一种翻孔成型模具的制作方法

本发明涉及模具结构技术领域，具体涉及一种翻孔成型模具。

背景技术：

成型模具是通过所成型材料物理状态的改变来实现零件外形的加工。目前汽车行业中造型简单、产品尺寸较小的零件均采用钢板模具来实现对零件的加工。由于钢板模具尺寸较小，为了保证其强度和生产可靠性，一般将钢板模具的工序设计的较为简单，其工序通常为落料、成型、翻边、冲孔。

然而有些零件，由于其使用时的特殊要求，需要将零件上的个别孔设计为翻孔，此时就需使用上述钢板模具和专门的翻孔模具才能完成该零件的加工，这就使得操作人员在该零件的加工过程中，需要将零件从钢板模具转移到翻孔模具上，且该操作较为耗时耗力，从而使得零件的生产效率较低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种翻孔成型模具，以解决现有技术中零件的生产效率较低的问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种翻孔成型模具，其包括上模座、下模座、通过凸模固定板与所述上模座相连的凸模块，其还包括翻孔凸模、凹模块、通过凹模固定板与所述下模座相连的凹模座；所述凹模块设置在所述凹模座的凹模块容纳孔中，所述凹模块与所述凹模座滑动配合；所述凹模块的一端与设置在所述凹模固定板内的伸缩复位件相连，所述凹模块的另一端与所述凸模块上远离所述上模座的一端相配合；所述翻孔凸模穿过所述凹模块的翻孔凸模容纳孔与所述凹模固定板相连，所述凹模块与所述翻孔凸模滑动配合；所述凸模块上设置与所述翻孔凸模的翻孔部相对应的翻孔部容纳孔；所述凹模块具有加工完成位置和顶料完成位置。

优选地，其还包括第一弹性伸缩件和设置在所述翻孔部容纳孔中的上模卸料板，所述上模卸料板与所述凸模块滑动配合；所述第一弹性伸缩件的一端与所述上模卸料板相连，所述第一弹性伸缩件的另一端穿过所述凸模固定板的第一通孔与所述上模座相连；所述上模卸料板具有第一位置和第二位置。

优选地，其还包括第二弹性伸缩件，所述第二弹性伸缩件的一端与所述上模卸料板相连，所述第二弹性伸缩件的另一端穿过所述凸模固定板的第二通孔与所述上模座相连。

优选地，所述第一弹性伸缩件和所述第二弹性伸缩件对称设置在所述翻孔部容纳孔的轴线的两侧。

优选地，其还包括行程限位螺栓，所述行程限位螺栓的螺杆端穿过所述上模座的第一安装孔和所述凸模固定板的第二安装孔与所述上模卸料板相连；所述行程限位螺栓与所述第一安装孔之间以及所述行程限位螺栓与所述第二安装孔之间均为间隙配合；所述第二安装孔中设置有用于与所述行程限位螺栓的限位端相挡接的限位台阶面。

优选地，所述行程限位螺栓的个数为两个，两所述行程限位螺栓对称设置在所述翻孔部容纳孔的轴线的两侧。

优选地，所述翻孔凸模上设置有用于与所述凹模固定板相连接的沉孔。

优选地，所述翻孔部包括远离所述下模座的挡接块和翻孔块，所述挡接块能够穿过零件上的待翻孔；所述翻孔块的周边边缘均设置有用于对所述待翻孔进行翻孔的弧形翻孔面。

本发明的有益效果在于：

本发明的翻孔成型模具，其能够通过凹模块上远离下模座的一端与凸模块上远离上模座的一端之间的配合，实现零件的成型，同时在零件随凹模块向下运动时，位于凹模固定板上的翻孔凸模的翻孔部将会与零件相抵接，并最终完成对零件的翻孔，这就使得需要加工翻孔的零件能够在一个模具内完成加工，从而有效地省去了一个专用的翻孔模具，也不需操作人员将零件从一个模具转移至另一个模具以完成零件的加工，使得零件的加工较为省时省力，进而能够大大地提高了零件的加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，并将结合附图对本发明的具体实施例作进一步的详细说明，其中

