品油缸外筒内，再启动液压油源，操纵电磁换向阀I使水平油缸11动作，使产品油 缸外筒随平移滑架3沿水平导轨2移动到本立式装缸上扣机的活塞加压机构16下方，操纵 电磁换向阀III使垂直油缸12带动活塞加压机构16下降，将活塞垂直压入产品油缸外筒 内，再操纵电磁换向阀III使垂直油缸12带动活塞加压机构16上移，离开产品油缸外筒， 活塞杆安装完成；下一步为产品油缸导向套的安装，将装有导向套连接件5的产品油缸导 向套吊装到产品油缸外筒口部并引入产品油缸外筒内，操纵电磁换向阀I使水平油缸11将 产品油缸推到本立式装缸上扣机内部，即液压马达8的下方，操纵电磁换向阀III使垂直油 缸12将安装有拨叉10的液压马达8垂直降下，保证拨叉10与产品油缸导向套上连接的导 向套连接件5相交叉，然后操纵电磁换向阀IV使液压马达8对产品油缸导向套施加旋转扭 矩，扭矩大小由与液压马达8连接的压力表显示，与液压马达8连接的溢流阀可调整扭矩的 大小，产品油缸导向套旋至位置后，操纵电磁换向阀IV使液压马达8停止，再操纵电磁换向 阀III使垂直油缸12将安装有拨叉10的液压马达8向上移动离开产品油缸，再操纵电磁 换向阀I使水平油缸11将装配好活塞杆和导向套的产品油缸移到起始位置，操纵电磁换向 阀II使锁紧油缸15泄压，锁紧装置4解锁，完成产品油缸的装配。
权利要求1.立式装缸上扣机，包括框架(1)、水平导轨O)、平移滑架(3)、锁紧装置、垂直 移动滑架(6)、垂直导轨(7)、扭矩机构(9)、水平油缸(11)、垂直油缸(1 和活塞加压机 构(16)，其特征在于在框架(1)底部设置有水平导轨( 和水平油缸(11)，水平导轨(2) 上安装有水平滑架(3)，水平油缸(11)水平安装，水平油缸(11)的活塞杆与水平滑架(3) 连接，水平油缸(11)的缸体固定在框架(1)上；在框架(1)侧面相对安装有两个垂直导轨 (7)，在垂直导轨(7)上安装有垂直移动滑架(6)，在垂直导轨(7)的下方安装有锁紧装置 G)，垂直油缸(1 垂直安装，垂直油缸(1 的活塞杆与垂直移动滑架(6)连接，垂直油缸 (12)的缸体固定在框架(1)的顶部；垂直移动滑架(6)上安装有扭矩机构(9)和活塞加压 机构(16)，活塞加压机构(16)位于扭矩机构(9)的前方。
2.根据权利要求1所述的立式装缸上扣机，其特征在于所述锁紧装置(4)的结构为 圆环链(1 的一端安装在圆环链固定座(14)上，圆环链固定座(14)设置在框架(1)上，圆 环链(1 的另一端与锁紧油缸(1 的活塞杆连接，锁紧油缸(1 的缸体固定在框架(1) 上。
3.根据权利要求1或2所述的立式装缸上扣机，其特征在于所述扭矩机构(9)的结 构为拨叉(10)安装在液压马达⑶的输出端，液压马达⑶安装在垂直移动滑架(6)上。
4.根据权利要求1所述的立式装缸上扣机，其特征在于所述的水平油缸(11)有控制 其动作的电磁换向阀I和控制其工作油压大小的溢流阀I。
5.根据权利要求2所述的立式装缸上扣机，其特征在于所述的锁紧油缸(1 有控制 其动作的电磁换向阀II和控制其工作油压大小的溢流阀II。
6.根据权利要求1所述的立式装缸上扣机，其特征在于所述的垂直油缸(1 有控制 其动作的电磁换向阀III和控制其工作油压大小的溢流阀III。
7.根据权利要求3所述的立式装缸上扣机，其特征在于所述的液压马达(8)有控制 其动作的电磁换向阀IV和调整其扭矩大小的溢流阀。
专利摘要本实用新型立式装缸上扣机，属于大型液压油缸及气缸自动化装配设备技术领域；所要解决的技术问题为能够精确控制螺纹的拧紧力，满足大型液压油缸的批量生产要求；采用的技术方案为在框架底部设置有水平导轨和水平油缸，水平导轨上安装有水平滑架，水平油缸水平安装，水平油缸的活塞杆与水平滑架连接，水平油缸的缸体固定在框架上；在框架侧面相对安装有两个垂直导轨，在垂直导轨上安装有垂直移动滑架，在垂直导轨的下方安装有锁紧装置，垂直油缸垂直安装，垂直油缸的活塞杆与垂直移动滑架连接，垂直油缸的缸体固定在框架的顶部；垂直移动滑架上安装有扭矩机构和活塞加压机构，活塞加压机构位于扭矩机构的前方；本实用新型可用来装配大型液压缸。
文档编号B23P19/04GK201913448SQ20102068114
公开日2011年8月3日 申请日期2010年12月20日 优先权日2010年12月20日
发明者悦平, 李金荣, 杨爱萍, 柳育红, 潘裕林, 牛永进, 王锐敏, 秦书勤, 覃卫文, 龙玉霞 申请人:长治清华机械厂