一种高效弹簧弯管机的制作方法

本实用新型涉及弯管机技术领域，具体涉及一种高效弹簧弯管机。

背景技术：

目前，在许多金属管材加工企业，为了加工弹簧，常常要进行弯管操作，传统的弹簧弯管机自动化程度不高，比如管件在第一次折弯后，需要人力将管件翻转，然后再进行第二次折弯，人工翻转存在精度误差，并且现有的弯管机无法制造出直径较大的弹簧。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本实用新型目的在于提供一种高效弹簧弯管机，其自动化程度高，无需人力翻转管件，即可将弹簧一次加工成型，并且可以制造出直径较大的弹簧。

本实用新型采取的技术方案是：

一种高效弹簧弯管机，包括机架、驱动电机和液压缸，所述机架内垂直设置有若干个动轮轴和若干个模具轮轴，每个所述动轮轴顶端安装有第一动轮，末端安装有第一齿轮，每个所述模具轮轴顶端安装有一个模具轮，末端安装有第二齿轮，所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合传动，所述驱动电机伸出端与所述动轮轴动力连接，所述机架内还垂直设置有安装有变向轮的变向轴，所述液压缸伸出端与所述变向轴动力连接，所述机架右侧设置有一支架杆，所述支架杆上设置有限位轮。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一动轮和所述模具轮通过丝杆滑块机构可在机架上纵向移动，进而调节所述第一动轮与所述模具轮的间距。

作为上述技术方案的进一步改进，所述变向轮位置在所述第一动轮和所述模具轮之间，从而使得管件在进入所述限位轮前先经过所述变向轮的改向作用。

作为上述技术方案的进一步改进，所述支架杆可围绕所述机架在一定范围内摆动，从而使得所述限位轮与所述变向轮的间距可调，使得所述弯管机可制成直径较大的弹簧。

作为上述技术方案的进一步改进，每个所述第一动轮与每个所述第一齿轮之间固定安装有第二动轮，所述驱动电机的伸出端上设置有若干个第三动轮，所述第三动轮与所述第二动轮通过皮带或链条传动。

作为上述技术方案的进一步改进，所述变向轴上固定安装有第一斜齿轮，所述液压缸的伸出端上设置有与所述第一斜齿轮配合的第二斜齿轮。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一动轮的轮槽截面可以为四分之一圆形或半圆形。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一动轮与所述模具轮的轮槽截面相同。

本实用新型的有益效果是：与现有的技术相比，本实用新型提供的一种高效弹簧弯管机，设置有若干个第一动轮和模具轮，调节第一动轮与模具轮的间距，可满足不同直径管材的弯管需要，并设置限位轮和变向轮，使管材在发生强制变向时不发生逃逸，可以一次性成形，通过调节限位轮与变向轮之间的间距可得到直径较大的弹簧。

附图说明

图1是本实用新型的一种高效弹簧弯管机的结构示意图。

图2是图1中的俯视图。

图3是图1中侧视结构示意图。

具体实施方式

参考图1至图3所示，本实施例中一种高效弹簧弯管机，包括机架1、驱动电机2和液压缸3，机架1内垂直设置有若干个动轮轴4和若干个模具轮轴5，每个所述动轮轴4顶端安装有第一动轮41，末端安装有一个第一齿轮42，每个模具轮轴5顶端安装有一个模具轮51，末端安装有第二齿轮52，驱动电机2伸出端与动轮轴4动力连接，第一齿轮42与第二齿轮52啮合传动，进而带动模具轮轴5转动，机架1内还垂直设置有安装有变向轮61的变向轴6，液压缸3伸出端与变向轴6动力连接，机架1右侧设置有一支架杆7，支架杆7上设置有限位轮71。

进一步，第一动轮41通过丝杆滑块机构可在机架1上纵向移动，进而调节第一动轮41与模具轮51的间距，本实施例中，通过转动调节手轮101即可对各个第一动轮41的位置进行调节，以适应不同直径的管材100的弯曲，满足不同的生产工艺的需求。

优选地，变向轮61的位置设置在第一动轮41和模具轮51之间，从而使得管件100在进入限位轮71前先经过变向轮61的改向作用。支架杆7可围绕机架1在一定范围内摆动，当需要加工超大弹簧时，调节限位轮71与变向轮61的间距，使得弯管机可制成直径较大的弹簧。

具体地，每个动轮轴4上固定安装有第二动轮43，驱动电机2的伸出端上设置有若干个第三动轮21，第三动轮21与第二动轮43通过皮带或链条传动。变向轴6上固定安装有第一斜齿轮62，液压缸3的伸出端上设置有与第一斜齿轮62配合的第二斜齿轮31。

本实施例中，第一动轮41的轮槽截面可以为四分之一圆形或者半圆形，与待加工的管材100截面形状相对应。模具轮51与第一动轮41的轮槽截面相同。模具轮51的作用是与相应的第一动轮41配合，压紧管道。

本实用新型实施例的工作原理是：驱动电机2通过第三动轮21带动第二动轮43旋转，进而带动动轮轴4转动，安装在动轮轴4上的第一齿轮42与安装在模具轮轴5上的第二齿轮52啮合传动，进而带动模具轮轴4转动。液压缸3通过相配合的第二斜齿轮31和第一斜齿轮62，带动变向轮61转动。第一动轮41和模具轮51通过丝杆滑块机构可在机架1上纵向移动，通过手轮101调节第一动轮41与模具轮51的间距，以适应不同直径的管材100的弯曲，满足不同的生产工艺的需求。当需要加工超大弹簧时，通过调节第一动轮41与模具轮的位置，并摆动支架杆7，使得限位轮71与变向轮61的间距可调，使得弯管机可制成直径较大的弹簧。

以上具体结构是对本实用新型的较佳实施例进行了具体的说明，但并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可以做出种种的等同变形或者替换，这些等同的变形或者替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。