1.一种模锻成形模具，其特征在于：包括预锻模（4）及终锻模（6）；所述预锻模（4）包括相互匹配的预锻下模（41）及预锻上模（42），所述预锻下模（41）上开设有中心定位凹坑（411），所述预锻上模（42）上设置有凸起型腔（421）；所述终锻模（6）包括终锻下模（61）、终锻上模（62）以及至少一个工艺模（63），所述终锻上模（62）与工艺模（63）间隙配合、共同形成完整的终锻上型腔。
2.根据权利要求1所述的模锻成形模具，其特征在于：所述中心定位凹坑（411）的内径不小于所述原料件（3）的外径。
3.根据权利要求1所述的模锻成形模具，其特征在于：所述工艺模（63）为环形件，所述工艺模（63）的周向侧壁设置有用于其自身定位及找正的工艺斜面（632），所述工艺模（63）借助所述工艺斜面（632）与所述终锻上模（62）间隙配合，工艺模上端面（631）与所述终锻上模（62）内腔的上端面刚性触接。
4.根据权利要求1所述的模锻成形模具，其特征在于：所述终锻下模（61）上设置有用于定位的中心凸台（611），所述中心凸台（611）的外径与所述凸起型腔（421）的外径相匹配。
5.一种使用权利要求1至4任意一项所述的模锻成形模具进行模锻成形的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、下料，根据加工需要选用符合工艺要求的原料，并根据加工成品的重量及尺寸要求，将原料切削加工为原料件（3）；
S2、加热，将所述原料件（3）投入加热炉内加热至工艺要求的温度范围，随后将所述原料件（3）取出；
S3、预锻，将完成加热的原料件（3）放入预锻下模（41）的型腔内，并借助中心定位凹坑（411）完成所述原料件（3）的定位找正，随后预锻上模（42）下行将所述原料件（3）锻压加工为预锻件（5），在所述中心定位凹坑（411）与凸起型腔（421）的配合作用下，所述预锻件（5）的上端面形成工艺凹陷（52）、下端面形成工艺凸起（51）；
S4、第一次终锻，将所述预锻件（5）下端面朝上放入终锻下模（61）的型腔内，并借助所述工艺凹陷（52）与设置于所述终锻下模（61）上的中心凸台（611）的配合完成所述预锻件（5）的找正定位，随后终锻上模（62）下行，将所述预锻件（5）锻压加工为过程锻件（7）；
S5、第二次终锻，所述终锻上模（62）上行完成开模，将所述过程锻件（7）留置于所述终锻下模（61）内，随后将工艺模（63）放置于所述过程锻件（7）的上端面，放置完成后，所述终锻上模（62）再次下行，所述工艺模（63）借助开设在其表面的工艺斜面（632）完成其与所述终锻上模（62）间的找正定位，在所述终锻下模（61）、终锻上模（62）及工艺模（63）的共同配合下，所述过程锻件（7）被锻压加工为符合加工成型标准的终锻件（8）；
S6、下料加工，所述终锻上模（62）再次上行完成开模，将所述工艺模（63）从所述终锻件（8）上取下，随后将所述终锻件（8）从所述终锻下模（61）内取出，将所述终锻件（8）上多余的连皮（81）及飞边（82）切除，完成锻造成品下料。