本发明涉及一种滑台生产工艺流程，此滑台产品为车用升降机主要配件。
技术背景
此滑台产品为车用升降机主要配件，产品量大、结构形式单一，但生产过程比较复杂，关键尺寸精度要求高，按照传统的生产工艺流程很难实现高效率、低能耗的加工方式。
因此，针对传统加工方式的弊端，为解决以上所述技术问题，本发明提供一套生产流程的优化方案。采用部分机械代替人工的半机械化流水线操作方式进行加工，生产效率提高一倍以上，人工节约1/3 左右。按照该工艺流程的加工后次序，主要划分为切管、等离子切割、钻孔、液压气缸穿孔定位、部件组焊、打磨、强度测试、装托等八大工序，整个过程大部分使用输送带实现物料的传递，大大节省时间和人力。
技术实现要素：
为了克服以上问题，本发明提供一种滑台生产工艺流程，提高生产效率，提高产品合格率，减少人工，减少能耗支出。
为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案如下：一种滑台生产工艺流程，所述滑台包括方管和连接座，连接座上设有两片连接翼，两连接翼平行布置，两连接翼上具有对应的其连接作用的螺纹孔，所述滑台的生产工艺流程主要采用皮带输送机及其周边设备组成流水线式的生产方法，所述工艺流程的步骤如下：
A、切割160X160 的方管工序，该工序由两台及两台以上数量的镗锯同时切割完成；
B、等离子切割滑台连接座缺口工序，工人用仿形等离子切割设备根据设计图纸切割连接座缺口；
C、连接座的钻孔攻丝工序，此工序配备多孔钻孔机及电动微型攻丝机；
D、将经过以上工序的连接座放在输送带上，进入下一道工序；
E、利用液压或气压缸活塞杆对连接座上的螺纹孔定位，以保证产品孔位同心，再将连接座焊接于所述方管上相应位置处，保证焊接位置的精确性；
F、将物料经输送带运输至下一个工序——组焊工序，靠定制的工装夹具来保证每个物料间的组焊尺寸，实现成组焊接，提高工作效率；
G、输送带将物料输送至打磨修头工序，磨掉产品的焊渣、毛刺和锐边。
H、对焊接件的强度测试，测试的方法为使用榔头重击支轴，看其是否会变形或断裂脱落，若未变形或断裂脱落，则为合格品；
I、 产品的清点与装托；
整个生产过程化整为零，流程细化到位，物料的输送大部分为机械输送带输送，合理运用人工与机器结合操作。
进一步地，所述步骤F 工序，输送带的旁侧张贴有质量报告，该质量报告为指导并提醒焊接工人避免常规错误。
传统的物料周转均为人工或铲车搬运，时间和人工都浪费在物料的周转衔接上，本发明涉及的这种滑台生产工艺流程，借鉴其他行业，比如电子、食品行业的流水线输送方法，为产品定制了两条重型的输送带。滑台产品自重达到45 公斤，普通输送带只能输送轻便物料，此款需要定做输送带，而且输送带的速度可调，可根据生产的进度调整线速，方便可靠。现在的人工全部投入在真正的生产上，物料输送借助输送带即可完成，省时省力。
具体实施方式
传统钻孔方式为单孔钻，该滑台需要钻四个孔，按照传统方式加工方式，需要分四次钻孔，而现在使用多孔钻孔机，四个孔一次性完成，使原有需要四个工序，现缩减为一道工序，节约时间，节省人力，也节约能源。
现有技术中的攻丝机为立式固定攻丝机，若想攻丝，只能移动工件，不能移动攻丝机本身，对于本滑台来说，其重量达几十公斤，频繁移动势必造成太多人力物力的浪费，将以上攻丝机改为电动微型攻丝机，该电动微型攻丝机质轻，易操作，可以随意移动，工人操作起来轻便高效。
同时，钻孔又存在不易定位的问题，欲使定位精准，势必造成耗费工时，效率低下，本发明采用液压缸或气压缸的活塞杆伸进两连接翼上的孔，定位后再进行焊接，液压或气压缸的穿孔组焊，常规做法直接焊接容易引起工件的孔位不同心，易受焊接变形，用液压或气压缸穿孔焊接，可以保证产品焊接后百分百的同心率，无质量隐患。同时，液压缸或气压缸装置容易实现自动控制，可以提高工作效率，这对于提高产品合格率及提高工作效率带来了非常积极有益的效果。
本发明所述的具体实施方式并不构成对本申请范围的限制，凡是在本发明构思的精神和原则之内，本领域的专业人员能够作出的任何修改、等同替换和改进等均应包含在本发明的保护范围之内。