波纹管内高压胀形合模装置及其模具的制作方法

本实用新型涉及波纹管内高压胀形合模装置及其模具，属于机械加工技术领域。

背景技术：

汽车排气波纹管安装于发动机排气岐管和消声器之前的排气管中，使整个排气系统呈挠性联接，从而起到减震降噪、方便安装和延长排气消声系统寿命的作用。目前普遍采用的焊接制造工艺生产的波纹管存在制造效率低、产品寿命短等明显的缺点。采用内高压胀形整体成形技术，可大大提高产品生产效率和使用寿命。但是模具设计缺陷尤其是合模装置的缺陷成为液压胀形波纹管生产的障碍。因此，企业急需一种设计合理、安装方便的模具合模装置。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足提供一种波纹管内高压胀形合模装置及其模具。

本实用新型采用如下技术方案：

一种波纹管内高压胀形合模装置，包括上模轨道支架(10)、上模滑动轨道(16)、上模固定模固定座(19)、下模轨道支架(20)、下模滑动轨道(26)、上模固定模固定座、合模液压装置,上模滑动轨道(16)两端固定在两个上模轨道支架(10)的通孔中，上模轨道支架(10)通过螺栓固定在合模液压装置上，通过合模液压装置驱动上模轨道支架(10)以及固定在上模轨道支架(10)上的结构一起运动；上模固定模固定座(19)上设置螺栓孔，通过螺栓将上模固定模固定座(19)固定在上模推杆导轨(11)上，通过螺栓将上模固定模(15)固定在上模固定模固定座(19)上，上模滑动轨道(16)和上模固定模(15)相对位置固定。

所述的波纹管内高压胀形合模装置，上模滑动模(13)、上模伸缩模片组(14)、上模固定模(15)上设置对称的两个通孔，通过该通孔，上模滑动模(13)、上模伸缩模片组(14)、上模固定模(15)穿插安装在两个平行的上模滑动轨道(16)上。

所述的波纹管内高压胀形合模装置，下模轨道支架(20)固定在机架上，下模滑动轨道(26)两端固定在两个下模轨道支架(20)的通孔中。

所述的波纹管内高压胀形合模装置，下模固定模固定座上设置螺栓孔，通过螺栓将下模固定模固定座固定在下模推杆导轨(21)上，通过螺栓将下模固定模(25)固定在下模固定模固定座上，下模滑动轨道(26)和下模固定模(25)相对位置固定。

所述的波纹管内高压胀形合模装置，下模滑动模(23)、下模伸缩模片组(24)、下模固定模(25)上设置对称的两个通孔，通过该通孔穿插安装在两个平行的下模滑动轨道(26)上。

所述的波纹管内高压胀形合模装置，上模伸缩模片组(14)包括若干片上模伸缩模片，上模伸缩模片上设置上模伸缩模片凹陷部(141)、第一上模卡扣母扣(142)、第二上模卡扣母扣(143)、上模波纹管成形凹模(144)。

所述的波纹管内高压胀形合模装置，下模伸缩模片组(24)包括若干片下模伸缩模片，下模伸缩模片上设置下模伸缩模片凸起部(241)、第一下模卡扣公扣(242)、第二下模卡扣公扣(243)、下模波纹管成形凹模(244)。

所述的波纹管内高压胀形合模装置，上模伸缩模片凹陷部(141)、第一上模卡扣母扣(142)、第二上模卡扣母扣(143)、上模波纹管成形凹模(144)和下模伸缩模片凸起部(241)、第一下模卡扣公扣(242)、第二下模卡扣公扣(243)、下模波纹管成形凹模(244)的形状一一对应，保证合模以后上模伸缩模片凹陷部(141)和下模伸缩模片凸起部(241)相互吻合，第一上模卡扣母扣(142)、第二上模卡扣母扣(143)和第一下模卡扣公扣(242)、第二下模卡扣公扣(243)相互吻合，上模波纹管成形凹模(144)和下模波纹管成形凹模(244)组成完整的波纹管成形凹模。

