一种可将铝条定量切割且压制成片状的自动加工线的制作方法

本发明涉及铝条加工技术领域，具体为一种可将铝条定量切割且压制成片状的自动加工线。

背景技术：

铝条的定量切割和压制成片是铝条加工过程中必不可少的步骤，片状铝材具有很广的应用范围，现有技术下对铝条进行定量切割和压制成片的过程，具有以下缺点：1.切割过程和压制过程不能够很好的结合，导致两个过程相互分开，严重影响铝条的加工效率，2.铝条在加工前由于运输等原因，导致部分出现弯曲，使加工过程出现质量层次不齐的现象，3.压制过程中，通常使用高压力器件，会影响到操作人员的人生安全。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可将铝条定量切割且压制成片状的自动加工线，具有较高的加工质量和加工效率，很大程度上降低了安全隐患。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可将铝条定量切割且压制成片状的自动加工线，包括工作台、伺服电机、气动分度盘、第一液压缸、第二液压缸和电动伸缩杆，所述工作台上端依次设置有从动限位装置、主动限位装置、切割装置、转换装置和压制装置，且压制装置沿切割装置的垂直方向设置在转换装置的一侧；

所述切割装置的一侧对称设置有若干组安装板，相邻的安装板之间设置有辅助限位装置，所述主动限位装置位于靠近切割装置一侧的安装板之间，从动限位装置位于远离切割装置一侧的安装板之间，所述主动限位装置包括主动轮和第一转动轴，所述第一转动轴穿插在主动轮的中部，所述第一转动轴的一端与安装板的内侧壁活动连接，第一转动轴的另一端贯穿安装板，所述工作台在靠近主动轮的一侧安装有伺服电机，伺服电机的中心轴与第一转动轴在相互靠近的一端均套接传动齿轮，对应的传动齿轮之间相互啮合，所述从动限位装置包括有从动轮，所述从动轮的通过穿插设置的连接轴连接安装板；

所述辅助限位装置包括有侧轮和支撑板，所述支撑板的两端分别与安装板的侧壁上端连接，且支撑板的中部穿插设置有螺纹杆，螺纹杆的底端通过内外螺纹穿插在工作台上，所述侧轮活动套接在螺纹杆上，所述工作台在主动轮的下方均设置有夹持槽，所述夹持槽中横向设置有第二转动轴，第二转动轴上固定套接有夹持轮；

所述切割装置包括有U型安装架、第一液压缸、切割刀，所述倒U型安装架两端与工作台连接，倒U型安装架的中部贯穿设有切割槽，所述第一液压缸安装在倒U型安装架的上端中部，切割槽中设置有切割刀，所述第一液压缸的动力杆贯穿倒U型安装架并固定连接切割刀的上端中部；

所述转换装置包括有气动分度盘、U型板和电动伸缩杆，所述电动伸缩杆固定设置在U型板的内腔底端，所述U型板的内腔中设置有推动板，U型板的内腔侧壁上均设置有导轨槽，所述导轨槽中嵌接有限位杆，且限位杆的顶端通过连接件分别连接推动板的两侧；

所述压制装置包括有X型安装架、滑座、第二液压缸、压制板、承压板、拖杆，所述X型安装架的中部向上凸起，且X型安装架的底端四角均固定在工作台上，工作台在X型安装架的中部下端开设有压制槽，所述第二液压缸固定安装在X型安装架的中部上端，压制板设置在X型安装架的中部内侧，第二液压缸的动力杆贯穿X型安装架并连接压制板的上端中部，所述承压板设置在压制槽的下端，且承压板的上端设置有限位滑块，所述滑座设置在压制槽的中部，且滑座的下端中部卡接在限位滑块上，滑座在承压板上滑动，且拖杆连接滑座的侧壁，所述拖杆远离滑座的一端贯穿压制槽的侧壁并连接有拉环；

所述工作台的侧壁上设置有控制面板，所述控制面板上设置有电机控制模块、液压控制模块和气动分度盘控制模块，所述伺服电机电性连接电机控制模块，第一液压缸、第二液压缸分别电性连接液压控制模块，气动分度盘信号连接气动分度盘控制模块。

优选的，：所述转换装置与切割装置之间对称设置有走料限位板，所述U型板的开口距离大于走料限位板之间的距离。

优选的，所述安装板的外侧壁下端均通过加强三角板固定连接工作台的上端面，加强三角板通过螺钉分别固定连接安装板和工作台。

优选的，所述安装板设置不少于两组，且安装板之间呈均匀设置。

优选的，所述第一转动轴与安装板的连接处设有轴承，所述第二转动轴与夹持槽的侧壁连接处均设有轴承，所述侧轮与螺纹杆的中部连接处设有轴承。

优选的，所述主动轮、从动轮、侧轮和夹持轮的表面均刻有防滑纹。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：1.通过从动限位装置、主动限位装置、辅助限位装置和夹持轮的相互配合作用下，能够使铝条得到较好的压平和限位，缩小铝条切割部分之间的质量差距，提高加工质量，2.通过设置的转换装置，能够使切割后的铝条得到实时的压制，实现连续性加工工作，提高生产效率，3.通过设置的拖杆能够在压制完成后，手动将其拖出，进而将压制后的铝片取出，避免操作人员直接接触压制装置，很大程度上保证了操作人员的人生安全。

