模具结构及拉延方法
【专利摘要】本发明公开了一种模具结构及拉延方法，所述模具结构包括：下模座、第一压边件、第二压边件、上模座以及压料件，第一压边件和第二压边件分别可移动地设在下模座上，第一压边件的最高点的高度高于下模座最高点的高度，第二压边件的最高点的高度高于第一压边件的最高点的高度；上模座设在下模座的上方；压料件可移动地设在上模座上，且压料件与第二压边件上下对应，压料件的最低点的高度低于上模座的最低点的高度。根据本发明的模具结构，通过设置第一压边件和第二压边件、以及与第二压边件上下对应的压料件，降低了板料的拉延深度，有效地解决了传统的拉延工艺板料极容易开裂、板料成型不稳定的问题，提高了板料的材料利用率。
【专利说明】模具结构及拉延方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及车辆制造【技术领域】，尤其是涉及一种模具结构及拉延方法。
【背景技术】
[0002]相关技术中指出，由于板料整体造型深度不均，受到一般拉延序工艺及结构限制，压料面一般为比较平缓的曲面而不会随着板料的深度急剧变化，最终导致板料整体造型深度比产品最深位置略深，达到板料成型深度平缓过渡均匀走料的目的。
[0003]然而，由于板料局部成型深度加深导致成型过程中板料拉伸较严重，极易出现开裂现象，板料成型不稳定，甚至导致板料报废，且此处工艺补充较大造成材料利用率降低，整车制造成本增加。另外，受机床精度等因素影响压边圈压料力不稳定。
【发明内容】
[0004]本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种模具结构，可以降低板料在拉延过程中的拉延深度。
[0005]本发明的另一个目的在于提出一种采用模具结构进行拉延的拉延方法。
[0006]根据本发明第一方面实施例的模具结构，包括:下模座；第一压边件和第二压边件，所述第一压边件和所述第二压边件分别可移动地设在所述下模座上，所述第一压边件的最闻点的闻度闻于所述下1旲座的最闻点的闻度，所述第~■压边件的最闻点的闻度闻于所述第一压边件的最高点的高度；上模座，所述上模座设在所述下模座的上方；以及压料件，所述压料件可移动地设在所述上模座上，且所述压料件与所述第二压边件上下对应，所述压料件的最低点的高度低于所述上模座的最低点的高度。
[0007]根据本发明实施例的模具结构，通过设置第一压边件和第二压边件、以及与第二压边件上下对应的压料件，降低了板料的拉延深度，有效地解决了传统的拉延工艺板料极容易开裂、板料成型不稳定的问题，提高了板料的材料利用率。
[0008]具体地，所述下模座具有凸模和凹模中的其中一个，所述上模座具有凸模和凹模中的另一个，所述第一压边件和所述第二压边件共同环绕所述凸模和所述凹模中的所述其中一个的外边缘，所述压料件邻近所述凸模和所述凹模中的所述另一个的外边缘设置。
[0009]可选地，所述第一压边件形成为环形形状，所述第二压边件设在所述凸模和所述凹模中的所述其中一个与所述第一压边件之间。
[0010]进一步地，所述第二压边件和所述下模座中的其中一个上设有至少一个限位块，所述第二压边件和所述下模座中的另一个上形成有至少一个限位槽，所述限位块与对应的所述限位槽配合以使所述第二压边件相对于所述下模座在上下方向上可移动。
[0011]可选地，至少一个所述限位块设在所述第二压边件上，至少一个所述限位槽形成在所述下模座上且沿上下方向延伸，所述限位块在对应的所述限位槽内可上下移动。
[0012]可选地，所述限位块为多个且所述多个限位块间隔开分布，所述限位槽为多个且所述多个限位槽间隔开分布。
[0013]可选地，所述第二压边件通过第一氮气弹簧可移动地设在所述下模座上，所述压料件通过第二氮气弹簧可移动地设在所述上模座上。
[0014]可选地，所述第一压边件通过气垫可移动地设在所述下模座上。