所述的波纹管内高压胀形合模装置，第一上模卡扣母扣(142)、第二上模卡扣母扣(143)形状为设置在上模伸缩模片上的斜面状缺口，且第一上模卡扣母扣(142)、第二上模卡扣母扣(143)两个斜面状缺口反向，第一下模卡扣公扣(242)、第二下模卡扣公扣(243)为设置在下模伸缩模片上的斜面状凸起，且第一下模卡扣公扣(242)、第二下模卡扣公扣(243)两个斜面状凸起反向，合模时，第一上模卡扣母扣(142)、第二上模卡扣母扣(143)和第一下模卡扣公扣(242)、第二下模卡扣公扣(243)相互咬合，相互无滑动、无摩擦。

采用任一所述合模装置的波纹管内高压胀形模具。

本实用新型的合模装置及其模具设计合理，安装方便，有效提高生产效率和产品质量。

附图说明

图1为本实用新型波纹管内高压胀形模具整体结构图；

图2为图1局部放大图；

图3为本实用新型下模结构示意图(为便于观察，部分结构省略)；

图4为本实用新型伸缩模中的一对伸缩模片组；

图5为本实用新型伸缩模片组组装示意图；

10上模轨道支架，11上模推杆导轨,12上模推杆支架,13上模滑动模,14上模伸缩模片组,141上模伸缩模片凹陷部,142第一上模卡扣母扣,143第二上模卡扣母扣,144上模波纹管成形凹模,15上模固定模,16上模滑动轨道,17上模推杆减震垫,18上模推杆,19上模固定模固定座；

20下模轨道支架,21下模推杆导轨,22下模推杆支架,23下模滑动模,24下模伸缩模片组,241下模伸缩模片凸起部,242第一下模卡扣公扣,243第二下模卡扣公扣,244下模波纹管成形凹模,25下模固定模,26下模滑动轨道,27下模推杆减震垫,28下模推杆,31第一冲头,32第二冲头,33导柱；

具体实施方式

以下结合具体实施例，对本实用新型进行详细说明。

参考图1-4，本实用新型波纹管内高压胀形合模装置是波纹管内高压胀形模具整体系统中的一部分，波纹管内高压胀形模具包括合模装置和成形装置，合模装置包括上模轨道支架10、上模滑动轨道16、上模固定模固定座19、下模轨道支架20、下模滑动轨道26、上模固定模固定座、合模液压装置(图中未示出),上模滑动轨道16两端固定在两个上模轨道支架10的通孔中，上模轨道支架10通过螺栓固定在合模液压装置上，通过合模液压装置驱动上模轨道支架10以及固定在上模轨道支架10上的结构一起运动。

上模固定模固定座19上设置螺栓孔，通过螺栓将上模固定模固定座19固定在上模推杆导轨11上，通过螺栓将上模固定模15固定在上模固定模固定座19上，从而上模滑动轨道16和上模固定模15相对位置固定；

上模滑动模13、上模伸缩模片组14、上模固定模15上设置对称的两个通孔，通过该通孔穿插安装在两个平行的上模滑动轨道16上。

下模轨道支架20固定在机架上，下模滑动轨道26两端固定在两个下模轨道支架20的通孔中；

下模固定模固定座上设置螺栓孔，通过螺栓将下模固定模固定座固定在下模推杆导轨21上，通过螺栓将下模固定模25固定在下模固定模固定座上，从而下模滑动轨道26和下模固定模25相对位置固定；

下模滑动模23、下模伸缩模片组24、下模固定模25上设置对称的两个通孔，通过该通孔穿插安装在两个平行的下模滑动轨道26上。

上模伸缩模片组14包括若干片上模伸缩模片，上模伸缩模片上设置上模伸缩模片凹陷部141、第一上模卡扣母扣142、第二上模卡扣母扣143、上模波纹管成形凹模144；

下模伸缩模片组24包括若干片下模伸缩模片，下模伸缩模片上设置下模伸缩模片凸起部241、第一下模卡扣公扣242、第二下模卡扣公扣243、下模波纹管成形凹模244；

上模伸缩模片凹陷部141、第一上模卡扣母扣142、第二上模卡扣母扣143、上模波纹管成形凹模144和下模伸缩模片凸起部241、第一下模卡扣公扣242、第二下模卡扣公扣243、下模波纹管成形凹模244的形状一一对应，保证合模以后上模伸缩模片凹陷部141和下模伸缩模片凸起部241相互吻合，第一上模卡扣母扣142、第二上模卡扣母扣143和第一下模卡扣公扣242、第二下模卡扣公扣243相互吻合，上模波纹管成形凹模144和下模波纹管成形凹模244组成完整的波纹管成形凹模。

