一种八边形钢构件的制作方法及其制成的八边形钢构件与流程

本发明涉及建筑钢结构技术领域，特别涉及一种八边形钢构件的制作方法及其制成的八边形钢构件。

背景技术：

箱型钢柱是在建筑钢结构中应用十分广泛的结构形式，通过工厂化生产，可以大大提高生产效率，在大型性高荷载的建筑中，八边形钢柱在承载能力及节省空间方面的优势则更为突出，但现有制作技术中，八边形钢柱的制作效率十分低下，在制作过程中需要不断翻身焊接，并且会产生多条焊缝，导致焊接十分容易产生变形，难以保证组装精度。

技术实现要素：

本发明的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种八边形钢构件的制作方法及其制成的八边形钢构件，能够保证构件质量，提高制作效率。

根据本发明的第一方面实施例，提供一种八边形钢构件的制作方法，包括以下步骤：

s1：将第一板材、第二板材、第三板材、第四板材分别进行压制折弯成型；

s2：在第一板材上做定位标记，以第一板材为下翼缘板，在第一板材上设置若干隔板；

s3：在第一板材的两侧分别设置第二板材和第三板材作为翼腹板；

s4：在第二板材和第三板材上设置第四板材作为上翼缘板；

s5：在第一板材的两端分别设置盖板，选择第一板材的其中一端进行加工，作为柱顶面，并以柱顶面为基准设置栓钉。

有益效果：此八边形钢构件的制作方法通过采用压制折弯的预处理方式处理第一板材、第二板材、第三板材、第四板材，从而减少了焊缝填充料，提高了制作效率，减少了生产成本，同时减少了大量的焊缝，保证了结构稳定，截面尺寸的稳定提高了构件的质量。

根据本发明第一方面实施例的八边形钢构件的制作方法，在s1中，采用至少2000吨的压力机压制折弯成型。

根据本发明第一方面实施例的八边形钢构件的制作方法，压力机包括上模和下模，下模的宽度比折弯后的第一板材、第二板材、第三板材、第四板材的宽度小100mm以上，上模采用直径25mm的淬火圆钢作为压头。

根据本发明第一方面实施例的八边形钢构件的制作方法，折弯时用同折弯角度的靠板分别核查第一板材、第二板材、第三板材、第四板材的折弯角度，并在下模上设置对中标记，对中第一板材、第二板材、第三板材、第四板材的折弯线。

根据本发明第一方面实施例的八边形钢构件的制作方法，第一板材、第二板材、第三板材、第四板材的两端均设有坡口，第一板材、第二板材、第三板材、第四板材以及隔板的相互连接方式为焊接，在焊接时采用惰性气体保护。

根据本发明第一方面实施例的八边形钢构件的制作方法，惰性气体为co2。

根据本发明第一方面实施例的八边形钢构件的制作方法，在s3中，第二板材和第三板材采用分段焊接的焊接方式，且第二板材和第三板材同时进行焊接，焊接时控制折弯线对中。

根据本发明第一方面实施例的八边形钢构件的制作方法，焊接第二板材和第三板材前进行预热处理，焊接第二板材和第三板材后实施保温措施。

根据本发明第一方面实施例的八边形钢构件的制作方法，在s5中，盖板的安装采用自动跟踪埋弧焊设备。

根据本发明第二方面实施例，提供一种八边形钢构件，包括使用如本发明第一方面实施例的八边形钢构件的制作方法制成。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1为本发明实施例的结构示意图。

具体实施方式

本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1，一种八边形钢构件的制作方法，包括以下步骤：

s1：将第一板材10、第二板材30、第三板材40、第四板材50分别进行压制折弯成型；

s2：在第一板材10上做定位标记，以第一板材10为下翼缘板，在第一板材10上设置若干隔板20；

s3：在第一板材10的两侧分别设置第二板材30和第三板材40作为翼腹板；

s4：在第二板材30和第三板材40上设置第四板材50作为上翼缘板，形成闭合的箱体结构；

s5：在第一板材10的两端分别设置盖板，选择第一板材10的其中一端进行加工，作为柱顶面，并以所述柱顶面为基准设置栓钉60。

此八边形钢构件的制作方法通过采用压制折弯的预处理方式处理第一板材10、第二板材30、第三板材40、第四板材50，从而减少了焊缝填充料，提高了制作效率，减少了生产成本，同时减少了大量的焊缝，保证了结构稳定，截面尺寸的稳定提高了构件的质量。

在本实施例中，在s1中，采用至少2000吨的压力机压制折弯成型。传统的八边形钢构件在焊接时需不断翻身，每次翻身都需要保证相邻的板块之间的角度，但通过折弯处理能避免焊接时不断翻身焊接的问题，且相邻的板块之间的角度可控，有效控制了在生产过程中的组立变形和焊接变形，保证了构件加工质量。

在本实施例中，压力机包括上模和下模，下模的宽度比折弯后的第一板材10、第二板材30、第三板材40、第四板材50的宽度小100mm以上，上模采用直径25mm的淬火圆钢作为压头。具体的，上模为了满足折弯成型的要求，即压弯圆弧越小越好，同时又需要避免因压头过窄导致压制后产生明显的压痕，所以采用d25的淬火圆钢更加合理。下模的宽度尺寸即开档尺寸，需根据八边形钢柱中的第一板材10、第二板材30、第三板材40、第四板材50的宽度尺寸配置，保证下模的宽度尺寸比折弯后的第一板材10、第二板材30、第三板材40、第四板材50的宽度小于100mm以上，以此防止压制时零件打滑。

在本实施例中，折弯时用同折弯角度的靠板分别核查第一板材10、第二板材30、第三板材40、第四板材50的折弯角度，并在下模上设置对中标记，对中第一板材10、第二板材30、第三板材40、第四板材50的折弯线。在本实施例中，定位标识和对中标识能有效保证装配过程中的组装精度。

在本实施例中，第一板材10、第二板材30、第三板材40、第四板材50的两端均设有坡口，第一板材10、第二板材30、第三板材40、第四板材50以及隔板20的相互连接方式为焊接，在焊接时采用惰性气体保护。优选的，惰性气体为co2。具体的，先在第一板材10上焊接隔板20，然后在第一板材10两侧分别焊接第二板材30和第三板材40，进一步将隔板20的两侧分别与第二板材30和第三板材40焊接，最后在第二板材30和第三板材40上焊接第四板材50，以及在第一帮菜10的两端焊接盖板。其中整个焊接过程中采用的焊缝焊接材料保持一致。

在本实施例中，在s3中，第二板材30和第三板材40采用分段焊接的焊接方式，且第二板材30和第三板材40同时进行焊接，焊接时控制折弯线对中。为了减少焊接变形，应控制焊缝焊接顺序，可采用两名焊工对中分段焊接。

在本实施例中，焊接第二板材30和第三板材40时，若第二板材30和第三板材40为厚板，可在焊接前进行预热处理，焊接后实施保温措施。

在本实施例中，在s5中，盖板的安装采用自动跟踪埋弧焊设备。控制盖面焊缝的余高和焊缝宽度，保证焊接外观质量。

在本实施例中，在s5中，柱顶面的加工方式为铣削，以铣端面为基准进行总装，栓钉60采用栓钉枪进行安装。

一种八边形钢构件，包括使用如本实施例中的八边形钢构件的制作方法制成。

此八边形钢构件的制作方法及其制成的八边形钢构件，减少焊缝，减少焊接填充量，降低加工成本，提高加工效率，同时保证的钢构件的加工精度，便于装焊，能够形成加工流水，达到既保证构件加工质量又降低构件加工成本的效果。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。