[0015]根据本发明第二方面实施例的采用模具结构进行拉延的拉延方法，所述模具结构包括下模座、可移动地设在下模座上的第一压边件和第二压边件、设在所述下模座的上方的上模座、以及可移动地设在所述上模座上的压料件，所述第一压边件的最高点的高度高于所述下1旲座的最闻点的闻度，所述第~■压边件的最闻点的闻度闻于所述第一压边件的最高点的高度，所述压料件与所述第二压边件上下对应，所述压料件的最低点的高度低于所述上模座的最低点的高度，所述下模座具有凸模，所述上模座具有凹模，所述拉延方法包括以下步骤:S1、将板料放置在所述下模座上；S2、所述上模座和所述压料件一起向下移动；S3、所述压料件与所述第二压边件、且所述上模座和所述第一压边件同时将所述板料夹紧后，所述压料件向下推动所述第二压边件相对于所述下模座向下移动，且所述上模座向下推动所述第一压边件相对于所述下模座向下移动；S4、所述第二压边件向下运动至极限位置后所述上模座继续向下移动，所述压料件相对于所述上模座向上移动；S5、所述板料与所述下模座的所述凸模接触后所述板料开始成型，直至所述凸模与所述凹模达到闭合状态成型完成。
[0016]具体地，所述第一压边件和所述第二压边件共同环绕所述凸模和所述凹模中的所述其中一个的外边缘，所述压料件邻近所述凸模和所述凹模中的所述另一个的外边缘设置。
[0017]本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中:
[0019]图1是根据本发明实施例的模具结构的下模座、第一压边件和第二压边件的装配图；
[0020]图2是图1中所示的下模座的立体图；
[0021]图3是图1中所示的第一压边件的立体图；
[0022]图4是图1中所示的第二压边件的立体图；
[0023]图5是根据本发明实施例的模具结构的上模座和压料件的装配图；
[0024]图6是图5中所示的压料件的立体图。
[0025]附图标记:
[0026]1:下模座；11:凸模；12:导滑面；
[0027]2:第一压边件；3:第二压边件；31:导板；
[0028]4:上模座；41:凹模；5:压料件。
【具体实施方式】
[0029]下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0030]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0031]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0032]在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0033]下面参考图1-图6描述根据本发明实施例的模具结构。
[0034]如图1和图5所示，根据本发明第一方面实施例的模具结构，包括下模座1、第一压边件2、第二压边件3、上模座4以及压料件5。
[0035]具体而言，模具结构适于安装在机床上，其中，下模座I安装在机床下台面上，上模座4与机床上台面相连，上模座4与下模座I上下对应，此时上模座4设在下模座I的上方，也就是说，上模座4与下模座I在上下方向上相互间隔开一定距离。需要说明的是，机床的结构以及操作等已为本领域技术人员所熟知，这里不再赘述。
[0036]成型过程中，上模座4随机床上滑块一起下移，当上模座4向下运动至与下模座I达到闭合状态时，放置在下模座I上的板料可以被加工成预定形状。
[0037]下模座I具有凸模11和凹模41中的其中一个，上模座4具有凸模11和凹模41中的另一个，凸模11与凹模41相适配，凸模11与凹模41合模后可以将板料压制成预定形状。换句话说，下模座I具有凸模11，上模座4具有凹模41，如图1和图5所示；或者，下模座I具有凹模41，上模座4具有凸模11 (图未示出)。可以理解，凸模11和凹模41的具体设置位置可以根据实际要求具体布置，本发明对此不作特殊限定。