附图说明

图1为本发明俯视图；

图2为夹持轮、主动轮结构示意图；

图3为侧轮结构示意图；

图4为切割刀结构示意图；

图5为压制板结构示意图；

图6为推动板结构示意图。

图中：工作台1、安装板2、从动轮3、主动轮4、伺服电机5、倒U型安装架6、侧轮7、气动分度盘8、U型板9、X型安装架10、滑座11、传动齿轮12、夹持轮13、加强三角板14、支撑板15、第一液压缸16、切割刀17、第二液压缸18、压制板19、承压板20、拖杆21、电动伸缩杆22、推动板23、限位杆24。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：一种可将铝条定量切割且压制成片状的自动加工线，包括工作台1、伺服电机5、气动分度盘8、第一液压缸16、第二液压缸18和电动伸缩杆22，工作台1上端依次设置有从动限位装置、主动限位装置、切割装置、转换装置和压制装置，且压制装置沿切割装置的垂直方向设置在转换装置的一侧；

切割装置的一侧对称设置有若干组安装板2，相邻的安装板2之间设置有辅助限位装置，主动限位装置位于靠近切割装置一侧的安装板2之间，从动限位装置位于远离切割装置一侧的安装板2之间，主动限位装置包括主动轮4和第一转动轴，第一转动轴穿插在主动轮4的中部，第一转动轴的一端与安装板2的内侧壁活动连接，第一转动轴的另一端贯穿安装板2，工作台1在靠近主动轮4的一侧安装有伺服电机5，伺服电机5的中心轴与第一转动轴在相互靠近的一端均套接传动齿轮12，对应的传动齿轮12之间相互啮合，从动限位装置包括有从动轮3，从动轮3的通过穿插设置的连接轴连接安装板2，在主动限位装置的作用下，实现铝条的移动。

辅助限位装置包括有侧轮7和支撑板15，支撑板15的两端分别与安装板2的侧壁上端连接，且支撑板15的中部穿插设置有螺纹杆，螺纹杆的底端通过内外螺纹穿插在工作台1上，侧轮7活动套接在螺纹杆上，工作台1在主动轮4的下方均设置有夹持槽，夹持槽中横向设置有第二转动轴，第二转动轴上固定套接有夹持轮13；

切割装置包括有U型安装架6、第一液压缸16、切割刀17，倒U型安装架6两端与工作台1连接，倒U型安装架6的中部贯穿设有切割槽，第一液压缸16安装在倒U型安装架6的上端中部，切割槽中设置有切割刀17，第一液压缸16的动力杆贯穿倒U型安装架6并固定连接切割刀17的上端中部；

转换装置包括有气动分度盘8、U型板9和电动伸缩杆22，电动伸缩杆22固定设置在U型板9的内腔底端，U型板9的内腔中设置有推动板23，U型板9的内腔侧壁上均设置有导轨槽，导轨槽中嵌接有限位杆24，且限位杆24的顶端通过连接件分别连接推动板23的两侧，气动分度盘8来回转动，实现切割后的铝块转移；

压制装置包括有X型安装架10、滑座11、第二液压缸18、压制板19、承压板20、拖杆21，X型安装架10的中部向上凸起，且X型安装架10的底端四角均固定在工作台1上，工作台1在X型安装架10的中部下端开设有压制槽，第二液压缸18固定安装在X型安装架10的中部上端，压制板19设置在X型安装架10的中部内侧，第二液压缸18的动力杆贯穿X型安装架10并连接压制板19的上端中部，承压板20设置在压制槽的下端，且承压板20的上端设置有限位滑块，滑座11设置在压制槽的中部，且滑座11的下端中部卡接在限位滑块上，滑座11在承压板20上滑动，且拖杆21连接滑座11的侧壁，拖杆21远离滑座11的一端贯穿压制槽的侧壁并连接有拉环；

工作台1的侧壁上设置有控制面板，控制面板上设置有电机控制模块、液压控制模块和气动分度盘控制模块，伺服电机5电性连接电机控制模块，第一液压缸16、第二液压缸18分别电性连接液压控制模块，气动分度盘8信号连接气动分度盘控制模块。

本发明工作时，将铝条穿插从动限位装置并放置在主动限位装置中，通过设置伺服电机5转动圈数控制铝条的前进量，通过第一液压缸16向切割刀16施加向下的力，实现铝条的定量切割，铝条前进时能够将之前切割后的铝块推入到U型板9中，气动分度盘8转动，将铝块转移到垂直位置，在电动伸缩杆22的作用下，将铝块推送到滑座11上，第二液压缸18通过压制板19对铝块进行压制，拖动拖杆21，对铝片进行取拿，完成铝条的切割和压制。

本发明通过从动限位装置、主动限位装置、辅助限位装置和夹持轮13的相互配合作用下，能够使铝条得到较好的压平和限位，缩小铝条切割部分之间的质量差距，提高加工质量，通过设置的转换装置，能够使切割后的铝条得到实时的压制，实现连续性加工工作，提高生产效率，通过设置的拖杆21能够在压制完成后，手动将其拖出，进而将压制后的铝片取出，避免操作人员直接接触压制装置，很大程度上保证了操作人员的人生安全。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。