图1为本发明实施例提供的翻孔成型模具的示意图；

图2为本发明实施例提供的上模卸料板的示意图；

图3为本发明实施例提供的凹模块处于加工完成位置时的示意图；

图4为本发明实施例提供的翻孔成型模具在刚闭合时的示意图；

图5为本发明实施例提供的凹模块的轴测图；

图6为本发明实施例提供的发动机盖锁扣安装板的示意图。

附图中标记：

11、上模座 12、凸模固定板 13、凸模块 14、下模座

15、凹模固定板 16、凹模座 17、模柄 18、导柱 19、限位块

21、凹模块 22、翻孔凸模 23、弹簧 24、紧固螺栓

25、挡接块 26、沉孔 27、翻孔块 28、弧形翻孔面

31、第一弹簧 32、第二弹簧 41、行程限位螺栓

51、上模卸料板 61、发动机盖锁扣安装板 62、翻孔

63、翻孔翻边

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合具体实施例对本方案作进一步地详细介绍。

如图1至图6所示，本发明实施例提供了一种翻孔成型模具，其包括上模座11、下模座14、通过凸模固定板12与上模座11相连的凸模块13，其还包括翻孔凸模22、凹模块21、通过凹模固定板15与下模座14相连的凹模座16，其中，凹模块21设置在凹模座16的凹模块容纳孔中，凹模块21与凹模座16滑动配合；凹模块21的一端与设置在凹模固定板15内的伸缩复位件相连，凹模块21的另一端与凸模块13上远离上模座11的一端相配合；翻孔凸模22穿过凹模块21的翻孔凸模容纳孔与凹模固定板15相连，凹模块21与翻孔凸模22滑动配合；凸模块13上设置与翻孔凸模22的翻孔部相对应的翻孔部容纳孔；凹模块21具有加工完成位置和顶料完成位置。可以理解的是，凹模块21的加工完成位置为上模座11下行至下止点，即凸模块13与凹模块21相配合完成零件的成型，同时翻孔凸模22对零件完成翻孔时，凹模块21所处的位置；凹模块21的顶料完成位置为上模座11上行使得凹模块21与凸模块13脱离，且凹模块21在弹性复位件的回复力作用下，带动零件脱离凹模座16时，凹模块21所处的位置；伸缩复位件可以为弹簧23，弹簧23的一端穿过凹模固定板15上的过孔与下模座14上的盲孔的底部相抵接，弹簧23的另一端穿出过孔与凹模块21相抵接，从而对凹模块21的回位提供推力；当然，上模座11和下模座14之间还可以设置有导柱18，以对上模座11的运动进行导向，上模座11可以通过模柄17与机床上滑块相连；下模座14的两侧均可以设置有限位块19，限位块19可以通过链条与下模座相连，使得操作人员在该翻孔成型模具不使用时，可以方便地拿取限位块19放置到限位柱上，以保证翻孔成型模具内部的弹性部件处于非工作状态，较好地降低了该弹性部件受损的可能性。

本发明实施例提供的翻孔成型模具，其能够通过凹模块21上远离下模座14的一端与凸模块13上远离上模座11的一端之间的配合，实现零件的成型，同时在零件随凹模块21向下运动时，位于凹模固定板15上的翻孔凸模22的翻孔部将会与零件相抵接，并最终完成对零件的翻孔，这就使得需要加工翻孔的零件能够在一个模具内完成加工，从而有效地省去了一个专用的翻孔模具，也不需操作人员将零件从一个模具转移至另一个模具以完成零件的加工，使得零件的加工较为省时省力，进而能够大大地提高了零件的加工效率。

如图2所示，在本发明提供的另一实施例中，该翻孔成型模具还可以包括第一弹性伸缩件和设置在翻孔部容纳孔中的上模卸料板51，上模卸料板51与凸模块13滑动配合；第一弹性伸缩件的一端与上模卸料板51相连，第一弹性伸缩件的另一端穿过凸模固定板12的第一通孔与上模座11相连；上模卸料板51具有第一位置和第二位置。这样通过第一弹性伸缩件的回复力的作用就能够将位于翻孔部容纳孔中零件上翻孔周边的翻孔翻边推出，从而较好地防止了该翻孔翻边被卡在翻孔部容纳孔中。可以理解的是，上模卸料板51的第一位置为上模座11下行到下止点，上模卸料板51与翻孔部相抵接时，上模卸料板51所处的位置，如图1所示；上模卸料板51的第二位置为上模座11上行，上模卸料板51在第一弹性伸缩件的回复力的作用下将翻孔翻边推出翻孔部容纳孔时，上模卸料板51所处的位置。

进一步地，为了能够对上模卸料板51提供更好地回复力，同时能够有效地避免翻孔翻边被卡在翻孔部容纳孔中，本发明实施例提供的翻孔成型模具还可以包括第二弹性伸缩件，第二弹性伸缩件的一端与上模卸料板51相连，第二弹性伸缩件的另一端穿过凸模固定板12的第二通孔与上模座11相连。

为了能够使上模卸料板51的两侧受到的回复力较为均匀，从而更好地避免翻孔翻边被卡在翻孔部容纳孔中，第一弹性伸缩件和第二弹性伸缩件可以对称设置在翻孔部容纳孔的轴线的两侧。可以理解的是，第一弹性伸缩件可以为第一弹簧31，第二弹性伸缩件可以为第二弹簧32，第一弹簧31和第二弹簧32可以为不同种类的弹簧，以较好地避免两个弹簧同时损坏，从而大大地降低了翻孔翻边被卡在翻孔部容纳孔中的可能性。当然，第一弹性伸缩件和第二弹性伸缩件可以为同一弹性伸缩件，该弹性伸缩件的个数可以为多个，各弹性伸缩件均布在上模卸料板的周边，以使得上模卸料板上各部分的受力更为均匀，弹性伸缩件的个数由其回复力的大小以及卸料力决定。