[0038]第一压边件2和第二压边件3分别可移动地设在下模座I上，换言之，第一压边件2设在下模座I上且相对于下模座I可上下移动，第二压边件3设在下模座I上且相对于下模座I也可上下移动，第一压边件2和第二压边件3的运动不相互干涉。
[0039]第一压边件2和第二压边件3均邻近下模座I上的凸模11或凹模41设置，且第一压边件2和第二压边件3共同环绕上述凸模11或凹模41的外边缘。例如在图1-图4的示例中，下模座I的上端面上设有凸模11，第一压边件2和第二压边件3均设在下模座I的上端面上且环绕凸模11的外周，以防止在拉延过程中板料口缘部分失稳而起皱。
[0040]第一压边件2的最闻点的闻度闻于下|旲座I的最闻点的闻度，第_■压边件3的最高点的高度高于第一压边件2的最高点的高度。这样，当上模座4向下移动时，会首先接触到第二压边件3，然后接触到第一压边件2，最后接触到下模座I。[0041 ] 压料件5可移动地设在上模座4上，即压料件5设在上模座4上，且压料件5相对于上模座4可上下移动。压料件5与第二压边件3上下对应，压料件5的最低点的高度低于上模座4的最低点的高度，这样，在下模座I向下移动的过程中，上模座4上的压料件5会先与下模座I上的第二压边件3接触，由此，可以有效降低板料的拉延深度，提高板料成型的稳定性，降低板料开裂风险，提高了材料的利用率。
[0042]压料件5邻近上模座4上的凸模11或凹模41的外边缘设置。例如在图5和图6的示例中，下模座I的下端面上设有凹模41，压料件5设在下模座I的下端面上且邻近凹模41的外周。
[0043]其中，第一压边件2、第二压边件3和压料件5分别在一定的行程范围内可移动，其具体行程范围可以根据实际要求具体设计，本发明对此不作具体限定。
[0044]在对板料进行拉延之前，先将具有凸模11的下模座1、第一压边件2和第二压边件3装配到位以构成下模座组件，同时将具有凹模41的上模座4和压料件5装配到位以构成上模座组件，再将下模座组件安装在机床下台面上，上模座组件安装在机床上台面上。
[0045]拉延时，首先将板料放置在下模座组件上，启动机床，下模座组件相对于机床下台面是固定不动的，上模座组件向下移动，在上模座组件向下移动的过程中，部分板料被上模座组件的压料件5和下模座组件的第二压边件3夹紧，通过对机床、模具结构等进行调节，可以将上模座4和第一压边件2设置成大致与压料件5和第二压边件3同时将板料夹紧，从而带动板料一起向下运动，具体而言，压料件5会向下推动第二压边件3相对于下模座I向下移动(此时压料件5相对于上模座4大致是不动的)，且上模座4向下推动第一压边件2相对于下模座I向下移动，当第二压边件3向下移动至极限位置(即当第二压边件3运动至该位置后，压料件5由于受到来自第二压边件3阻力停止向下移动，从而第二压边件3不能相对于下模座I继续向下移动)后，由于上模座组件相对于下模座组件继续向下移动，从而压料件5会相对于上模座4向上运动，当压料件5运动至其上极限位置(即当压料件5运动至该位置后，就不能相对于上模座4继续向上移动)后，上模座4上的凹模41带着板料下行至与下模座I上的凸模11接触，此时板料开始成型，直至凸模11与凹模41完全合模，成型完成。
[0046]这里，需要说明的是，第二压边件3在上模座4上的具体设置位置可以根据实际加工的板料的不同而适应性改变，第二压边件3优选放置在板料拉延深度较深的位置处，以达到降低板料的局部成型深度的目的。
[0047]进一步地，当板料拉延深度较深的位置有多处时，可以在下模座I上设置多个第二压边件3，以减小拉延深度，提高板料成型的稳定性和板料的材料利用率。
