一种动柱立式加工中心机床的立柱导轨结构的制作方法

本实用新型属于机床领域，涉及一种动柱立式加工中心机床的立柱导轨结构。

背景技术：

动柱立式加工中心采用动柱结构，由于重力原因，立柱前伸时，伸出部分的立柱将下垂。传统常规机床的导轨结构包括床身、位于床身正上方的滑板等运动部件以及夹在床身和滑板之间的滑块、导轨；其中导轨安装布置在床身上，滑块安装布置在滑板等运动部件上。这种结构在数控机床上非常普遍，但是存在如下缺点：立柱前伸时，伸出部分将会下垂而导致滑块与导轨分离；机床的运动和运动精度较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种动柱立式加工中心机床的立柱导轨结构，要解决传统机床导轨结构立柱前伸时滑块与导轨分离和机床的运动和运动精度较低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案。

一种动柱立式加工中心机床的立柱导轨结构，包括连接在床身上的十字滑板和滑动连接在十字滑板上方的立柱；所述立柱底部设有一组滑轨，所述十字滑板的顶部对应滑轨中线位置均匀连接有导块，所述导块和滑轨滑动连接。

优选的，所述滑轨有两根、且平行间隔连接在立柱底部的两侧，滑轨沿立柱长度方向通长设置。

优选的，每根滑轨对应至少两个导块。

优选的，所述导块沿滑轨的中线间隔分布，导块的顶部设有与滑轨契合的卡槽。

优选的，所述十字滑板的顶部两侧均设有纵向凹槽。

优选的，所述导块间隔连接在十字滑板顶部两侧的凹槽中。

本实用新型的有益效果如下。

1、本实用新型在运动部件立柱上安装布置导轨，而在底座上的十字滑板上安装布置，这样立柱可以前伸而不至于滑块与导轨分离滑块。

2、本实用新型在立柱前伸到最远端时，滑块与导轨不会分离滑块，保证立柱前伸后下垂精度 。

3、利用本实用新型的机床在加工的中心立柱时下垂精度和运动精度较高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是使用本实用新型的动柱立式加结构示意图。

图2是本实用新型的导轨结构示意图。

附图标记：1－立柱、2－十字滑板、3－导块、4－滑轨。

具体实施方式

本实用新型针对动柱立式加工中心机床立柱前伸下垂而设计制造的一种创新立柱导轨结构，满足立柱1前伸后精度达到全行程下垂量不超过0.01毫米。

立柱1在十字滑板2上的前后运动构成机床的Y坐标轴，立柱1前伸越多，下垂量越大。 本实用新型针的动柱立式加工中心机床的立柱导轨结构见图2示，与传统的导轨结构相比，本实用新型将滑轨4反置，即在运动部件立柱1上安装布置滑轨4，而在底座上的十字滑板2上安装布置导块3，这样立柱1可以前伸而不至于滑块与导轨分离。为了保证立柱1前伸后下垂精度，在约1米长的立柱1前端220毫米处，采用外凸0.03毫米弧状结构保证立柱1前伸到最远端时精度达到0.01毫米。

具体如下：如图1和图2所示，这种动柱立式加工中心机床的立柱导轨结构，包括连接在床身上的十字滑板2和滑动连接在十字滑板2上方的立柱1；所述立柱1底部设有一组滑轨4，所述十字滑板2的顶部对应滑轨4中线位置均匀连接有导块3，所述导块3和滑轨4滑动连接。

本实施例中，所述滑轨4有两根、且平行间隔连接在立柱1底部的两侧，滑轨4沿立柱1长度方向通长设置。

本实施例中，每根滑轨4对应两个导块3。

在其他实施例中每根滑轨4也可以对应三个、四个、五个等等多个导块3。

本实施例中，所述导块3沿滑轨4的中线间隔分布，导块3的顶部设有与滑轨4契合的卡槽。

本实施例中，所述十字滑板2的顶部两侧均设有纵向凹槽。

本实施例中，所述导块3间隔连接在十字滑板2顶部两侧的凹槽中。

本实施例中，在距离立柱1前端边缘220mm处，两导轨此段安装面精磨后存在弧状凸出0.03mm。