在本发明提供的又一实施例中，该翻孔成型模具还可以包括行程限位螺栓41，行程限位螺栓41的螺杆端穿过上模座11的第一安装孔和凸模固定板12的第二安装孔与上模卸料板51相连；行程限位螺栓41与第一安装孔之间以及行程限位螺栓41与第二安装孔之间均为间隙配合；第二安装孔中设置有用于与行程限位螺栓41的限位端相挡接的限位台阶面。此时当上模座11下行，使得上模卸料板51与翻孔部相抵接，而后上模座11继续下行时，上模卸料板51将会沿翻孔部容纳孔向上滑动，同时行程限位螺栓41将会沿第一安装孔和第二安装孔向上滑动；而当上模座11上行时，下模卸料板51和行程限位螺栓41将会一起向下滑动，当限位端与限位台阶面相贴合时，即完成对翻孔翻边的推出，下模卸料板51处于第二位置。由上述过程可知，行程限位螺栓41的设置使得第一弹性伸缩件与下模卸料板51之间以及第一弹性伸缩件与上模座11之间的连接不易松脱，从而使得该翻孔成型模具的可靠性得到了提高。

进一步地，行程限位螺栓41的个数可以为两个，两行程限位螺栓41可以对称设置在翻孔部容纳孔的轴线的两侧，使得上模卸料板51的两侧均受到了限位，从而能够对上模卸料板51具有更好地限位效果，进一步提高了该翻孔成型模具的可靠性。当然，行程限位螺栓41的个数可以为多个，各行程限位螺栓41可以均布在上模卸料板51的周边。

如图4和图5所示，为了能够方便地对翻孔凸模22进行更换和维修，翻孔凸模22上可以设置有用于与凹模固定板15相连接的沉孔26。此时可以使紧固螺栓24或螺钉穿过沉孔26与凹模固定板15相连，紧固螺栓24或螺钉的六角头端将位于沉孔26中。

进一步地，翻孔部可以包括远离下模座的挡接块25和翻孔块27，挡接块25能够穿过零件上的待翻孔；翻孔块27的周边边缘均设置有用于对待翻孔进行翻孔的弧形翻孔面28。此时由于挡接块25能够穿过零件的待翻孔，从而较好地延迟了翻孔块27与零件接触的时间，防止了零件的成型和翻孔在同一时间进行，使凸模块13能够与零件的更多部位接触，进而使得零件能够较好地被限位在凸模块13与凹模块21之间，有效地避免零件在进行翻孔时发生晃动，大大地提高了该翻孔成型模具对零件的翻孔质量。可以理解的是，待翻孔即为零件上需要翻孔的孔。

如图6所示，本发明实施例提供的需要翻孔的零件可以为发动机盖锁扣安装板61，其在成型后需要具有翻孔62和翻孔翻边63。此时待翻孔为翻孔62在未进行翻孔时的孔。

本发明实施例提供的翻孔成型模具的一般工作过程为：上模座11下行，并带动凸模固定板12、凸模块13以及上模卸料板51下行，上模卸料板51将先与翻边凸模22的挡接块25接触，如图4所示，然后，第一弹性伸缩件和第二弹性伸缩件被压缩，上模卸料板51带动行程限位螺栓41一同向上运动，而后，凸模块13和凹模块21相接触并推动凹模块21向下运动，当零件上待翻孔的边缘与翻孔块27的弧形翻孔面28接触时即开始对待翻孔进行翻孔，直至完成对零件的翻孔操作，到达该翻孔成型模具的下止点时，即完成翻孔零件的成型，如图1和图3所示，凹模块21即处于加工完成位置，上模卸料板51即处于第一位置；下模座11上行，带动凸模固定板12、凸模块13以及上模卸料板51上行，使得凸模块13与凹模块21脱离，上模卸料板51与挡接块25脱离，同时凹模块21在弹性复位件的作用下向上运动将成型后的零件顶出凹模座16，且上模卸料板51和行程限位螺栓41在第一弹性伸缩件和第二弹性伸缩件的回复力以及自身重力的作用下向下运动，并将位于翻孔部容纳孔中的翻孔翻边顶出翻孔部容纳孔，此时凹模块21即处于顶料完成位置，上模卸料板51即处于第二位置，便能够取出成型后的零件。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，需要指出的是，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，而且，在阅读了本发明的内容之后，本领域相关技术人员可以对本发明做出各种改动或修改，这些等价形式同样落入本申请所附权利要求书所限定的范围。