[0048]由此，根据本发明实施例的模具结构，通过设置第一压边件2和第二压边件3、以及与第二压边件3上下对应的压料件5，降低了板料的拉延深度，有效地解决了传统的拉延工艺板料极容易开裂、板料成型不稳定的问题，提高了板料的材料利用率。当将上述模具结构应用于车辆上时，可以降低整车的制造成本。
[0049]根据本发明的一个实施例，第一压边件2形成为环形形状，第二压边件3设在凸模11和凹模41中的上述其中一个与第一压边件2之间。参照图1并结合图2-图4，第一压边件2环绕下模座I上的凸模11设置，且凸模11的后侧边缘与第一压边件2之间限定出适于防止第二压边件3的空间，从而第一压边件2与第二压边件3共同环绕凸模11的外周。可以理解，凸模11、第一压边件2和第二压边件3的具体形状和位置等可以根据加工的板料的不同而适应性改变，本发明对此不作具体限定。
[0050]如图2和图4所示，第二压边件3和下模座I中的其中一个上设有至少一个导板31，第二压边件3和下模座I中的另一个上形成有至少一个导滑面12，也就是说，导板31可以设在第二压边件3上，也可以设在下模座I上，同样地，导滑面12可以形成在第二压边件3上，也可以形成在下模座I上，但当导板31设在第二压边件3上时，对应的导滑面12只能形成在下模座I上，同样地，当导板31设在下模座I上时，对应的导滑面12只能形成在第二压边件3上。导板31与对应的导滑面12配合以使第二压边件3相对于下模座I在上下方向上可移动。
[0051]由此，通过导板31与导滑面12的配合，可以很好地限定第二压边件3相对于下模座I在水平方向上的运动，且第二压边件3相对于下模座I大体只能在上下方向上可移动，从而有效地保证了第二压边件3上下运动的平稳性。
[0052]根据本发明的一个具体实施例，至少一个导板31设在第二压边件3上，至少一个导滑面12形成在下模座I上且沿上下方向延伸，导板31在对应的导滑面12内可上下移动。可选地，导板31为多个且多个导板31间隔开分布，导滑面12为多个且多个导滑面12间隔开分布。
[0053]参照图2和图4，第二压边件3的外周壁上设有沿其周向间隔开分布的多个导板31，相应地，凸模11的后侧具有凹槽，第二压边件3适于容纳在凹槽内，凹槽的内周壁上形成有沿其周向间隔开分布的多个导滑面12，多个导板31与多个导滑面12—一对应。安装时，可以将第二压边件3上的多个导板31与凹槽内的多个导滑面12对正，然后将第二压边件3向下放入凹槽内，装配方便。
[0054]与此同时，第一压边件2与凸模11之间、压料件5与凹模41之间同样也可以采用导滑面12与导板31的方式进行装配。如图2和图3所示，凸模11的外周壁上设有沿其周向间隔开分布的多个导板31，第一压边件2的内周壁上形成有沿其周向间隔开分布的多个导滑面12，多个导板31与多个导滑面12—一对应。如图5和图6所示，压料件5的外周壁上设有沿其周向间隔开分布的多个导板31，凹模41的后侧具有凹槽(图未示出)，压料件5适于容纳在该凹槽内，该凹槽的内周壁上形成有与多个导板31配合的多个导滑面12。
[0055]由此，板料前后侧压料面单独考虑压料面造型，以最浅的压料面为准，左右两侧压料面随前侧压料面制作，不用考虑与后侧压料面的平缓过渡。
[0056]其中，第二压边件3通过第一氮气弹簧可移动地设在下模座I上，压料件5通过第二氮气弹簧可移动地设在上模座4上，也就是说，第二压边件3采用第一氮气弹簧提供压料力，压料件5通过第二氮气弹簧提供压料力。第一压边件2通过气垫可移动地设在下模座I上，换言之，第一压边件2所需要的压料力由机床下台面中的气垫提供。
[0057]另外，需要说明的是，第一压边件2和第二压边件3可以分别通过螺纹紧固件连接至下模座1，对应的螺纹紧固件可以分别限定第一压边件2和第二压边件3向上运动的极限位置，压料件5也可以通过螺纹紧固件连接至上模座4，对应的螺纹紧固件可以限定压料件5向下运动的极限位置。其中，螺纹紧固件可以为螺钉或螺栓。