第一上模卡扣母扣142、第二上模卡扣母扣143形状为设置在上模伸缩模片上的斜面状缺口，且第一上模卡扣母扣142、第二上模卡扣母扣143两个斜面状缺口反向，第一下模卡扣公扣242、第二下模卡扣公扣243为设置在下模伸缩模片上的斜面状凸起，且第一下模卡扣公扣242、第二下模卡扣公扣243两个斜面状凸起反向，合模时，第一上模卡扣母扣142、第二上模卡扣母扣143和第一下模卡扣公扣242、第二下模卡扣公扣243相互咬合，相互无滑动、无摩擦。

使用时，将各部件安装到位，启动驱动上模轨道支架10的合模液压装置，通过合模液压装置控制上模轨道支架10以及固定在上模轨道支架10上的结构一起运动至上模滑动模13、上模伸缩模片组14、上模固定模15和下模滑动模23、下模伸缩模片组24、下模固定模25对齐，模具型腔吻合，合模完成。

成形装置包括上模滑动模13、上模伸缩模片组14、上模固定模15、上模推杆18、下模滑动模23、下模伸缩模片组24、下模推杆28、第一冲头31、第二冲头32、上模推杆支架12、下模推杆支架22、轴向补料液压装置、伸缩模伸缩液压装置、高压液体装置；

上模滑动模13、上模伸缩模片组14、上模固定模15依次穿插安装在上模滑动轨道16上，其中，上模滑动模13、上模伸缩模片组14可以在上模滑动轨道16上滑动，上模固定模15通过上模固定模固定座19固定在上模滑动轨道16上；

下模滑动模23、下模伸缩模片组24、下模固定模25依次穿插安装在下模滑动轨道26上，其中，下模滑动模23、下模伸缩模片组24可以在下模滑动轨道26上滑动，下模固定模25通过下模固定模固定座固定在下模滑动轨道26上；

上模滑动模13、上模固定模15、下模滑动模23、下模固定模25上设置有与波纹管外径吻合的凹模；上模伸缩模片组14、下模伸缩模片组24上设置有与波纹管外径吻合的上模波纹管成形凹模144、下模波纹管成形凹模244；

第一冲头31安装在上模固定模15和下模固定模25的一侧，第二冲头32安装在上模滑动模13和下模滑动模23的一侧，第一冲头31和第二冲头32均设置进液口，轴向补料液压装置向第一冲头31和第二冲头32施加压力，可以在成形过程中进行轴向补料，高压液体装置向进液口注入高压液体，可以提供波纹管胀形所需的压力。

上模推杆18、下模推杆28分别通过上模推杆支架12、下模推杆支架22与上模推杆导轨11、下模推杆导轨21配合，上模推杆18、下模推杆28可以沿着导轨运动，上模推杆18、下模推杆28抵住上模滑动模13和下模滑动模23外侧，通过伸缩模伸缩液压装置给上模推杆18、下模推杆28施加压力，推动上模滑动模13和下模滑动模23运动，进而推动上模伸缩模片组14和下模伸缩模片组24运动，改变伸缩模片之间的距离，即可缩短模具型腔的宽度，获得最终成形所需的模具；

上模推杆18、下模推杆28上分别设置有上模推杆减震垫17、下模推杆减震垫27,用于缓冲伸缩模伸缩液压装置的冲击力。

参考图5，上模伸缩模片、下模伸缩模片上开设通孔，导柱33穿过上述通孔，上模伸缩模片之间、以及下模伸缩模片之间通过导柱33滑动连接在一起。导柱33为三段直径不同的圆柱连接而成，形成台阶状导柱。

使用时，首先将304不锈钢钢管坯放入成形模具中，上下模合模；对304不锈钢管坯的左右两端进行密封处理，并通过两个冲头的进水口注入高压液体；利用液压装置推动两个冲头实现轴向补料，凸起胀形高度为成形零件凸起高度的70％—55％；通过伸缩模伸缩液压装置挤压上模伸缩模片、下模伸缩模片，改变上模伸缩模片、下模伸缩模片之间的距离，即可缩短模具型腔的宽度，获得最终成形模具，继续通高压液体，左右冲头进给，实现最后的整形；卸压、开启模具，取出最终的成形件。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。