一种BTA深孔钻的焊接夹具的制造方法与工艺

本发明涉及一种焊接夹具，具体涉及一种BTA深孔钻的焊接夹具，属于焊接领域。

背景技术：
小直径内排屑BTA深孔钻一般有三个刀片和两个导向块，它们与刀具基体采用焊接的方式连接，且要求一次焊接。目前，这种焊接过程所采用的焊接夹具是双层圆环结构的，并利用圆柱形支杆支撑被焊接的刀片和导向块，当把组装好的夹具放置在高频焊圈内加热时，通过旋转限制圆棒的圆环为刀片提供夹紧力，这种焊接夹具存在以下四个缺点：第一、夹具的筒壁较厚，导致加热困难，要想使三个刀片槽与两个导向块槽内的焊料完全熔化需要较长的加热时间，这不仅使得能耗增加，造成能源浪费，而且如果不能很好地控制加热时间，当加热时间过长时，会使得已焊接刀片、导向块的焊料再次熔化，造成已焊接刀片、导向块与刀体产生滑移，甚至脱落，还会使深孔钻的刀体产生变形，甚至会降低深孔钻刀体的强度；第二、这种焊接夹具存在加热不均匀的问题，致使五个待焊接槽内的焊料熔化时间存在差异，不能同时将刀片和导向块焊接在槽内，对焊接的整体强度有很大影响；第三、如果五个待焊槽的位置存在偏差，这种夹具就无法对刀片及导向块进行精确定位夹紧；第四、这种夹具没有将刀片和导向块进行完全定位，在加热过程中刀片和导向块的位置会发生偏移，达到焊接要求较难，导致焊接效率较低、废品率提高。

技术实现要素：
本发明为解决现有深孔钻焊接夹具加热时间较长增加能耗，加热温度不易控制影响焊接强度，加热过程中刀片和导向块位置发生偏移，导致焊接效率较低、废品率提高的问题，进而提出一种BTA深孔钻的焊接夹具。本发明为解决上述问题采取的技术方案是：本发明包括夹具基体、第一焊接支臂、第二焊接支臂、第三焊接支臂、第四焊接支臂、第五焊接支臂、第六焊接支臂、芯轴、旋转套筒组件和两个第一定位螺钉，所述旋转套筒组件水平插装在夹具基体上，芯轴插装在所述旋转套筒组件内，第一焊接支臂、第二焊接支臂、第三焊接支臂、第四焊接支臂、第五焊接支臂、第六焊接支臂依次套装在所述旋转套筒组件上，两个第一定位螺钉分别插装在所述旋转套筒组件的两端。进一步的，夹具基体包括U形框体、圆套筒、两个矩形块体、两个第一圆柱弹簧、两个第三定位螺钉、三个第二定位螺钉和四个第二圆柱弹簧，U形框体的底部与圆套筒的上端连接，且U形框体的底部的通孔与圆套筒内腔连通，多个第二定位螺钉沿圆套筒外侧壁的圆周方向均布设置，U形框体的每个支臂的上部均开有凹槽，每个凹槽内分别设置一个矩形块体，每个矩形块体的两侧分别通过两个第二圆柱弹簧与凹槽的两个侧壁连接，凹槽另外两个侧壁上对称开有矩形通孔，每个矩形块体上均开有长条形通孔，每个长条形通孔的中心线与相对应的两个矩形通孔的中心线重合，每个矩形通孔内底边的中部分别设有一个第一圆柱弹簧，每个矩形块体的顶边均设有螺孔，每个螺孔内分别插装一个第三定位螺钉。进一步的，夹具基体还包括两个永久磁盘和两个调节杆，U形框体的每个支臂的中部均开有长方形通孔，每个长方形通孔分别设置一个永久磁盘，每个永久磁盘分别与一个调节杆连接。进一步的，所述套筒组件由两个呈一字形设置的套筒组成。本发明的有益效果是：1、本发明能够调节夹具体与待焊接槽的相对位置，与内排屑深孔钻上的刀片、导向块相互配合，实现了对刀片和导向块的精确定位；2、本发明的夹具能够为刀片及导向块提供足够的夹紧力，可避免因焊料熔化造成刀片、导向块和刀体之间产生间隙，导致的焊接不牢；3、本发明实现了受热均匀，能耗降低的整体焊接，焊接过程中不会出现已焊接刀片和导向块的脱落，提高了深孔钻的使用寿命；4、通过本发明，只要把夹具与深孔钻刀具组装好就能一次焊接成型，对焊接工人的焊接娴熟程度要求较低，同时也大大提高了焊接的效率，降低了废品率。附图说明图1是本发明的主视图，图2是图1的俯视图，图3是图1的左视图，图4是夹具基体的主视图，图5是图4的俯视图，图6是图4的左视图，图7是图1中A-A向剖视图。具体实施方式具体实施方式一：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式所述一种BTA深孔钻的焊接夹具包括夹具基体1、第一焊接支臂2、第二焊接支臂3、第三焊接支臂4、第四焊接支臂5、第五焊接支臂6、第六焊接支臂7、芯轴8、旋转套筒组件和两个第一定位螺钉9，所述旋转套筒组件水平插装在夹具基体1上，...