[0058]根据本发明第二方面实施例的采用模具结构进行拉延的拉延方法，其中，模具结构包括:下模座1、可移动地设在下模座I上的第一压边件2和第二压边件3、设在下模座I的上方的上模座4、以及可移动地设在上模座4上的压料件5。
[0059]具体而言，如图1-图6所示，第一压边件2的最高点的高度高于下模座I的最高点的高度，第二压边件3的最高点的高度高于第一压边件2的最高点的高度，压料件5与第二压边件3上下对应，压料件5的最低点的高度低于上模座4的最低点的高度。下模座I具有凸模11，上模座4具有凹模41。
[0060]其中，拉延方法包括以下步骤:
[0061]S1、将板料放置在下模座I上；
[0062]S2、上模座4和压料件5 —起向下移动；
[0063]S3、压料件5与第二压边件3、且上模座4和第一压边件2同时将板料夹紧后，压料件5向下推动第二压边件3相对于下模座I向下移动，且上模座4向下推动第一压边件2相对于下模座I向下移动；
[0064]S4、第二压边件3向下运动至极限位置后上模座4继续向下移动，压料件5相对于上模座4向上移动；以及
[0065]S5、板料与下模座I的凸模11接触后板料开始成型，直至凸模11与凹模41达到闭合状态成型完成。
[0066]成型过程中，首先将板料放置在下模座组件上，启动机床，下模座组件相对于机床下台面是固定不动的，上模座组件向下移动，在上模座组件向下移动的过程中，部分板料被上模座组件的压料件5和下模座组件的第二压边件3夹紧，通过对机床、模具结构等进行调节，可以将上模座4和第一压边件2设置成大致与压料件5和第二压边件3同时将板料夹紧，从而带动板料一起向下运动，具体而言，压料件5会向下推动第二压边件3相对于下模座I向下移动(此时压料件5相对于上模座4大致是不动的)，且上模座4向下推动第一压边件2相对于下模座I向下移动，当第二压边件3向下移动至极限位置(即当第二压边件3运动至该位置后，压料件5由于受到来自第二压边件3阻力停止向下移动，从而第二压边件3不能相对于下模座I继续向下移动)后，由于上模座组件相对于下模座组件继续向下移动，从而压料件5会相对于上模座4向上运动，当压料件5运动至其上极限位置(即当压料件5运动至该位置后，就不能相对于上模座4继续向上移动)后，上模座4上的凹模41带着板料下行至与下模座I上的凸模11接触，此时板料开始成型，直至凸模11与凹模41完全合模，成型完成。其中，模具结构的具体结构等在本发明上述第一方面实施例的模具结构中已有具体描述，在此不再赘述。
[0067]根据本发明实施例的采用模具结构进行拉延的拉延方法，可以有效降低板料的拉延深度，提高板料成型的稳定性，降低板料开裂风险，提高材料的利用率。
[0068]根据本发明的一个具体实施例，第一压边件2和第二压边件3共同环绕凸模11和凹模41中的其中一个的外边缘，压料件5邻近凸模11和凹模41中的另一个的外边缘设置。参照图1并结合图2-图6，下模座I的上端面上设有凸模11，第一压边件2环绕下模座I上的凸模11设置，且凸模11的后侧边缘与第一压边件2之间限定出适于防止第二压边件3的空间，从而第一压边件2与第二压边件3共同环绕凸模11的外周。下模座I的下端面上设有凹模41，凸模11的后侧具有凹槽，第二压边件3适于容纳在凹槽内。
[0069]根据本发明实施例的模具结构及采用该模具结构进行拉延的拉延方法，模具的结构得到优化，解决了传统的拉延工艺板料极容易开裂、板料成形性不稳定的问题，提高了板料的材料利用率。
[0070]在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0071]尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解:在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
【权利要求】
1.一种模具结构,其特征在于,包括: 下模座； 第一压边件和第二压边件，所述第一压边件和所述第二压边件分别可移动地设在所述下丰旲座上，所述第一压边件的最闻点的闻度闻于所述下|旲座的最闻点的闻度，所述第~■压边件的最闻点的闻度闻于所述第一压边件的最闻点的闻度； 上模座，所述上模座设在所述下模座的上方；以及 压料件，所述压料件可移动地设在所述上模座上，且所述压料件与所述第二压边件上下对应，所述压料件的最低点的高度低于所述上模座的最低点的高度。
2.根据权利要求1所述的模具结构，其特征在于，所述下模座具有凸模和凹模中的其中一个，所述上模座具有凸模和凹模中的另一个， 所述第一压边件和所述第二压边件共同环绕所述凸模和所述凹模中的所述其中一个的外边缘，所述压料件邻近所述凸模和所述凹模中的所述另一个的外边缘设置。
3.根据权利要求2所述的模具结构，其特征在于，所述第一压边件形成为环形形状，所述第二压边件设在所述凸模和所述凹模中的所述其中一个与所述第一压边件之间。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的模具结构，其特征在于，所述第二压边件和所述下模座中的其中一个上设有至少一个限位块，所述第二压边件和所述下模座中的另一个上形成有至少一个限位槽，所述限位块与对应的所述限位槽配合以使所述第二压边件相对于所述下模座在上下方向上可移动。
5.根据权利要求4所述的模具结构，其特征在于，至少一个所述限位块设在所述第二压边件上，至少一个所述限位槽形成在所述下模座上且沿上下方向延伸，所述限位块在对应的所述限位槽内可上下移动。
6.根据权利要求4所述的模具结构，其特征在于，所述限位块为多个且所述多个限位块间隔开分布，所述限位槽为多个且所述多个限位槽间隔开分布。
7.根据权利要求1所述的模具结构，其特征在于，所述第二压边件通过第一氮气弹簧可移动地设在所述下模座上，所述压料件通过第二氮气弹簧可移动地设在所述上模座上。
8.根据权利要求1所述的模具结构，其特征在于，所述第一压边件通过气垫可移动地设在所述下模座上。
9.一种采用模具结构进行拉延的拉延方法，其特征在于，所述模具结构包括下模座、可移动地设在下模座上的第一压边件和第二压边件、设在所述下模座的上方的上模座、以及可移动地设在所述上模座上的压料件，所述第一压边件的最高点的高度高于所述下模座的最闻点的闻度，所述第~■压边件的最闻点的闻度闻于所述第一压边件的最闻点的闻度，所述压料件与所述第二压边件上下对应，所述压料件的最低点的高度低于所述上模座的最低点的高度，所述下模座具有凸模，所述上模座具有凹模，所述拉延方法包括以下步骤: 51、将板料放置在所述下模座上； 52、所述上模座和所述压料件一起向下移动； 53、所述压料件与所述第二压边件、且所述上模座和所述第一压边件同时将所述板料加紧后，所述压料件向下推动所述第二压边件相对于所述下模座向下移动，且所述上模座向下推动所述第一压边件相对于所述下模座向下移动； 54、所述第二压边件向下运动至极限位置后所述上模座继续向下移动，所述压料件相对于所述上模座向上移动； S5、所述板料与所述下模座的所述凸模接触后所述板料开始成型，直至所述凸模与所述凹模达到闭合状态成型完成。
10.根据权利要求9所述的采用模具结构进行拉延的拉延方法，其特征在于，所述第一压边件和所述第二压边件共同环绕所述凸模和所述凹模中的所述其中一个的外边缘，所述压料件邻近所述凸模和所述凹模中的所述另一个的外边缘设置。
【文档编号】B21D37/10GK104174768SQ201410436755
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2014年8月29日 优先权日:2014年8月29日
【发明者】滕松, 杨少臣 申请人:长城汽车股份有限公司